线路板及其阻焊塞孔制作方法与流程

1.本发明涉及线路板制造的技术领域，特别是涉及一种线路板及其阻焊塞孔制作方法。


背景技术：

2.为防止印制线路板在过波峰焊时锡从导通孔贯穿元件面造成短路，特别是将过孔设计在bga焊盘上时，就必须先做塞孔，再做表面处理，以便进行bga的焊接操作，同时阻焊塞孔可避免助焊剂残留在导通孔内，防止过波峰焊时锡珠弹出，造成短路。
3.然而，传统的阻焊塞孔制作方法所制备的塞孔，容易产生气泡且孔塞不饱满的问题，即阻焊塞孔存在贯穿性不良的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种阻焊塞孔的贯穿性较好的线路板及其阻焊塞孔制作方法。
5.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
6.一种线路板的阻焊塞孔制作方法，包括：
7.获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；
8.根据所述加工参数制作钉床的钻带料号；
9.根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的基板进行钻孔加工；
10.根据所述钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于所述基板上，形成钉床；
11.将所述钉床按印刷方向安装于印刷台上；
12.将所述线路板的放置于所述钉床上，使所述钉床支撑于所述线路板；
13.对所述线路板的一面进行丝印；
14.将所述线路板进行翻转；
15.对所述线路板的另一面进行丝印。
16.在其中一个实施例中，所述加工参数包括孔径参数及位置参数。
17.在其中一个实施例中，所述丝印钉孔的数目至少为两个，且任意两个相邻的所述丝印钉孔之间的间距为0.8mm～2.0mm。
18.在其中一个实施例中，所述基板的厚度为0.8mm～1.0mm。
19.在其中一个实施例中，根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的基板进行钻孔加工的步骤具体为：
20.根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的第一基板进行钻孔加工；
21.根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的第二基板进行钻孔加工。
22.在其中一个实施例中，所述第一基板的钻孔加工位置和所述第二基板的钻孔加工位置不同。
23.在其中一个实施例中，所述第一基板的厚度等于所述第二基板的厚度。
24.在其中一个实施例中，所述丝印钉组件包括定位钉件和支撑钉件，所述定位钉件位于所述丝印钉孔内并与所述基板连接，所述支撑钉件位于所述定位孔内并与所述基板连接。
25.在其中一个实施例中，所述定位钉件的数目和所述丝印钉孔的数目均为两个，两个所述定位钉件一一对应安装于两个所述丝印钉孔内。
26.一种线路板，采用上述任一实施例所述的阻焊塞孔制作方法进行阻焊塞孔。
27.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
28.上述的线路板的阻焊塞孔制作方法，首先获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；其次根据加工参数制作钉床的钻带料号，使钉床的钻带料号与待阻焊的线路板的相适配；然后根据钉床的钻带料号对钉床的基板进行钻孔加工；然后根据钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于基板上，形成钉床；然后将钉床按印刷方向安装于印刷台上；然后将线路板的放置于钉床上，使钉床支撑于线路板；然后对线路板的一面进行丝印，以对线路板的第一面进行丝印阻焊操作；然后将线路板进行翻转，使待阻焊的线路板从第一面朝上翻转为第二面朝上；最后对线路板的另一面进行丝印，以对线路板的第二面进行丝印阻焊操作，实现对线路板的两面阻焊的连续印刷，减少了线路板的阻焊塞孔的时间，提高了线路板的阻焊塞孔效率及质量，使阻焊塞孔的贯穿性较好。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1为一实施例的线路板的阻焊塞孔制作方法的流程示意图；
