一种应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法与流程

1.本发明涉及电路板制作技术领域，特别涉及一种应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法。


背景技术：

2.挠性线路板又称为柔性印制电路板，或软性印制电路板，是用柔性的绝缘基材制成的印刷电路，能满足更小型和更高密度安装的设计需要，也有助于减少组装工序和增强可靠性，进而为汽车安全控制系统的正常运行提供稳定基础。
3.授权公告号cn113038696b的发明专利公开了一种汽车用高耐弯性电路板及其制备方法，电路板包括有设置在中部的刚性耐弯板，刚性耐弯板的上下外表面贴附有挠性半固化片，挠性半固化片的上下外表面上贴附有蜂窝散热薄板；蜂窝散热薄板的上下外表面设置有挠性铜线板，挠性铜线板的外表面设置有保护膜层，刚性耐弯板分为若干个方形耐弯板块，方形耐弯板块之间设置有缓冲凹槽，缓冲凹槽内部设置有弹性连接筋。
4.上述制备方法在制备多层板时，需要将带有弹性连接筋的刚性耐弯板、两片挠性半固化片、两片蜂窝散热薄板以及两片铜线板进行叠放，然后通过热压机热压成型，但是在实际制备过程中，由于重叠板数较多，因此在热压过程中，极易出现中间部分板材因受压而滑移的情况，此时成品多层板就会出现边缘不整齐的情况，导致成品合格率降低，增加生产成本。
5.针对上述情况，本领域技术人员想到设置定位机构对叠放完成后的板材进行定位，进而避免板材在热压过程中偏移，但是定位机构的设置导致板材在叠放完成以及热压完成后，均需要人工手动进行定位以及解除定位，增加了操作复杂度，实际使用时较为不便。
6.因此，发明一种应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法，所述应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法通过应用于汽车安全控制系统电路板的制造设备实现，所述应用于汽车安全控制系统电路板的制造设备包括热压机架组件；
9.所述热压机架组件包括底座、工作台、升降板、顶板、立柱、下热压板和上热压板；
10.所述底座、工作台、升降板和顶板由下至上依次排列，所述立柱设置有四个，四个所述立柱分别贯穿升降板与工作台四角，所述工作台与立柱固定连接，所述升降板与立柱滑动连接，所述底座固定设置于四个立柱底端，所述顶板固定设置于四个立柱顶端，所述下
热压板位于工作台顶部中心处，所述上热压板固定设置于升降板底部中心处；
11.所述底座顶部中心处固定设置有抬升机构，所述工作台顶部两侧均设置有触发式侧向定位机构，所述升降板内部以及升降板底部共同设置有前后定位机构，所述顶板顶部以及顶板底部共同设置有驱动机构；
12.所述抬升机构包括限位座、旋转板、背板、抬升板和抬升杆；
13.所述限位座固定设置于底座顶部，所述旋转板、背板和抬升杆均设置有两个，两个所述旋转板分别贴合设置于限位座顶部两侧，两个所述背板分别固定设置于限位座正面以及背面，所述旋转板通过销轴转动设置于两个背板之间，所述抬升板贴合设置于两个旋转板顶部，两个所述抬升杆分别固定设置于抬升板顶部两侧，且均滑动贯穿工作台底部并延伸至工作台顶部与下热压板固定连接。
14.优选的，所述触发式侧向定位机构包括横向滑槽、第一定位板、第一弹簧、触发板、触发槽、避让通道和触发杆。
15.优选的，所述横向滑槽开设于工作台顶部侧面，所述第一定位板滑动设置于横向滑槽内侧，所述第一弹簧固定连接于第一定位板侧面底部且与横向滑槽内壁固定连接，所述触发板滑动设置于工作台顶部，所述触发槽开设于触发板顶部，所述避让通道贯穿开设于工作台上，所述触发杆固定设置于升降板底部。
16.优选的，所述前后定位机构包括空腔、连通滑道、第二定位板、第二弹簧和外阻挡板。
17.优选的，所述空腔开设于升降板内部，所述连通滑道、第二定位板、第二弹簧和外阻挡板均设置有两个，两个所述连通滑道分别开设于升降板底部两侧，且均与空腔连通，两个所述第二定位板分别滑动设置于两个连通滑道内侧，且均延伸至空腔内部，两个所述第二弹簧分别固定连接于两个第二定位板外侧顶部，且均与空腔内壁固定连接，两个所述外阻挡板分别固定设置于两个第二定位板内侧，且均与空腔内壁滑动连接。
18.优选的，所述驱动机构包括驱动电机、驱动螺杆、螺纹套管、导向板、导向杆、第三弹簧和内阻挡板。
