一种自卷式屏蔽套管及其制备方法与流程

本发明涉及新材料技术领域，具体涉及一种自卷式屏蔽套管及其制备方法。

背景技术：

编织类保护套管广泛应用于管状物的保护，比如，汽车、船舶、航空航天等领域的线束、电缆等。目前这种保护套管通常有两种：(1)采用纤维编织的封闭式套管，(2)采用纤维编织的开口套管。第一种套管在被保护物出现故障或者需要检修时，拆卸以及安装均不方便。第二种套管则避免了这个缺点。中国专利ZL201220377807.3公开了一种自粘式套管，采用未经过编织的复丝替代现有套管的粘扣毛面，通过复丝与粘扣钩面形成粘结实现对物体的包覆，无需再在管套主体上设置粘扣毛面，减少了织造工序；中国专利ZL201120438767.4公开了一种自卷式套管，即沿套管的径向自卷曲成部分互相重叠，并且可在外力作用下可打开，只是起到保护线缆和方便施工的作用，但并没有防刺和屏蔽性能。目前，各领域机器内部的线束数量日趋庞大，急需具有屏蔽功能的保护套管，防止信号互相干扰，中国专利ZL201310584056.1采用PET单丝、PA单丝或PPS单丝与金属丝合股经纬编织成自卷式套管，该套管具有屏蔽作用，但是采用的塑料纤维丝与金属丝合股编织后，套管的重量大，另外金属丝的断裂强度低，编织过程中易断；而且，在编成套管制品后，容易被硬物刺穿，进而导致被保护物受损。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明第一方面提供了一种自卷式屏蔽套管，其特征在于：

所述自卷式屏蔽套管由片状编织织物卷曲并定形而制得；

所述编织织物具有沿着所述套管的纵轴延伸的相对的第一自由边和第二自由边，并且在无外力作用下自卷曲成所述第一自由边和所述第二自由边互相重叠的卷曲状态，在外力作用下可以使所述第一自由边和所述第二自由边从所述互相重叠的卷曲状态转换到相互分开的打开状态，并在去除外力之后所述第一自由边和所述第二自由边恢复成所述卷曲状态；

所述编织织物利用经纱和纬纱通过经纬编织制得；

所述经纱为(a)含有第一有机纤维和第一金属丝的第一包芯纱和/或(b)由第三金属丝形成的金属丝合股；

所述纬纱包含(c)含有第二有机纤维与第二金属丝的第二包芯纱和(d)热塑性有机纤维。

本发明第二方面提供了一种制造本发明第一方面所述的自卷式屏蔽套管的方法，所述方法包括如下步骤：(1)提供所述编织织物；(2)在纬纱中的热塑性有机纤维的塑化温度下卷曲所述编织织物，然后冷却定形，制得所述自卷式屏蔽套管。

本发明的自卷式屏蔽套管的屏蔽功能是由包含有机纤维和金属丝的包芯纱实现的，或者是由金属丝合股与含有有机纤维和金属丝的包芯纱共同实现的。这类包芯纱编织成的套管与纯金属丝编织以及金属纤维与有机纤维合股编织成的套管相比，具有如下优点：可以形成金属网络从而达到与纯金属网以及金属纤维与有机纤维合股编织的金属网相同的屏蔽效果的同时，大幅度降低了自卷式屏蔽套管的重量；(2)提高了包含金属丝的纬纱的编织性能，不易折断；(3)耐刺穿强度高。另外，本发明的自卷式屏蔽套管还具有如下优点：(4)具有优异的耐光老化性能和/或耐高温性能；(5)具有良好的防霉防水性能；(6)具有优异的耐刮磨性能；(7)结构简单，能够快速安装和拆卸，无需工具即可方便地安装以及检修套管和其中的被保护物；(8)易于产业化生产；(9)特别适合于在高温、辐照强度高、电磁信号干扰等恶劣工况条件下有效地保护电缆、光缆等管状物。

