一种新能源汽车动力电池BMS控制模块电路板的制造方法与流程

本发明涉及新能源汽车，特别涉及一种新能源汽车动力电池bms控制模块电路板的制造方法。

背景技术：

1、电动车辆必须配备有电池管理系统（bms）来对电池的操作进行控制，而bms的部件需要安装在电路板上才能发挥其作用，电路板需要使用导电材料将安装在电路板上的部件电连接以构成电路，电路图案可能由于电路图案之间的间隔非常窄而由于湿气或热量彼此电连接，从而损坏电路，同时安装在电路板上的bms部件可能由于湿气或热量而损坏，或者可能由于外部冲击而与电路板分离。

2、针对上述情况，本领域技术人员想到设置具有与电路板上方bms部件相适配容纳槽的模具用于套接在bms部件外侧，同时在电路板与模具之间以及bms部件与模具之间填充保护材料，进而利用模具对保护材料进行塑形，在bms部件外部形成保护层，以解决上述技术问题。

3、但是上述方法经过本领域技术人员实际应用后发现仍旧存在一些缺点，较为明显的就是熔化的保护材料在模具作用下完成塑形后，其仍旧具有较高温度，而此时技术人员在对其脱模时，不免会受到其表面温度的影响，安全性较低的同时还会增加脱模以及后续拿取的难度。

4、因此，发明一种新能源汽车动力电池bms控制模块电路板的制造方法来解决上述问题很有必要。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种新能源汽车动力电池bms控制模块电路板的制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新能源汽车动力电池bms控制模块电路板的制造方法，所述新能源汽车动力电池bms控制模块电路板的制造通过新能源汽车动力电池bms控制模块电路板的制造设备实现，所述新能源汽车动力电池bms控制模块电路板的制造设备包括底座，所述底座顶部左侧固定设置有侧板，所述侧板顶部固定设置有顶板；

3、所述顶板顶部以及底部共同设置有驱动冷却机构，所述驱动冷却机构外侧由上至下因此传动设置有上模机构与下模机构，所述下模机构内部设置有脱模机构，所述顶板顶部右侧设置有触发式供料机构；

4、所述驱动冷却机构包括空心双向螺杆、驱动电机、驱动齿轮、冷风输入管、气孔、封堵套管和第一弹簧；

5、所述空心双向螺杆贯穿顶板且通过轴承与顶板转动连接，所述驱动电机位于空心双向螺杆后侧且与顶板固定连接，所述驱动齿轮设置有两个，所述空心双向螺杆与驱动电机通过两个驱动齿轮传动连接，所述冷风输入管通过旋转接头转动连接于空心双向螺杆顶端，所述气孔开设于空心双向螺杆正面底部，所述封堵套管与第一弹簧均滑动套接设置于空心双向螺杆外侧，所述封堵套管对气孔进行封堵，所述第一弹簧一端与封堵套管固定连接以及另一端与底座固定连接；

6、所述上模机构包括升降板、升降柱、第二弹簧、端板、上模本体、成型槽、第一排气通道和给料管；

7、所述升降板套接设置于空心双向螺杆外侧顶部且与空心双向螺杆螺纹连接，所述升降柱滑动贯穿升降板，所述第二弹簧套接设置于升降柱外侧，所述端板固定设置于升降柱底端，所述上模本体固定设置于端板右侧，所述成型槽与第一排气通道均设置有多个，多个所述成型槽均匀开设于上模本体底部，多个所述第一排气通道贯穿设置于上模本体顶部且分别延伸至多个成型槽内部，所述给料管固定贯穿设置于上模本体顶部右侧。

8、优选的，所述下模机构包括下模本体、分流腔、第一分流通道、环形腔、定位槽、降温通道、封堵板、伸缩杆和第三弹簧。

9、优选的，所述下模本体套接设置于空心双向螺杆外侧底部且与升降板螺纹连接，所述分流腔开设于下模本体内部左侧，所述第一分流通道开设于分流腔内腔顶部右侧，所述环形腔开设于下模本体内部右侧，所述环形腔通过第一分流通道与分流腔连通，所述定位槽开设于下模本体顶部右侧，所述降温通道设置有多个，多个所述降温通道均匀开设于定位槽内壁上且均与环形腔连通，所述封堵板滑动嵌套设置于下模本体底部且其顶端延伸至环形腔内部，所述伸缩杆固定设置于下模本体顶部右侧，所述第三弹簧套接设置于伸缩杆的内轴外侧。

