本发明属于线路板加工技术领域，具体涉及一种改善异形相交孔的加工方法。
背景技术：
随着PCB行业的飞速发展，产品技术的创新。人们对使用PCB的性能要求及品质的管控也越来越严格。线路板企业为适应经济发展潮流，对生产PCB产品质量及品质保证也越来越重视。钻孔偏孔一直作为现有技术中的重要研究课题，特别是针对相交孔这一部分，为了充分满足使用的需求需要加工越来越多的相交孔，尤其是异形相交孔的加工工艺，如何降低报废，提高生产效率，急需解决。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种改善异形相交孔的加工方法，本发明通过对刀具刀序的优化，合理改变原先钻孔方式，提高生产效率，以最小的投入，获得最大的品质改善及报废成本节约。
本发明的技术方案为：
一种改善异形相交孔的加工方法，其特征在于，包括以下方面：
A.通过先钻孔后钻槽的排序进行钻带优化；
B.相交孔处为PTH孔，设计去毛刺孔，此处先钻毛刺孔，刀序排最前面；
C.相交孔处，槽孔处按照要求使用槽刀及槽刀参数进行设计。
进一步的，所述毛刺孔直径为0.5-1.0mm，毛刺孔切面宽度为0.3-0.6mm，成30-60°斜角。
进一步的，若所述毛刺孔直径为1.1-1.5mm的，刀序排毛刺孔之后。
进一步的，若所述槽孔直径为0.4-0.8mm，槽孔选择最后钻，刀序排最后一把。
进一步的，生产过程提前区分好孔与槽的刀具，并调用相对应的参数资料，可提前杜绝因参数误用造成不良，相交孔的钻咀及槽刀钻孔参数需管控。
通过本申请发明人大量创造性试验发现，出现异性的主要表现为孔槽相交大孔偏位，其主要原因为孔位悬空孔位偏摆所致。 本申请发明人在结合生产效率的前提下，根据刀具选择、不同直径孔及槽孔刀序优化、关键技术参数，摸索出一种改善异形相交孔的工艺方法。
本发明在原有生产条件的前提下，通过合理优化参数、程序设计，实现改善异形相交槽/孔，从而提高生产效率，降低报废。本发明通过对刀具刀序的优化，合理改变原先钻孔方式，提高生产效率，以最小的投入，获得最大的品质改善及报废成本节约。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
实施例1
一种改善异形相交孔的加工方法，其特征在于，包括以下方面：
A.通过先钻孔后钻槽的排序进行钻带优化；
B.相交孔处为PTH孔，设计去毛刺孔，此处先钻毛刺孔，刀序排最前面；
C.相交孔处，槽孔处按照要求使用槽刀及槽刀参数进行设计。
进一步的，所述毛刺孔直径为0.5-1.0mm，毛刺孔切面宽度为0.3-0.6mm，成30-60°斜角。
进一步的，若所述毛刺孔直径为1.1-1.5mm的，刀序排毛刺孔之后。
进一步的，若所述槽孔直径为0.4-0.8mm，槽孔选择最后钻，刀序排最后一把。
进一步的，生产过程提前区分好孔与槽的刀具，并调用相对应的参数资料，可提前杜绝因参数误用造成不良，相交孔的钻咀及槽刀钻孔参数需管控，管控参数如下表所示。
实施例2
一种改善异形相交孔的加工方法，其特征在于，包括以下方面：
A.通过先钻孔后钻槽的排序进行钻带优化；
B.相交孔处为PTH孔，设计去毛刺孔，此处先钻毛刺孔，刀序排最前面；
C.相交孔处，槽孔处按照要求使用槽刀及槽刀参数进行设计。
进一步的，所述毛刺孔直径为0.5mm，毛刺孔切面宽度为0.3mm，成30°斜角。
进一步的，若所述毛刺孔直径为1.1mm的，刀序排毛刺孔之后。
进一步的，若所述槽孔直径为0.4mm，槽孔选择最后钻，刀序排最后一把。
进一步的，生产过程提前区分好孔与槽的刀具，并调用相对应的参数资料，可提前杜绝因参数误用造成不良，相交孔的钻咀及槽刀钻孔参数需管控。
实施例3
一种改善异形相交孔的加工方法，其特征在于，包括以下方面：
A.通过先钻孔后钻槽的排序进行钻带优化；
B.相交孔处为PTH孔，设计去毛刺孔，此处先钻毛刺孔，刀序排最前面；
C.相交孔处，槽孔处按照要求使用槽刀及槽刀参数进行设计。
进一步的，所述毛刺孔直径为1.0mm，毛刺孔切面宽度为0.6mm，成60°斜角。
进一步的，若所述毛刺孔直径为1.5mm的，刀序排毛刺孔之后。
进一步的，若所述槽孔直径为0.8mm，槽孔选择最后钻，刀序排最后一把。
进一步的，生产过程提前区分好孔与槽的刀具，并调用相对应的参数资料，可提前杜绝因参数误用造成不良，相交孔的钻咀及槽刀钻孔参数需管控。
实施例4
一种改善异形相交孔的加工方法，其特征在于，包括以下方面：
A.通过先钻孔后钻槽的排序进行钻带优化；
B.相交孔处为PTH孔，设计去毛刺孔，此处先钻毛刺孔，刀序排最前面；
C.相交孔处，槽孔处按照要求使用槽刀及槽刀参数进行设计。
进一步的，所述毛刺孔直径为0.6mm，毛刺孔切面宽度为0.4mm，成45°斜角。
进一步的，若所述毛刺孔直径为1.2mm的，刀序排毛刺孔之后。
进一步的，若所述槽孔直径为0.6mm，槽孔选择最后钻，刀序排最后一把。
进一步的，生产过程提前区分好孔与槽的刀具，并调用相对应的参数资料，可提前杜绝因参数误用造成不良，相交孔的钻咀及槽刀钻孔参数需管控。
实施例5
一种改善异形相交孔的加工方法，其特征在于，包括以下方面：
A.通过先钻孔后钻槽的排序进行钻带优化；
B.相交孔处为PTH孔，设计去毛刺孔，此处先钻毛刺孔，刀序排最前面；
C.相交孔处，槽孔处按照要求使用槽刀及槽刀参数进行设计。
进一步的，所述毛刺孔直径为0.8mm，毛刺孔切面宽度为0.5mm，成50°斜角。
进一步的，若所述毛刺孔直径为1.4mm的，刀序排毛刺孔之后。
进一步的，若所述槽孔直径为0.7mm，槽孔选择最后钻，刀序排最后一把。
进一步的，生产过程提前区分好孔与槽的刀具，并调用相对应的参数资料，可提前杜绝因参数误用造成不良，相交孔的钻咀及槽刀钻孔参数需管控。
通过实施例1-5的加工方法，达到的主要经济技术指标如下：
通过应用改善异形相交槽/孔，钻孔偏孔报废率由原来的0.15%下降至0.09%以内。通过折算每月预计可降低钻孔偏孔报废80㎡，按照600RMB/㎡计算，每月可降低报废损失48000RMB/月。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。