附图说明

图1为含有有机纤维和金属丝的包芯纱的示意图，其中11表示有机纤维，12表示金属丝。

图2为金属丝合股的示意图，13表示第三金属丝。

图3为本发明的自卷式屏蔽套管所使用的编织织物的一个实施方式的示意图，其中所述编织织物处在完全展开状态。

图4为本发明的自卷式屏蔽套管所使用的编织织物的一个实施方式，在无外力作用下，所述编织织物自卷曲成套管。

图5为本发明的自卷式屏蔽套管的一个实施方式的截面图，其中示出相互重叠部分在所述套管的圆周上所占的角度为180度。

图6为本发明的实施例1制得的自卷式屏蔽套管实物照片。

附图中，1表示第一自由边；2表示第二自由边，3表示标志线；11表示有机纤维；12表示包芯纱含有的金属丝；13表示金属丝合股中的金属丝；箭头方向表示经纱方向；角度θ为第一自由边和第二自由边相互重叠部分在所述套管的圆周上所占的角度；M表示截面图中的标志线所在的位置。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行更加清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如上所述，本发明第一方面提供了一种自卷式屏蔽套管。所述自卷式屏蔽套管由片状编织织物卷曲并定形而制得。所述编织织物具有沿着所述套管的纵轴延伸的相对的第一自由边1和第二自由边2(参见图3)，并且在无外力作用下自卷曲成所述第一自由边和所述第二自由边互相重叠的卷曲状态，在外力作用下可以使所述第一自由边和所述第二自由边从所述互相重叠的卷曲状态转换到相互分开的打开状态，并在去除外力之后所述第一自由边和所述第二自由边恢复成所述卷曲状态。以沿所述自卷式屏蔽套管的轴向为经纱方向，以沿所述套管圆周方向为纬纱方向，所述编织织物利用沿经纱方向的经纱和沿纬纱方向的纬纱通过经纬编织制得。所述经纱可以为(a)含有第一有机纤维和第一金属丝的第一包芯纱和/或(b)由第三金属丝形成的金属丝合股。所述纬纱包含(c)含有第二有机纤维与金属丝的第二包芯纱和(d)热塑性有机纤维。

包芯纱具有本领域技术人员通常理解的含义，其可以如图1所示，包含有机纤维11和卷绕在有机纤维11上的金属丝12。所述金属丝合股具有本领域技术人员通常理解的含义，如图2所示，其可以包含形成金属丝合股的金属丝13。

本发明的自卷式屏蔽套管的屏蔽功能是由包含有机纤维和金属丝的包芯纱实现的，或者是由金属丝合股与含有有机纤维和金属丝的包芯纱的组合来共同实现的。本发明人发现，这类包芯纱编织成的套管与纯金属丝编织以及金属纤维与有机纤维合股编织成的套管相比，具有如下优点：可以形成金属网络从而达到与纯金属网以及金属纤维与有机纤维合股编织的金属网相同的屏蔽效果的同时，大幅度降低了自卷式屏蔽套管的重量；避免金属丝作为纬纱时存在的编织性能差，编织过程中易折断等问题，包芯纱编织成套管之后，主要承力部分为有机纤维编织部分，因此不仅提高了含有金属丝的纬纱的编织性能，而且本发明的包芯纱织物可以防止硬物刺穿，使被保护物不被受损。

在本发明中，所述第一有机纤维和所述第二有机纤维可以彼此相同，也可以彼此不同。在一些优选的实施方式中，所述第一有机纤维和/或所述第二有机纤维选自由聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、聚苯并噁唑纤维组成的组。

在本发明中，所述第一包芯纱和所述第二包芯纱彼此相同或者不同。所述第一包芯纱和所述第二包芯纱彼此相同，即，所述第一有机纤维和所述第二有机纤维彼此相同，并且所述第一金属丝和所述第二金属丝彼此相同。在所述经纱含有所述第一包芯纱的情况下，所述第一包芯纱和所述第二包芯纱可以彼此不同，即，所述第一有机纤维不同于所述第二有机纤维或者所述第一金属丝不同于所述第二金属丝，或者所述第一有机纤维不同于所述第二有机纤维并且所述第一金属丝不同于所述第二金属丝。当然，所述经纱也可以不包含所述第一包芯纱，这种情况可以理解为所述第一包芯纱和所述第二包芯纱彼此不同的一种特殊形式。

在一些优选的实施方式中，所述第一有机纤维和/或所述第二有机纤维可以独立地为复丝纤维。更优选的是，所述复丝纤维的复丝线密度为100D至3000D(例如100、200、500、1000、2000或3000D)，如500D至1500D。另外可选地是，所述复丝纤维的股数为1至10股(例如为1、2、5或10)。