31.图2为图1所示线路板的阻焊塞孔制作方法的步骤s107形成的钉床的结构示意图。
具体实施方式
32.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
33.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
34.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
35.本技术提供一种线路板的阻焊塞孔制作方法，包括：获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；根据所述加工参数制作钉床的钻带料号；根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的基板进行钻孔加工；根据所述钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于所述基板上，形成钉床；将所述钉床按印刷方向安装于印刷台上；将所述线路板的放置于所述钉床上，使所述钉床支撑于所述线路板；对所述线路板的一面进行丝印；将所述线路板进行翻转；对所述线路板的另一面进行丝印。
36.上述的线路板的阻焊塞孔制作方法，首先获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；其次根据加工参数制作钉床的钻带料号，使钉床的钻带料号与待阻焊的线路板的相适配；然后根据钉床的钻带料号对钉床的基板进行钻孔加工；然后根据钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于基板上，形成钉床；然后将钉床按印刷方向安装于印刷台上；然后将线路板的放置于钉床上，使钉床支撑于线路板；然后对线路板的一面进行丝印，以对线路板的第一面进行丝印阻焊操作；然后将线路板进行翻转，使待阻焊的线路板从第一面朝上翻转为第二面朝上；最后对线路板的另一面进行丝印，以对线路板的第二面进行丝印阻焊操作，实现对线路板的两面阻焊的连续印刷，减少了线路板的阻焊塞孔的时间，提高了线路板的阻焊塞孔效率及质量，使阻焊塞孔的贯穿性较好。
37.为更好地理解本技术的技术方案和有益效果，以下结合具体实施例对本技术做进一步地详细说明：
38.一实施例的线路板的阻焊塞孔制作方法用于对线路板进行阻焊塞孔操作。
39.进一步地，线路板的阻焊塞孔制作方法包括以下步骤的部分或全部：
40.s101，获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数。
41.在本实施例中，获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数。可以理解，对于不同型号的线路板，对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数也不同，即用于在阻焊时对待阻焊的线路板进行定位的钉床的尺寸也不同，亦即是钉床的定位钉件和支撑钉件各自的尺寸参数及安装位置也不同，相应地，钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数均不同，以适应对不同的待阻焊的线路板进行定位。在其中一个实施例中，所述加工参数包括孔径参数及位置参数，即丝印钉孔的孔径参数及相应的位置参数，定位孔的孔径参数及相应的位置参数。其中，丝印钉孔可以用于安装定位钉件，定位孔可以用于安装支撑钉件。
42.s103，根据所述加工参数制作钉床的钻带料号。
43.在本实施例中，根据所述加工参数制作钉床的钻带料号，使钻带料号与后续钉床的基板的钻孔加工相适配。
44.s105，根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的基板进行钻孔加工。
45.在本实施例中，根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的基板进行钻孔加工，以在基板上分别加工出丝印钉孔及定位孔。