19.优选的，所述驱动电机固定设置于顶板顶部，所述驱动螺杆通过轴承转动嵌套设置于顶板底部，且与驱动电机传动连接，所述螺纹套管套接设置于驱动螺杆外侧且与驱动螺杆螺纹连接，所述升降板固定套接设置于螺纹套管外侧底部，所述导向板固定套接设置于螺纹套管外侧，所述导向杆设置有两个，两个所述导向杆分别滑动贯穿设置于导向板顶部两侧，且均与顶板固定连接，所述第三弹簧通过轴承转动连接于驱动螺杆底端，所述内阻挡板固定连接于第三弹簧底端，且沿竖直方向滑动设置于空腔内部。
20.优选的，所述方法具体包括以下步骤：
21.s1、对带有弹性连接筋的刚性耐弯板、两片挠性半固化片、两片蜂窝散热薄板以及两片铜线板进行拿取，然后依次堆叠后放置于下热压板顶部，随后启动驱动电机；
22.s2、驱动电机启动后带动驱动螺杆转动，驱动螺杆转动时带动被导向板与导向杆所限位的螺纹套管下降，螺纹套管下降时带动升降板同步下降，升降板下降时通过触发杆对触发槽内壁进行推动，进而使触发板将第一定位板向内推动，此时第一定位板沿着横向滑槽向内滑动；
23.s3、当升降板下降距离达到第一阈值时，两个第一定位板分别由两侧完成对板材
的推动，进而使板材在左右两侧完成对齐，另外在升降板下降过程中，被压缩的第三弹簧随着升降板的下降而逐渐复位；
24.s4、当升降板下降距离达到第二阈值时，完全复位后的第三弹簧带动内阻挡板上升，进而使内阻挡板解除对外阻挡板的限位，此时在第二弹簧推动下，第二定位板沿着连通滑道向靠近上热压板的方向滑动，进而分别由前后方向对板材进行推动，使板材在前后方向对齐；
25.s5、当升降板下降距离达到第三阈值时，上热压板与位于最上方的板材接触，此时对下热压板以及上热压板进行供电，下热压板与上热压板开始对板材进行加热，后续随着升降板的继续下降，触发杆穿过避让通道并对旋转板顶部外侧进行推动，直至升降板下降距离达到第四阈值后对驱动电机进行停机，此时旋转板以销轴为轴心进行转动，进而将抬升板向上抬升，此时抬升板通过抬升杆带动下热压板同步上升，进而配合被升降板带动下降的上热压板分别由下方以及上方对板材进行热压，直至热压完成，制得多层板；
26.s6、使驱动电机带动驱动螺杆反向转动，此时螺纹套管带动升降板逐渐上移复位，升降板上移过程中逐渐带动触发杆解除对旋转板的下压以及触发板的推动，此时下热压板在重力作用下带动抬升杆与抬升板复位，第一定位板则在第一弹簧拉动下复位，当升降板上升至初始位置后，内阻挡板则被第三弹簧所推动，进而再次通过外阻挡板对第二定位板进行推动，进而使两个第二定位板复位，此时多层板停留在下热压板顶部；
27.s7、在多层板最外侧的铜线板上开设贯穿孔，然后在贯穿孔内侧加入导电碳浆形成导电碳浆层，随后将挠性固定架安装在多层板两端，并将所需元器件焊接在铜线板的表面，最后则在多层板的上表面涂覆透明保护膜层，制得电路板胚；
28.s8、对电路板胚进行烘烤，然后在贯穿孔外围开设散热孔，使散热孔贯穿蜂窝散热薄板、铜线板和保护膜层，最后经打磨抛光后得到电路板成品。
29.本发明的技术效果和优点：
30.本发明通过设置有升降板，抬升机构、触发式侧向定位机构、前后定位机构和驱动机构，以便于利用驱动机构对升降板进行驱动，进而使升降板下降过程中实现对触发式侧向定位机构的触发，进而完成板材的侧向定位，另外随着升降板被不断驱动，前后定位机构因升降板的带动而同步被触发，进而完成板材的前后方向定位，最后升降板则利用被触发的触发式侧向定位机构对前后定位机构进行驱动，进而使前后定位机构带动下热压板上移，完成板材的双向热压，相较于现有技术中的同类型装置或方法，本发明自动化程度高，可以自动实现重叠板材的多向定位，另外在热压完成后，可以自动解除定位，而无需人工操作，进而在提高板材合格率的同时降低操作难度，更加适用于工业化生产。
附图说明
31.图1为本发明的整体正视结构示意图。
32.图2为本发明的抬升机构与触发式侧向定位机构正面剖视结构示意图。
33.图3为本发明的前后定位机构测试剖面结构示意图。
34.图4为本发明的驱动机构正面剖视结构示意图。
35.图中：1、热压机架组件；11、底座；12、工作台；13、升降板；14、顶板；15、立柱；16、下热压板；17、上热压板；2、抬升机构；21、限位座；22、旋转板；23、背板；24、抬升板；25、抬升