所述第一金属丝、所述第二金属丝和所述第三金属丝三者之间可以彼此两两相同(例如其中任意两种彼此相同，另外一种不同)，也可以三种全部相同，或者三种全部各不相同。

本发明对所述第一金属丝、所述第二金属丝和所述第三金属丝的截面形状没有特别的限制。在一些优选的实施方式中，所述第一金属丝、第二金属丝和第三金属丝的截面形状独立地为圆形，更优选截面形状为圆形的所述第一金属丝、第二金属丝和第三金属丝的直径独立地为0.01mm至1.0mm(例如为0.1、0.3、0.5或0.8mm)；优选的是，截面形状为圆形的所述第一金属丝、第二金属丝和第三金属丝的直径独立地为0.05mm至0.5mm。在一些优选的实施方式中，所述第一金属丝、第二金属丝和第三金属丝的截面形状独立地为矩形，更优选截面形状为矩形的所述第一金属丝、第二金属丝和第三金属丝的宽度独立地为0.05mm至0.50mm(例如为0.08、0.1或0.3mm)；截面形状为矩形的所述第一金属丝、第二金属丝和第三金属丝的厚度独立地为0.01mm至0.20mm(例如为0.02、0.04或0.08mm)；优选的是，截面形状为矩形的所述第一金属丝、第二金属丝和第三金属丝的宽度独立地为0.1mm至0.3mm，厚度独立地为0.010mm-0.100mm。更优选的是，所述第一金属丝和所述第二金属丝的根数独立地为1至5根(例如为1、2、3、4或5根)，所述第三金属丝的根数为3至15根(例如为3、4、5、8、10或15根)。进一步优选的是，所述第一金属丝、所述第二金属丝和所述第三金属丝独立地为合金丝，更优选独立地为选自由镀锡铜丝、镀锡铜箔丝、不锈钢丝或者铝镁丝组成的组中的合金丝。

所述热塑性有机纤维可以为单丝纤维。更优选的是，所述单丝纤维的单丝直径为0.10mm至1.00mm(例如为0.10、0.20、0.50或1.00mm)；另外优选的是，所述热塑性有机纤维的根数为1至10根(例如为1、2、5或10根)。另外优选的是，所述热塑性有机纤维选自由是聚苯醚纤维、聚苯硫醚纤维、聚醚醚酮纤维、聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、热塑性聚酰亚胺纤维、尼龙纤维和聚酯纤维组成的组。

在一些优选的实施方式中，所述第一有机纤维、所述第二有机纤维和所述热塑性有机纤维中的至少一个、优选至少两个，更优选所有三个包含聚酰亚胺纤维。在一些实施方式中，所述第一有机纤维和/或所述第二有机纤维为非热塑性聚酰亚胺纤维。在一些实施方式中，所述热塑性有机纤维为热塑性聚酰亚胺纤维。在一些实施方式中，所述第一有机纤维或所述第二有机纤维为非热塑性聚酰亚胺纤维，并且所述热塑性有机纤维为热塑性聚酰亚胺纤维。在一些优选的实施方式中，所述第一有机纤维和所述第二有机纤维为非热塑性聚酰亚胺纤维，并且所述热塑性有机纤维为热塑性聚酰亚胺纤维。

本发明人意外发现，在经纱和/或纬纱中使用聚酰亚胺纤维能够给套管带来耐辐照、耐光老化性能，此外还使套管具有高强度高模量，从而具有良好的防刺穿性能，这样的性能在经纱和/或纬纱中不使用聚酰亚胺纤维而是采用其他高性能有机纤维的技术方案所不具备的。而且，本发明人还发现，经纱采用聚酰亚胺纤维例如非热塑性聚酰亚胺纤维时，所制得的自卷式屏蔽套管具有高强度高模量从而具有优异的防刺穿性能以及优异的耐辐照、耐光老化性能，无需后处理便具有防霉性能，这样的性能即使在纬纱含有同量聚酰亚胺纤维也无法实现的。本发明人进一步发现，纬纱采用聚酰亚胺纤维例如热塑性聚酰亚胺纤维时，所制得的自卷式屏蔽套管无需后处理便具有优异的耐高温性能，这样的性能即使在经纱含有同量聚酰亚胺纤维也无法实现的。因此，可以根据特定使用环境例如长期日晒环境条件或极端高温环境条件需要选择相应的技术方案。