46.s107，根据所述钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于所述基板上，形成钉床。
47.在本实施例中，根据所述钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于所述基板上，使丝印钉组件可靠地安装于基板上，以形成钉床。同时参见图2，在其中一个实施例中，丝印钉组件20包括定位钉件22和支撑钉件24。根据所述钉床的钻带料号及塞孔方向将
丝印钉组件安装于所述基板30上，即根据所述钉床的钻带料号及塞孔方向将定位钉件安装于丝印钉孔32，并将支撑钉件安装于定位孔34，以形成钉床。其中，定位钉件安装于丝印钉孔，定位钉件用于对线路板40的非沉铜孔42进行定位，避免线路板在阻焊过程中相对移位，进而使线路板可靠地定位于钉床上，如此提高了线路板的丝印精度。支撑钉件安装于定位孔，支撑钉件用于对线路板的非成型区进行支撑，以免线路板在阻焊丝印钉孔过程中出现弯曲变形的情形，进而实现对线路板可靠地进行油墨塞孔。在本实施例中，定位钉件可以为尖钉件，支撑钉件可以为平钉件。
48.s109，将所述钉床按印刷方向安装于印刷台上。
49.在本实施例中，将所述钉床按印刷方向安装于印刷台上，使钉床能够在印刷方向支撑于待印刷的线路板，以便对待阻焊的线路板更好地适应印刷操作。
50.s111，将所述线路板的放置于所述钉床上，使所述钉床支撑于所述线路板。
51.在本实施例中，将所述线路板的放置于所述钉床上，使所述钉床支撑于所述线路板。钉床用于对线路板进行定位及支撑，使线路板的丝印的一面朝上设置。
52.s113，对所述线路板的一面进行丝印。
53.在本实施例中，对所述线路板的一面进行丝印，即对线路板的背离钉床的一面进行丝印，亦即是对线路板朝上的第一面进行丝印油墨，以于线路板的第一面对塞孔进行塞油墨操作。
54.s115，将所述线路板进行翻转。
55.在本实施例中，将所述线路板进行翻转，使线路板由第一面朝上设置调整为第二面朝上设置，即对线路板进行180度的翻转操作。
56.s117，对所述线路板的另一面进行丝印。
57.在本实施例中，对所述线路板的另一面进行丝印，即对线路板的背离钉床的一面进行丝印，亦即是对线路板朝上的第二面进行丝印油墨，以于线路板的第二面对塞孔进行塞油墨操作，如此完成线路板的双面的连续阻焊丝印操作，即于线路板的双面进行连续塞阻焊油墨操作，减少了线路板阻焊的中间停留时间，提高了线路板的生产效率。
58.上述的线路板的阻焊塞孔制作方法，首先获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；其次根据加工参数制作钉床的钻带料号，使钉床的钻带料号与待阻焊的线路板的相适配；然后根据钉床的钻带料号对钉床的基板进行钻孔加工；然后根据钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于基板上，形成钉床；然后将钉床按印刷方向安装于印刷台上；然后将线路板的放置于钉床上，使钉床支撑于线路板；然后对线路板的一面进行丝印，以对线路板的第一面进行丝印阻焊操作；然后将线路板进行翻转，使待阻焊的线路板从第一面朝上翻转为第二面朝上；最后对线路板的另一面进行丝印，以对线路板的第二面进行丝印阻焊操作，实现对线路板的两面阻焊的连续印刷，减少了线路板的阻焊塞孔的时间，提高了线路板的阻焊塞孔效率及质量，使阻焊塞孔的贯穿性较好。
59.进一步地，获取待阻焊的线路板的丝印钉孔及定位孔的加工参数的步骤具体为：获取待阻焊的线路板的丝印钉孔、料号孔及定位孔的加工参数，使后续在制作钻带料号时同时加工出相应的料号孔，进而在钉床的基板上钻孔加工时同时加工出料号孔。可以理解，对于不同型号的线路板，相应的料号孔的尺寸也不同，如料号孔的直径或孔深不同，以起到标示和区分作用，避免不同型号的线路板在丝印防焊油墨时相互混淆的问题，以便线路板
的管理和调用。在本实施例中，所述加工参数包括孔径参数及位置参数，即丝印钉孔的孔径参数及相应的位置参数，料号孔的孔径参数及相应的位置参数，定位孔的孔径参数及相应的位置参数。
