一种SMT传动工位模块板的制作方法

本实用新型涉及smt生产技术领域，特别是一种smt传动工位模块板。

背景技术：

在smt各个工序段工位生产时，存在着以下不足：

传统的工序段工位模块或者工位基板通常采用活动式的卡扣方式与之生产设备工位进行对接，以满足外形差异化的板载样品生产，然而在实际生产过程中，通过人工上料的方式将工位基板、模块与之生产设备对接存在偏位差异，因各个工位基板使用情况与破损情况存在差异，从而导致在smt板载切割等精加工工序时产品一致性较差，并且传统的工位基板模块易受人工上料手法影响及外力因素影响，导致工位及其样品出现偏位，加工设备易出现遗漏及加工偏位的情况，导致不良率升高；

在自动化、规范化的建设背景下，基于以上几点存在的问题，需要研究当今时代应用适合smt工位使用的工位模块板，传统固定式工位局限性大，且通过板载样品运输后与之工位对位的方式易使同批次样品出现一致性较差的问题，影响产品质量，且工位结构易受外力影响导致偏位、破损的情况发生，其适用范围有限，一定程度上限制了smt生产的良率。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

本实用新型的目的是，针对上述问题，提供一种smt传动工位模块板，利用活动式的固定方式与之生产设备工位处进行固定对接，来在应用时可通过生产设备机控方式驱动基板进行横纵方向的平移、位置切换，便于生产使用，并利用限位结构的活动性使得基板在受外力推动时可回弹至初始位置，避免偏位撞机等事故的发生，提高了模块板的适用性。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种smt传动工位模块板，包括：

模块结构包括基板、金属块、横轨与纵轨；所述基板下端开槽有t型槽，所述金属块焊接于基板上端，所述金属块中部开槽设置有板型槽，所述板型槽槽径两侧共设置有三个卡口；所述横轨与纵轨分别以横、纵方向嵌接于t型槽中，所述横轨与纵轨共设置有两对，所述横轨与纵轨均与t型槽内壁滑动连接，所述横轨下表面外侧开孔设置有一对插口，所述纵轨下表面外侧焊接有焊头；

限位结构包括连接板、齿轮轴与主轴；所述连接板内侧焊接有轴套，所述连接板与轴套共设置有四对，所述连接板分别焊接于横轨、纵轨内侧，且每两对连接板、轴套呈横纵相对；所述齿轮轴共设置有四根且均固定于轴套中部，所述齿轮轴表面蚀刻有齿纹，所述齿轮轴外侧套接有齿条，所述齿条共设有两条，所述齿条分别位于相对的两根齿轮轴之间，且两根齿条于基板中部横纵交错，所述齿轮轴与齿条内壁啮合；所述主轴设置于基板下表面中部，所述主轴与基板转动连接，所述主轴中部开孔设置有接口，所述主轴贯穿于齿条交错处，所述主轴侧壁与齿条转动连接。

本实用新型包括模块结构与限位结构，其两者具不可分割，模块结构针对smt中板型元件加工对位而设置，以通过基板设有的板型槽来方便模块与板型元件对接，并通过横纵方向设置的横轨、纵轨来将之基板对接安装于各个工位处，保证了模块结构的稳固性，限位结构基于横轨与纵轨之间连接有的齿轮轴、齿条与主轴传动结构，当主轴与之工位处传动轴节位置对接时，可通过机控设备控制传动轴节，来带动与之连接的主轴级齿轮轴转动，使得横轨、纵轨可随着齿轮轴在齿条方向的横纵平移，来改变横轨、纵轨与之基板的横纵坐标，便于生产人员控制工位活动。

具体的方案，所所述板型槽内侧中部开槽设置有卡槽。

具体的方案，所述齿轮轴中齿轮与轴套之间套接有压簧条，所述压簧条中部环绕于轴杆外侧，所述压簧条两端分别与齿轮左右两端内壁焊接。

具体的方案，所述齿轮轴由齿轮与轴杆构成，所述轴杆与轴套固定连接，所述齿轮与轴杆转动连接，所述齿轮与齿条啮合。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型smt传动工位模块板，通过基板与之横轨、纵轨的对接固定方式，来装配与生产设备各个工位处，以板型槽满足工位与板型样品对接的同时，利用横轨、纵轨的活动方式，便于调节基板加工位置，提高了模块板的适用性；

2.本实用新型smt传动工位模块板，同时可在基板受外力影响后，通过齿轮轴部位压簧条的弹性回弹来将之齿轮轴沿齿条作回弹转动，以将之基板重新归位于初始固定位置，可有效避免工位受外力影响后出现偏位、破损的情况发生。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型底视内部结构示意图。