在一些优选的实施方式中，所述第一有机纤维为非热塑性有机纤维，所述第二有机纤维相对于所述第一有机纤维更具有热塑性。例如，所述第一有机纤维为非热塑性有机纤维，所述第二有机纤维为热塑性有机纤维。

在一些优选的实施方式中，所述经纱的编织密度为10至60股/英寸，优选为20至40股/英寸。在另外一些优选的实施方式中，所述纬纱的编织密度为10至50根/英寸，优选为15至30根/英寸。本发明人在自卷式屏蔽套管的制备过程中发现，当经纱的复丝线密度为500D-1500D，并且经纱编织密度为20-40股/英寸，纬纱编织密度为15-30根/英寸时，经纬编织的套管其耐刮擦磨损、防水以及防刺性能尤其优异。

在一些优选的实施方式中，所述编织织物织有卷曲成套管后使用的最大包覆直径标志线。优选的是，所述最大包覆直径标志线由具有区别于所述编织织物上的非标志线区域的颜色的纤维形成。例如编织织物上织有一根不同颜色经纱标识的卷曲后使用的最大包覆直径标志线。更优选的是，所述标志线与所述编织织物经纱方向自由边的最近距离为编织织物纬纱方向自由边长度的1/8。另外更优选的是，所述标志线位于编织织物的外面(即编织织物卷曲成套管后处在外侧的那一面)；进一步优选的是，所述标志线位于编织织物的内端(即编织织物的第一自由边和第二自由边互相重叠卷曲后位于内侧的那一端)，例如图1的编织织物按背离平面(即向下)卷曲重叠后第一自由边卷在第二自由边的里面(参见图3和5)。

在一些优选的实施方式中，所述编织织物可以为经纬交错的平纹织造结构或斜纹织造结构。

另外优选的是，所述相互重叠的部分在所述套管的圆周上所占的角度θ为2至360度(例如为30、60、90、120、180、240或360)(参见图5)。所述互相重叠的部分在所述套管的圆周上所占的角度θ在使用过程中可能会随着套管内包覆的线状物例如电缆的线束的多少而变化。

本发明第二方面提供了一种制造本发明第一方面所述的自卷式屏蔽套管的方法，所述方法包括如下步骤：(1)提供所述编织织物；(2)在纬纱中的热塑性有机纤维的塑化温度下卷曲所述编织织物，然后冷却定形，制得所述自卷式屏蔽套管。

在一些优选的实施方式中，所述方法还包括在步骤(1)之后并且在步骤(2)之前对所述编织织物进行防霉处理和/或防水处理然后烘干熨平的步骤。所述防霉处理和防水处理根据需要可以只进行其中的一种处理，也可以两种处理都进行。编织织物经过防霉和/或防水处理后，还可以经过熨平工序(例如通过250℃的烘干热辊)以将编织织物熨烫平整。然后利用卷装设备使编织织物沿纬纱方向变形，定成卷筒状后冷却定形，定形后的卷筒至少部分重叠，最终获得的卷筒状编织织物在外力的作用下能够被打开套在需要保护的线束等管状物体上，在外力撤销后自动还原为原状。

在一些优选的实施方式中，所述防霉处理采用防霉处理液进行。更优选的是，所述防霉处理液的固含量为5重量％至50重量％(例如为5、10、15、20、25、30、35、40、45或50重量％)。防霉处理液中的防霉处理剂可以为有机硅系季铵盐、酚类(如苯酚)、氯酚类(如五氯酚)等。例如可以采用购自东莞市广能鞋材有限公司的防霉剂GN-A626。

在一些优选的实施方式中，所述防水处理采用防水处理液进行。更优选的是，所述防水处理液的固含量为20重量％至50重量％(例如为25、30、35、40、45或50重量％)。防水处理采用的防水处理液可以例如为氟碳系防水处理液或有机硅类防水处理液，例如可以使用购自东莞市广能鞋材有限公司的防水剂GN-F450。

在一些优选的实施方式中，所述编织织物通过所述防霉处理液和/或所述防水乳液的速度为2米/分钟至10米/分钟，例如为2、5或10米/分钟。

另外优选的是，所述烘干的温度为50至350℃，例如为50、100、150、200、250、300或350℃。另外优选的是，所述熨平通过高温热辊进行，热辊温度为200至300℃，例如为250℃；通过热辊的速度为2米/分钟至10米/分钟，例如为2、5或10米/分钟。