60.在其中一个实施例中，所述丝印钉孔的数目至少为两个，且任意两个相邻的所述丝印钉孔之间的间距为0.8mm～2.0mm，避免因任意两个相邻的所述丝印钉孔之间的间距过小而造成油墨聚集的问题，提高了线路板的阻焊质量。在本实施例中，进一步地，丝印钉孔避开基板的裸空区设置，使钉床可靠地支撑于线路板，避免线路板在阻焊过程出现板面不平整的问题。
61.在其中一个实施例中，所述基板的厚度为0.8mm～1.0mm，不仅避免了因基板的厚度过大而浪费材料的问题，而且避免了因基板的厚度过小而抗压强度较低的问题，进而使基板的厚度较适中。
62.在其中一个实施例中，根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的基板进行钻孔加工的步骤具体为：根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的第一基板进行钻孔加工；根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的第二基板进行钻孔加工。在本实施例中，第一基板和第二基板分别安装相应的丝印钉组件，其中，第一基板安装有第一丝印钉组件，形成第一钉床。第一钉床用于在对线路板的第一面丝印油墨时支撑于线路板的第二面，使线路板的第一面朝上设置，以便对线路板的第一面进行丝印油墨操作。第二基板安装有第二丝印钉组件，形成第二钉床。第二钉床用于在对线路板的第二面丝印油墨时支撑于线路板的第一面，使线路板的第二面朝上设置，以便对线路板的第二面进行丝印油墨操作。进一步地，对第一基板进行钻孔加工的钻带料号和对第二基板进行钻孔加工的钻带料号不同，即第一基板的结构和第二基板的结构不同，如此使第一钉床和第二钉床的结构不同，以对丝印钉孔及定位孔的分布均不同的线路板的第一面及第二面进行支撑，以便分别对线路板的第一面及第二面进行丝印油墨操作，这样能够适应不同线路分布的线路板的第一面及第二面的导电铜层的丝印油墨操作。
63.在其中一个实施例中，所述第一基板的钻孔加工位置和所述第二基板的钻孔加工位置不同，使第一基板的结构和第二基板的结构不同，以更好地适应支撑不同导电线路分布的线路板的第一面及第二面进行油墨丝印操作。在本实施例中，第一基板的结构和第二基板的结构不同，即第一基板的定位钉件的安装位置与第二基板的定位钉件的安装位置不同，第一基板的支撑钉件的安装位置与第二基板的支撑钉件的安装位置不同。
64.在其中一个实施例中，所述第一基板的厚度等于所述第二基板的厚度，使第一基板和第二基板容易选料加工。可以理解，在其他实施例中，所述第一基板的厚度不仅限于等于所述第二基板的厚度。例如，所述第一基板的厚度不仅限于大于或小于所述第二基板的厚度。
65.在其中一个实施例中，所述丝印钉组件包括定位钉件和支撑钉件，所述定位钉件位于所述丝印钉孔内并与所述基板连接，所述支撑钉件位于所述定位孔内并与所述基板连接，使丝印钉组件安装于基板上。在本实施例中，定位钉件可以为尖钉件，定位钉件用于在支撑线路板时位于非沉铜孔内，以使非沉铜孔可靠地填充防焊油墨，同时防止线路板在丝印油墨过程中存在定位偏位的情形。支撑钉件可以为平钉件，使支撑钉件能够在丝印油墨时支撑于线路板，同时放置支撑钉件刮伤线路板的铜面。
66.然而，钉床的定位钉件或支撑钉件在频繁使用过程中存在磨损的问题，影响钉床支撑线路板时存在支撑精度，使钉床无法继续使用，进而使钉床的使用寿命较低及使用成本较高的问题，进一步地，定位钉件和支撑钉件均可拆卸连接于基板，以便定期对定位钉件或支撑钉件进行更换，如此仅需更换定位钉件或支撑钉件，无需将钉床整体丢弃，提高了钉床的使用寿命，同时降低了钉床的使用成本。在本实施例中，定位钉件和支撑钉件均卡扣连接于基板，使定位钉件和支撑钉件均可拆卸连接于基板，同时实现定位钉件和支撑钉件均快速拆装于基板。