图3是本实用新型平视内部结构示意图。

附图中，1-基板、2-金属块、3-板型槽、4-横轨、5-纵轨、6-插口、7-焊头、8-连接板、9-轴套、10-齿条、11-齿轮轴、12-主轴、13-卡槽、14-接口。

具体实施方式

以下结合附图对实用新型的具体实施进一步说明。

如图1所示，本实用新型一种smt传动工位模块板包括模块结构与限位结构。

如图1-3所示，模块结构包括基板1、金属块2、横轨4与纵轨5；基板1下端开槽有t型槽，金属块2焊接于基板1上端，金属块2中部开槽设置有板型槽3，板型槽3槽径两侧共设置有三个卡口；横轨4与纵轨5分别以横、纵方向嵌接于结构1t型槽中，横轨4与纵轨5共设置有两对，横轨4与纵轨5均与t型槽内壁滑动连接，横轨4下表面外侧开孔设置有一对插口6，纵轨5下表面外侧焊接有焊头7；其中基板1下端t型槽用于对接横轨4、纵轨5，安装时利用横轨4、纵轨5下表面设有的插口6与焊头7，来将之基板1焊接固定于smt各个活动工位处，上端金属块2及其金属块2中开槽有的板型槽3，以便通过卡接的方式固定放置待加工pcb基板等板型样品，其中smt产线活动工位对于本技术领域技术人员而言为公知常识。

其中，板型槽3内侧中部开槽设置有卡槽13，将之板型样品放置于板型槽3后，可利用卡槽13槽径与板型槽3外侧设有的三个卡口，便于板型样品根据对应的卡槽13与卡口进行正向、反向的对接放置，避免偏位及位置一致性差的问题。

如图1-3所示，限位结构包括连接板8、齿轮轴11与主轴12；连接板8内侧焊接有轴套9，连接板8与轴套9共设置有四对，连接板8分别焊接于横轨4、纵轨5内侧，且每两对连接板8、轴套9呈横纵相对；齿轮轴11共设置有四根且均固定于轴套9中部，齿轮轴11表面蚀刻有齿纹，齿轮轴11外侧套接有齿条10，齿条10共设有两条，齿条10分别位于相对的两根齿轮轴11之间，且两根齿条10于基板1中部横纵交错，齿轮轴11与齿条10内壁啮合；主轴12设置于基板1下表面中部，主轴12与基板1转动连接，主轴12中部开孔设置有接口14，主轴12贯穿于齿条10交错处，主轴12侧壁与齿条10转动连接；待模块结构安装完成后，可将之主轴12插接于各个工位传动轴节处，来在生产时，通过机控设备控制工位传动轴节转动，带动与之连接的主轴12转动，随着主轴12转动，外侧齿条10沿主轴12转动方向作正负方向的循环传动，并带动与之连接的齿轮轴11沿齿条10方向作左右平移，以通过齿轮轴11沿齿条10的左右平移来使得横轨4、纵轨5向外、向内滑出t型槽，从而改变基板1在工位处的横纵坐标，方便生产人员更加精确的控制工位的移动。

其中，齿轮轴11由齿轮与轴杆构成，轴杆与轴套9固定连接，齿轮与轴杆转动连接，齿轮与齿条10啮合，齿条在沿主轴12转动方向转动时，齿轮轴11中齿轮可随着齿条活动而转动，并带动与之固定的轴套9、连接板8沿齿条方向作平移。

其中，齿轮轴11中齿轮与轴套9之间套接有压簧条，压簧条中部环绕于轴杆外侧，压簧条两端分别与齿轮左右两端内壁焊接，当主轴12禁止时，由压簧条固定的齿轮，可在基板1受横纵方向的外力作用活动并带动底端齿轮轴11部位沿齿条10活动后，以压簧条弹性将之齿轮轴11回弹至初始位置，从而避免受外力影响时基板1的偏位情况出现。

本实用新型包括模块结构与限位结构，其两者具不可分割，模块结构针对smt中板型元件加工对位而设置，以通过基板1设有的板型槽3来方便模块与板型元件对接，并通过横纵方向设置的横轨4、纵轨5来将之基板1对接安装于各个工位处，保证了模块结构的稳固性，限位结构基于横轨4与纵轨5之间连接有的齿轮轴11、齿条10与主轴12传动结构，当主轴12与之工位处传动轴节位置对接时，可通过机控设备控制传动轴节，来带动与之连接的主轴12级齿轮轴11转动，使得横轨4、纵轨5可随着齿轮轴11在齿条10方向的横纵平移，来改变横轨4、纵轨5与之基板1的横纵坐标，便于生产人员控制工位活动。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。