在一些优选的实施方式中，所述定形通过如下方式进行，加热编织织物，然后使用卷装设备将所述编织织物卷成卷筒状之后再冷却；优选的是，所述加热的温度为50至350℃(例如为50、100、150、200、250、300或350℃)。另外优选的是，所述编织织物通过所述卷装设备的速度为2米/分钟至10米/分钟(例如为2、5或10米/分钟)。

实施例

下文将以实施例的形式对本发明的技术方案进行举例说明，但是本发明的保护范围不限于这些实施例。

实施例1

经纱由2股聚酰亚胺长纤维与镀锡铜丝的包芯纱恒张力合并，聚酰亚胺长纤维的复丝线密度为300D，镀锡铜丝的直径为0.1mm，根数为1根。

纬纱为1根单丝直径为0.25mm的聚醚醚酮长纤维单丝，另一股为聚酰亚胺长纤维与镀锡铜丝的包芯纱，聚酰亚胺长纤维的复丝线密度为300D，镀锡铜丝的直径为0.1mm，根数为1根。经纱的编织密度为30股/英寸，纬纱的编织密度为20根/英寸，编织成经纬的平纹织造带状结构，同时沿经线方向的一个自由边用2股白色芳纶长纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经线自由边的最短距离为7mm。

将织好的带状织物以8m/min的速度依次通过固含量为40％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为40％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的带状织物。

上述带状织物以8m/min速度通过290℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式屏蔽套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为90度。所制得的自卷式屏蔽套管的实物照片如图6所示。

对实施例1中得到的套管进行测试，按照GB/T-177337.1-2000，在10MHz～1GHz频率范围内测试屏蔽衰减性能；按照GJB150.10A-2009测试耐霉菌性能；热处理168h之后，按EN6059-302:1997及EN6059-403:1997测试套管的耐刮擦磨损性能；按EN6059-302:1997及EN6059-305:1997测试套管的防水性能；将套管经过氙弧灯照射200h，测试丝束的强度保持率，获得套管的耐光老化性能；采用落塔实验考察套管的防刺穿性能，施加1焦耳(J)的能量，考察套管的刺破深度；套管的具体测试结果见表2。

实施例2

经纱由2股芳纶长纤维与镀锡铜箔丝的包芯纱恒张力合并，芳纶长纤维的复丝线密度为500D，镀锡铜箔丝的宽度为0.3mm，厚度为0.08mm，根数为2根。

纬纱为1根单丝直径为0.5mm的聚苯硫醚长纤维单丝，另一股为芳纶长纤维与镀锡铜箔丝的包芯纱，芳纶长纤维的复丝线密度为500D，镀锡铜箔丝的宽度为0.3mm，厚度为0.08mm，根数为2根。经纱的编织密度为30股/英寸，纬纱的编织密度为20根/英寸，编织成经纬的斜纹织造带状结构，同时沿经线方向的一个自由边用2股白色芳纶长纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经线自由边的最短距离为8mm。

将织好的带状织物以5m/min的速度依次通过固含量为20％防霉液的处理槽，200℃的烘干热辊，固含量为20％防水处理液的处理槽，200℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的带状织物。

上述带状织物以7m/min速度通过250℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式屏蔽套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为120度。

对实施例2中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例3

经纱由4股聚苯并噁唑长纤维与铝镁丝的包芯纱恒张力合并，聚苯并噁唑长纤维的复丝线密度为1000D，铝镁丝的直径为0.3mm，根数为2根。

纬纱为1根单丝直径为0.35mm的热塑性聚酰亚胺长纤维单丝，另一股为聚苯并恶唑长纤维与铝镁丝的包芯纱，聚苯并噁唑长纤维的复丝线密度为1000D，铝镁丝的直径为0.3mm，根数为2根。经纱的编织密度为30股/英寸，纬纱的编织密度为20根/英寸，编织成经纬的平纹织造带状结构，同时沿经线方向的一个自由边用2股白色芳纶长纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经线自由边的最短距离为10mm。

将织好的带状织物以3m/min的速度依次通过固含量为15％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为20％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的带状织物。

上述带状织物以9m/min速度通过320℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式屏蔽套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为360度。