67.进一步地，定位钉件包括相连接的第一安装部和定位钉主体，第一安装部位于丝印钉孔内并与基板卡扣连接，使定位钉件卡扣连接于基板。定位钉主体用于在支撑线路板时位于非沉铜孔内，以使线路板于朝上一面于非沉铜孔处进入防焊油墨，同时防止线路板在丝印油墨过程中存在定位偏位的情形。在本实施例中，基板还开设有第一安装槽，第一安装槽与丝印钉孔连通，钉床还包括第一弹片，第一弹片位于第一安装槽内并与基板滑动连接，且第一弹片凸出于丝印钉孔内，第一弹片弹性抵接于第一安装部，使第一安装部与基板弹性卡扣连接。更进一步地，基板还开设有与第一安装槽连通的第一滑动槽，第一弹片的一端焊接于基板上，第一弹性的另一端位于第一滑动槽内并与基板滑动连接，以便第一弹片在第一安装部安装于丝印钉孔内时受压形变具有一定的活动空间，同时使第一弹片能够弹性抵接于第一安装部的侧壁。在其中一个实施例中，第一弹片包括第一弹片主体、第一固定部和第一滑动部，第一弹片主体的两端分别与第一固定部和第一滑动部连接，第一固定部焊接于基板，第一滑动部位于第一滑动槽内并与基板滑动连接，使第一弹片与基板滑动连接。第一弹片主体呈弧形弯折状，使第一弹片主体更好地弹性抵接于第一安装部。为使第一弹片更好地组装于基板上，进一步地，第一滑动槽延伸于基板的一面，使第一弹片在组装时可以通过第一滑动槽组装于基板上，提高了第一弹片组装于基板的方便性。在本实施例中，第一弹片、第一安装槽和第一滑动槽的数目均为多个，多个第一弹片沿第一安装部的周向间隔分布，且多个第一弹片一一对应位于相应的第一安装槽和第一滑动槽内，使第一安装部更好地与基板弹性卡扣连接。
68.进一步地，支撑钉件包括相连接的第二安装部和支撑钉主体，支撑钉主体用于在支撑线路板时抵接于线路板，第二安装部位于所述定位孔内并与所述基板卡扣连接，使支撑钉件卡扣连接于基板。在本实施例中，基板还开设有第二安装槽，第二安装槽与丝印钉孔连通，钉床还包括第二弹片，第二弹片位于第二安装槽内并与基板滑动连接，且第二弹片凸出于定位孔内，第二弹片弹性抵接于第二安装部，使第二安装部与基板弹性卡扣连接。更进一步地，基板还开设有与第二安装槽连通的第二滑动槽，第二弹片的一端焊接于基板上，第二弹性的另一端位于第二滑动槽内并与基板滑动连接，以便第二弹片在第二安装部安装于定位孔内时受压形变具有一定的活动空间，同时使第二弹片能够弹性抵接于第二安装部的侧壁。在其中一个实施例中，第二弹片包括第二弹片主体、第二固定部和第二滑动部，第二弹片主体的两端分别与第二固定部和第二滑动部连接，第二固定部焊接于基板，第二滑动部位于第二滑动槽内并与基板滑动连接，使第二弹片与基板滑动连接。第二弹片主体呈弧形弯折状，使第二弹片主体更好地弹性抵接于第二安装部。为使第二弹片更好地组装于基板上，进一步地，第二滑动槽延伸于基板的一面，使第二弹片在组装时可以通过第二滑动槽组装于基板上，提高了第二弹片组装于基板的方便性。在本实施例中，第二弹片、第二安装
槽和第二滑动槽的数目均为多个，多个第二弹片沿第二安装部的周向间隔分布，且多个第二弹片一一对应位于相应的第二安装槽和第二滑动槽内，使第二安装部更好地与基板弹性卡扣连接。
69.在其中一个实施例中，第一安装部和第二安装部的横截面形状相同，且第一安装部和第二安装部的尺寸相同，使第一安装部和第二安装部的安装位置可以互换，提高了钉床的使用方便性，同时提高了第一安装部和第二安装部的适用性及互换性。更进一步地，第一安装部和第二安装部的横截面形状均为圆形，且第一安装部的直径与第二安装部的直径相同，使第一安装部和第二安装部的安装位置可以互换，提高了钉床的使用方便性，同时提高了第一安装部和第二安装部的适用性及互换性，并使第一安装部和第二安装部的结构较简单且容易加工成型。
70.在其中一个实施例中，所述定位钉件的数目和丝印钉孔的数目均为两个，两个所述定位钉件一一对应安装于两个所述丝印钉孔内，使钉床更好地对线路板进行支撑。在本实施例中，定位钉件的数目为两个，支撑钉件的数目为一个，两个定位钉件位于支撑钉件的两侧，且每一定位钉件与支撑钉件之间的距离大于1mm，避免每一定位钉件与支撑钉件之间的距离过小在丝印过程中造成油墨聚集的问题。具体地，每一定位钉件与支撑钉件之间的距离大于或等于2mm，不仅避免每一定位钉件与支撑钉件之间的距离过小造成油墨聚集的问题，而且使两个定位钉件和一个支撑钉件能够较好地共同支撑于线路板，进而使线路板在丝印油墨的过程中较平稳。为避免线路板于丝印钉孔处容易开裂的问题，进一步地，每一定位钉件支撑于线路板的部位与线路板的边缘之间的距离大于1mm，即每一避免了线路板于丝印钉孔处容易开裂的问题，提高了线路板的丝印油墨的质量。在本实施例中，丝印钉孔避开线路板的镂空部位设置，即丝印钉孔与线路板的镂空部位之间存在距离，提高了线路板的结构强度，同时避免了线路板在丝印过程中存在板面不平的问题。更进一步地，线路板的邻近边缘处的丝印钉孔的周缘凸设有加强凸缘，加强凸缘环绕丝印钉孔设置，进一步地避免了线路板的丝印钉孔的邻近边缘处容易开裂的问题。