杆；3、触发式侧向定位机构；31、横向滑槽；32、第一定位板；33、第一弹簧；34、触发板；35、触发槽；36、避让通道；37、触发杆；4、前后定位机构；41、空腔；42、连通滑道；43、第二定位板；44、第二弹簧；45、外阻挡板；5、驱动机构；51、驱动电机；52、驱动螺杆；53、螺纹套管；54、导向板；55、导向杆；56、第三弹簧；57、内阻挡板。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
37.实施例1
38.本发明提供了如图1-4所示的一种应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法，所述应用于汽车安全控制系统电路板的制造方法通过应用于汽车安全控制系统电路板的制造设备实现，所述应用于汽车安全控制系统电路板的制造设备包括热压机架组件1。
39.如图1、图2和图3所示，所述热压机架组件1包括底座11、工作台12、升降板13、顶板14、立柱15、下热压板16和上热压板17，其中，所述底座11、工作台12、升降板13和顶板14由下至上依次排列，所述立柱15设置有四个，四个所述立柱15分别贯穿升降板13与工作台12四角，所述工作台12与立柱15固定连接，所述升降板13与立柱15滑动连接，所述底座11固定设置于四个立柱15底端，所述顶板14固定设置于四个立柱15顶端，所述下热压板16位于工作台12顶部中心处，所述上热压板17固定设置于升降板13底部中心处。
40.所述底座11顶部中心处固定设置有抬升机构2，所述工作台12顶部两侧均设置有触发式侧向定位机构3，所述升降板13内部以及升降板13底部共同设置有前后定位机构4，所述顶板14顶部以及顶板14底部共同设置有驱动机构5。
41.如图2所示，所述抬升机构2包括限位座21、旋转板22、背板23、抬升板24和抬升杆25，其中，所述限位座21固定设置于底座11顶部，所述旋转板22、背板23和抬升杆25均设置有两个，两个所述旋转板22分别贴合设置于限位座21顶部两侧，两个所述背板23分别固定设置于限位座21正面以及背面，所述旋转板22通过销轴转动设置于两个背板23之间，所述抬升板24贴合设置于两个旋转板22顶部，两个所述抬升杆25分别固定设置于抬升板24顶部两侧，且均滑动贯穿工作台12底部并延伸至工作台12顶部与下热压板16固定连接。
42.通过设置上述结构，以便于当旋转板22顶部外侧被向下推动时，旋转板22以销轴为中心进行转动，进而将抬升板24向上推动，此时抬升板24通过抬升杆25带动下热压板16上升，进而在上热压板17下降的过程中实现下热压板16的同步上升，使堆叠板材受压更均匀，避免因单向热压而产生的局部压力过大的情况发生。
43.如图2与图3所示，所述触发式侧向定位机构3包括横向滑槽31、第一定位板32、第一弹簧33、触发板34、触发槽35、避让通道36和触发杆37，其中，所述横向滑槽31开设于工作台12顶部侧面，所述第一定位板32滑动设置于横向滑槽31内侧，所述第一弹簧33固定连接于第一定位板32侧面底部且与横向滑槽31内壁固定连接，所述触发板34滑动设置于工作台12顶部，所述触发槽35开设于触发板34顶部，所述避让通道36贯穿开设于工作台12上，所述触发杆37固定设置于升降板13底部。
44.通过设置上述结构，以便于当触发杆37下降时，触发杆37底端对触发槽35内壁的倾斜部分进行推动，随着触发杆37的不断下降，触发杆37通过触发槽35带动触发板34向靠近下热压板16的方向移动，此时触发板34推动第一定位板32在横向滑槽31内侧同步移动，进而使第一定位板32由侧面对堆叠板材进行推动，进而完成堆叠板材的左右定位，后续当触发杆37不再对触发槽35内壁进行推动时，被拉伸的第一弹簧33对第一定位板32进行拉拽，进而使第一定位板32带动触发板34复位。
45.如图3所示，所述前后定位机构4包括空腔41、连通滑道42、第二定位板43、第二弹簧44和外阻挡板45，其中，所述空腔41开设于升降板13内部，所述连通滑道42、第二定位板43、第二弹簧44和外阻挡板45均设置有两个，两个所述连通滑道42分别开设于升降板13底部两侧，且均与空腔41连通，两个所述第二定位板43分别滑动设置于两个连通滑道42内侧，且均延伸至空腔41内部，两个所述第二弹簧44分别固定连接于两个第二定位板43外侧顶部，且均与空腔41内壁固定连接，两个所述外阻挡板45分别固定设置于两个第二定位板43内侧，且均与空腔41内壁滑动连接。