对实施例3中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例4

经纱由6股聚酰亚胺长纤维与镀锡铜丝的包芯纱恒张力合并，聚酰亚胺长纤维的复丝线密度为1200D，镀锡铜丝的直径为0.5mm，根数为2根。

纬纱为1根单丝直径为0.20mm的热塑性聚酰亚胺长纤维单丝，另一股为聚酰亚胺长纤维与镀锡铜丝的包芯纱，聚酰亚胺长纤维的复丝线密度为1200D，镀锡铜丝的直径为0.5mm，根数为2根。经纱的编织密度为30股/英寸，纬纱的编织密度为20根/英寸，编织成经纬的平纹织造带状结构，同时沿经线方向的一个自由边用2股白色芳纶长纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经线自由边的最短距离为10mm。

将织好的带状织物以9m/min的速度依次通过固含量为50％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为50％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的带状织物。

上述带状织物以9m/min速度通过320℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式屏蔽套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为360度。

对实施例4中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例5

经纱由4根镀锡铜箔丝恒张力合并，镀锡铜箔丝的宽度为0.3mm，厚度为0.08mm。

纬纱为3根单丝直径为0.30mm的热塑性聚酰亚胺长纤维单丝，另一股为聚酰亚胺长纤维与镀锡铜箔丝的包芯纱，聚酰亚胺长纤维的复丝线密度为500D，镀锡铜箔丝的宽度为0.3mm，厚度为0.08mm，根数为4根。经纱的编织密度为30股/英寸，纬纱的编织密度为20根/英寸，编织成经纬的平纹织造带状结构，同时沿经线方向的一个自由边用2股白色芳纶长纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经线自由边的最短距离为10mm。

将织好的带状织物以8m/min的速度依次通过固含量为30％防霉液的处理槽，280℃的烘干热辊，固含量为30％防水处理液的处理槽，280℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的带状织物。

上述带状织物以6m/min速度通过320℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式屏蔽套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为360度。

对实施例5中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例6

经纱由10根镀锡铜丝恒张力合并，镀锡铜丝的直径为0.1mm。

纬纱为1根单丝直径为0.45mm的聚醚醚酮长纤维单丝，另一股为芳纶长纤维与镀锡铜丝的包芯纱，芳纶长纤维的复丝线密度为1100D，镀锡铜丝的直径为0.3mm，根数为3根。经纱的编织密度为30股/英寸，纬纱的编织密度为20根/英寸，编织成经纬的斜纹织造带状结构，同时沿经线方向的一个自由边用2股黄色聚酰亚胺长纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经线自由边的最短距离为7mm。

将织好的带状织物以9m/min的速度依次通过固含量为50％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为50％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的带状织物。

上述带状织物以6m/min速度通过290℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式屏蔽套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为90度。

对实施例6中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例7

经纱由10根镀锡铜丝恒张力合并，镀锡铜丝的直径为0.1mm。

纬纱为2根单丝直径为0.25mm的聚醚醚酮长纤维单丝，另一股为芳纶长纤维与镀锡铜丝的包芯纱，芳纶长纤维的复丝线密度为1100D，镀锡铜丝的直径为0.3mm，根数为3根。经纱的编织密度为30股/英寸，纬纱的编织密度为20根/英寸，编织成经纬的斜纹织造带状结构，同时沿经线方向的一个自由边用2股黄色聚酰亚胺长纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经线自由边的最短距离为7mm。

将织好的带状织物以9m/min的速度依次通过固含量为50％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为50％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的带状织物。

上述带状织物以6m/min速度通过290℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式屏蔽套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为90度。

对实施例7中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例8

采用与实施例1基本相同的方式进行，不同之处在于，将材料、直径和用量相同的第一金属丝和第二金属丝直接用于编织而不是以包芯纱的形式编织。

对实施例8中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例9

采用与实施例6基本相同的方式进行，不同的是，采用以材料、直径和相同的总质量为实施例6中的第二金属丝和第三金属丝的总和的金属丝编织成的金属网代替第二金属丝和第三金属丝。对实施例9中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例10至11

采用与实施例1基本相同的方式进行，不同的是，实施例10和11分别采用复丝线密度为50D和4000D的聚酰亚胺纤维作为第一有机纤维。对实施例10和11中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

实施例12

采用与实施例1基本相同的方式进行，不同的是，将实施例1采用的第一金属丝以及第二金属丝替换成不锈钢丝。对实施例12中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表2。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。