71.进一步地，对所述线路板的一面进行丝印的步骤具体为：采用阻焊丝印设备对所述线路板的一面进行丝印。进一步地，阻焊丝印设备包括印刷台、设置于印刷台上的刮刀和网板。钉床的基板设于印刷台上。网板与基板相对设置，刮刀活动设置于网板的背离基板的一侧，以便刮刀将网板的油墨丝印于钉床上的线路板。为提高丝印的方便性，进一步地，基板可拆卸安装于印刷台上，以便对钉床进行更换或定期维护等操作。更进一步地，所述刮刀的硬度为70hrc～79hrc，刮刀的刀刃角度为8度～15度，刀板厚度为15毫米～20毫米，使刮刀较好地将网板上的油墨丝印于线路板的表面。更进一步地，所述网板上与线路板的导通孔对应的位置开设有钻孔，钻孔的尺寸比导通孔的尺寸大0.05毫米～0.15毫米，使网板上的油墨较好地于线路板的表面进行丝印。更进一步地，刮刀的运行速度为1m/min～3m/min，使网板上的油墨较好地丝印于线路板的表面。更进一步地，阻焊丝印设备还包括设置在所述印刷台台面上的导气垫板，导气垫板支撑于基板，提高了基板的平整度，进而使钉床可靠地支撑于线路板，提高了线路板的丝印精度。在本实施例中，导气垫板安装于印刷台上，使导气垫板能够辅助钉床对待塞孔的线路板进行支撑，以便更好地对线路板进行阻焊塞孔操作。
72.进一步地，在对所述线路板的一面进行丝印的步骤之前，以及在将所述线路板的
放置于所述钉床上的步骤之后，线路板的阻焊塞孔制作方法还包括：将待塞油墨的线路板固定在印刷台的钉床上，使线路板的非沉铜孔即导通孔与网板上的钻孔相对设置。在本实施例中，所述网板上与线路板的导通孔对应的钻孔的尺寸比导通孔的大0.05毫米～0.15毫米，使网板上的油墨较好地于线路板的表面进行丝印。进一步地，所述刮刀的硬度为70hrc～79hrc，刀刃角度为8度～15度，刀板厚度为15毫米～20毫米，使刮刀较好地将网板上的油墨丝印于线路板的表面。在对线路板进行丝印油墨过程中，先从线路板的第一面对线路板进行整板塞孔，再从线路板的第二面对线路板进行整板塞孔。更进一步地，所述刮刀的速度为1m/min～3m/min，使网板上的油墨较好地丝印于线路板的表面。更进一步地，压力为6kg/cm2～8kg/cm2，使网板上的油墨较好地通过网板丝印于线路板的塞孔内。更进一步地，在对所述线路板的另一面进行丝印的步骤之后，线路板的阻焊塞孔制作方法还包括：对线路板的塞孔质量进行检测；若线路板的塞孔质量合格，则对线路板的表面进行印刷；否则，将线路板进行报废处理，提高了线路板的丝印质量。
73.在本实施例中，基板可拆卸安装于印刷台上，以便对钉床进行更换或定期维护等操作。在对线路板进行阻焊塞孔操作时，先将第一基板安装于印刷台上，使第一钉床安装于印刷台上；然后将线路板的第一面朝上并定位于第一钉床；然后于线路板的第一面进行阻焊塞孔；然后卸下第一基板，并将第二基板安装于印刷台上，使第二钉床安装于印刷台上；然后将第一钉床的线路板卸下并翻转，使线路板的第二面朝上；然后将线路板定位于第二钉床；然后于线路板的第二面进行阻焊塞孔，完成线路板的阻焊丝印油墨操作。具体地，印刷台设有两个夹紧组件，两个夹紧组件分别夹紧于基板，使基板可拆卸安装于印刷台上。
74.在其中一个实施例中，每一夹紧组件包括第一扭簧件、第二扭簧件和压紧部，夹紧部的两端分别与第一扭簧件和第二扭簧件连接，第一扭簧件和第二扭簧件均固定连接于印刷台上，压紧部弹性抵接于基板的背离印刷台的一面。在本实施例中，第一扭簧件的远离夹紧部的端部焊接于印刷台上，使第一扭簧件固定于印刷台上。第二扭簧件的远离夹紧部的端部焊接于印刷台上，使第二扭簧件固定于印刷台上。进一步地，第一扭簧件邻近压紧部的端部形成有第一旋转形变部，第一旋转形变部用于在压紧部相对于第一扭簧件转动时产生弹性形变。第二扭簧件邻近压紧部的端部形成有第二旋转形变部，第二旋转形变部用于在压紧部相对于第二扭簧件转动时产生弹性形变。如此，在压紧部分别相对于第一扭簧件和第二扭簧件转动时，第一扭簧件和第二扭簧件均产生形变，这样使压紧部能够可靠地弹性将基板压紧于印刷台上。进一步地，第一旋转形变部和第二旋转形变部均呈螺旋状，使第一旋转形变部在压紧部分别相对于第一扭簧件和第二扭簧件转动时能够较好地产生形变，同时使第二旋转形变部在压紧部分别相对于第一扭簧件和第二扭簧件转动时能够较好地产生形变，进而使压紧部更好地将基板压紧于印刷台上。为使压紧部更好地将基板压紧于印刷台上，更进一步地，印刷台上开设有定位槽，基板上凸设有抵接凸台，抵接凸台位于定位槽内并与印刷台抵接，使基板定位安装于印刷台上，进而使压紧部更好地将基板压紧于印刷台上。