46.通过设置上述结构，以便于当外阻挡板45不再被阻挡后，第二弹簧44对第二定位板43进行推动，进而使第二定位板43沿着连通滑道42向靠近上热压板17的方向移动，进而分别由前后方向对堆叠的板材进行推动，使板材完成前后方向的定位。
47.如图3与图4所示，所述驱动机构5包括驱动电机51、驱动螺杆52、螺纹套管53、导向板54、导向杆55、第三弹簧56和内阻挡板57，其中，所述驱动电机51固定设置于顶板14顶部，所述驱动螺杆52通过轴承转动嵌套设置于顶板14底部，且与驱动电机51传动连接，所述螺纹套管53套接设置于驱动螺杆52外侧且与驱动螺杆52螺纹连接，所述升降板13固定套接设置于螺纹套管53外侧底部，所述导向板54固定套接设置于螺纹套管53外侧，所述导向杆55设置有两个，两个所述导向杆55分别滑动贯穿设置于导向板54顶部两侧，且均与顶板14固定连接，所述第三弹簧56通过轴承转动连接于驱动螺杆52底端，所述内阻挡板57固定连接于第三弹簧56底端，且沿竖直方向滑动设置于空腔41内部。
48.通过设置上述结构，以便于驱动电机51启动后带动驱动螺杆52转动，驱动螺杆52转动时则对螺纹套管53进行驱动，而由于螺纹套管53被导向板54与导向杆55所限位，因此螺纹套管53被驱动后只能带动升降板13下降或上升，当螺纹套管53带动升降板13下降时，随着升降板13的不断下降，驱动螺杆52底部被压缩的第三弹簧56逐渐复位，并在复位后带动内阻挡板57上升，进而解除对外阻挡板45的阻挡。
49.实施例2
50.所述方法具体包括以下步骤：
51.s1、对带有弹性连接筋的刚性耐弯板、两片挠性半固化片、两片蜂窝散热薄板以及两片铜线板进行拿取，然后依次堆叠后放置于下热压板16顶部，随后启动驱动电机51；
52.s2、驱动电机51启动后带动驱动螺杆52转动，驱动螺杆52转动时带动被导向板54与导向杆55所限位的螺纹套管53下降，螺纹套管53下降时带动升降板13同步下降，升降板13下降时通过触发杆37对触发槽35内壁进行推动，进而使触发板34将第一定位板32向内推动，此时第一定位板32沿着横向滑槽31向内滑动；
53.s3、当升降板13下降距离达到第一阈值时，两个第一定位板32分别由两侧完成对板材的推动，进而使板材在左右两侧完成对齐，另外在升降板13下降过程中，被压缩的第三
弹簧56随着升降板13的下降而逐渐复位；
54.s4、当升降板13下降距离达到第二阈值时，完全复位后的第三弹簧56带动内阻挡板57上升，进而使内阻挡板57解除对外阻挡板45的限位，此时在第二弹簧44推动下，第二定位板43沿着连通滑道42向靠近上热压板17的方向滑动，进而分别由前后方向对板材进行推动，使板材在前后方向对齐；
55.s5、当升降板13下降距离达到第三阈值时，上热压板17与位于最上方的板材接触，此时对下热压板16以及上热压板17进行供电，下热压板16与上热压板17开始对板材进行加热，后续随着升降板13的继续下降，触发杆37穿过避让通道36并对旋转板22顶部外侧进行推动，直至升降板13下降距离达到第四阈值后对驱动电机51进行停机，此时旋转板22以销轴为轴心进行转动，进而将抬升板24向上抬升，此时抬升板24通过抬升杆25带动下热压板16同步上升，进而配合被升降板13带动下降的上热压板17分别由下方以及上方对板材进行热压，直至热压完成，制得多层板；
56.s6、使驱动电机51带动驱动螺杆52反向转动，此时螺纹套管53带动升降板13逐渐上移复位，升降板13上移过程中逐渐带动触发杆37解除对旋转板22的下压以及触发板34的推动，此时下热压板16在重力作用下带动抬升杆25与抬升板24复位，第一定位板32则在第一弹簧33拉动下复位，当升降板13上升至初始位置后，内阻挡板57则被第三弹簧56所推动，进而再次通过外阻挡板45对第二定位板43进行推动，进而使两个第二定位板43复位，此时多层板停留在下热压板16顶部；
57.s7、在多层板最外侧的铜线板上开设贯穿孔，然后在贯穿孔内侧加入导电碳浆形成导电碳浆层，随后将挠性固定架安装在多层板两端，并将所需元器件焊接在铜线板的表面，最后则在多层板的上表面涂覆透明保护膜层，制得电路板胚；
58.s8、对电路板胚进行烘烤，然后在贯穿孔外围开设散热孔，使散热孔贯穿蜂窝散热薄板、铜线板和保护膜层，最后经打磨抛光后得到电路板成品。
59.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。