75.进一步地，在对线路板的塞孔质量进行检测的步骤之后，线路板的阻焊塞孔制作方法还包括：首先对线路板的表面进行印刷；然后对线路板进行高温烘烤，使线路板的表面的油墨可靠地成型于线路板，同时提高了线路板的丝印效率。在其中一个实施例中，对线路板进行烘烤的温度为70摄氏度～80摄氏度，使线路板的表面的油墨快速可靠地成型于线路
板。在本实施例中，对线路板进行烘烤的温度为70摄氏度～80摄氏度，且烘烤的时间为20分钟～40分钟。为避免线路板表面成型的油墨层中形成有气泡孔的缺陷，同时提高油墨成型的效率，进一步地，在对线路板进行烘烤的过程中，同时对线路板所在的环境进行抽真空操作，避免了线路板表面成型的油墨层中形成有气泡孔的缺陷，同时提高了油墨成型的效率。
76.进一步地，在对线路板进行高温烘烤的步骤之后，线路板的阻焊塞孔制作方法还包括：对线路板的表面进行研磨，以便将导通孔上的多余的塞孔材料去除，进而使成型后的线路板的表面较平整，同时便于后续进行阻焊操作。
77.本技术还提供一种线路板，采用上述任一实施例所述的阻焊塞孔制作方法进行阻焊塞孔。进一步地，线路板的阻焊塞孔制作方法包括：获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；根据所述加工参数制作钉床的钻带料号；根据所述钉床的钻带料号对所述钉床的基板进行钻孔加工；根据所述钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于所述基板上，形成钉床；将所述钉床按印刷方向安装于印刷台上；将所述线路板的放置于所述钉床上，使所述钉床支撑于所述线路板；对所述线路板的一面进行丝印；将所述线路板进行翻转；对所述线路板的另一面进行丝印。
78.上述的线路板，在进行阻焊塞孔制作时，首先获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；其次根据加工参数制作钉床的钻带料号，使钉床的钻带料号与待阻焊的线路板的相适配；然后根据钉床的钻带料号对钉床的基板进行钻孔加工；然后根据钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于基板上，形成钉床；然后将钉床按印刷方向安装于印刷台上；然后将线路板的放置于钉床上，使钉床支撑于线路板；然后对线路板的一面进行丝印，以对线路板的第一面进行丝印阻焊操作；然后将线路板进行翻转，使待阻焊的线路板从第一面朝上翻转为第二面朝上；最后对线路板的另一面进行丝印，以对线路板的第二面进行丝印阻焊操作，实现对线路板的两面阻焊的连续印刷，减少了线路板的阻焊塞孔的时间，提高了线路板的阻焊塞孔效率及质量，使阻焊塞孔的贯穿性较好。
79.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
80.上述的线路板的阻焊塞孔制作方法，首先获取待阻焊的线路板对应的钉床的丝印钉孔及定位孔的加工参数；其次根据加工参数制作钉床的钻带料号，使钉床的钻带料号与待阻焊的线路板的相适配；然后根据钉床的钻带料号对钉床的基板进行钻孔加工；然后根据钉床的钻带料号及塞孔方向将丝印钉组件安装于基板上，形成钉床；然后将钉床按印刷方向安装于印刷台上；然后将线路板的放置于钉床上，使钉床支撑于线路板；然后对线路板的一面进行丝印，以对线路板的第一面进行丝印阻焊操作；然后将线路板进行翻转，使待阻焊的线路板从第一面朝上翻转为第二面朝上；最后对线路板的另一面进行丝印，以对线路板的第二面进行丝印阻焊操作，实现对线路板的两面阻焊的连续印刷，减少了线路板的阻焊塞孔的时间，提高了线路板的阻焊塞孔效率及质量，使阻焊塞孔的贯穿性较好。上述的线路板的阻焊塞孔制作方法，不仅解决了传统阻焊塞孔工艺易产生气泡且塞不饱满的问题，并且降低了塞孔的操作难度，节约了时间和人工成本。
81.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。