10、优选的，所述脱模机构包括第二分流通道、瓣膜、顶出腔、垫块、抬升板、顶出柱和第二排气通道。

11、优选的，所述第二分流通道开设于分流腔内腔底部右侧，所述瓣膜固定设置于第二分流通道内侧，所述顶出腔开设于下模本体内部右侧且位于定位槽下方，所述垫块固定设置于顶出腔内腔底部右侧，所述抬升板位于垫块顶部且滑动设置于顶出腔内侧，所述顶出柱固定设置于抬升板顶部且滑动延伸至定位槽内部，所述第二排气通道开设于下模本体右侧且与顶出腔连通。

12、优选的，所述触发式供料机构包括物料储罐、第一触发杆、封堵块和第二触发杆。

13、优选的，所述物料储罐固定设置于顶板顶部右侧，所述给料管顶端与物料储罐连通，所述第一触发杆滑动嵌套设置于物料储罐顶部且滑动贯穿顶板并与升降板固定连接，所述封堵块滑动设置于物料储罐内腔底部左侧，所述封堵块对给料管入口进行封堵，所述第二触发杆滑动贯穿设置于物料储罐底部且与封堵块固定连接。

14、优选的，所述制造方法具体包括以下步骤：

15、s1、将装有bms部件的板材沿竖直方向放置到定位槽内侧，驱动电机通过驱动齿轮带动空心双向螺杆正向转动，此时空心双向螺杆通过升降板、升降柱和端板带动上模本体下降，通过下模本体带动板材以及伸缩杆上升；

16、s2、当下模本体上升距离达到第一阈值时，上模本体进入到定位槽内侧，此时在板材与上模本体之间以及bms部件与成型槽之间形成塑形腔室，同时伸缩杆与第二触发杆接触，后续随着下模本体的继续上升，伸缩杆对第二触发杆进行推动，进而使封堵块在物料储罐上移，物料储罐内部熔化的保护材料通过给料管进入到塑形腔室中；

17、s3、下模本体继续上升过程中，带动上模本体同步上升，此时上模本体通过端板带动升降柱上升，升降板则在空心双向螺杆带动下带动升降板下降，从而对第二弹簧进行压缩，另外当升降板下降时，升降板带动第一触发杆同步下降；

18、s4、当下模本体上升距离达到第二阈值时，熔化后的保护材料定量输送完成，升降板通过第一触发杆对封堵块进行下压，封堵块再次对给料管进行封堵，封堵块下降时带动第二触发杆下降，同时通过第二触发杆对伸缩杆进行压缩，第三弹簧受压同步缩短；

19、s5、使驱动电机带动空心双向螺杆反向转动，此时升降板上移，下模本体下移，第二弹簧逐渐复原，当下模本体下降距离达到第三阈值时，位于塑形腔室中的熔化保护材料凝固形成保护层；

20、s6、当下模本体下降距离达到第四阈值时，上模机构与下模机构复位，此时随着空心双向螺杆的继续转动，下模本体继续下降并对封堵套管进行推动，当下模本体下降距离达到第五阈值时，气孔进入到分流腔内部，冷风输入管输入到空心双向螺杆内部的气流通过气孔进入到分流腔内部，随后通过环形腔进入到环形腔内部，最后通过多个降温通道喷向成型后的保护层，对保护层进行降温；

21、s7、当下模本体下降距离达到第六阈值时，封堵板与底座顶部接触，后续随着下模本体的继续下降，底座推动封堵板上移，当下模本体下降距离达到第七阈值时，封堵板对第一分流通道进行封堵，此时分流腔内部的气流冲开瓣膜并通过第二分流通道进入到顶出腔内部，随后通过抬升板带动顶出柱上移，进而将位于定位槽内部的板材顶出，技术人员手动将板材取下；

22、s8、再次使驱动电机通过驱动齿轮带动空心双向螺杆正向转动，进而使上模机构与下模机构再次复位，随后重新将装有bms部件的板材沿竖直方向放置到定位槽内侧并重复上述操作。

23、本发明的技术效果和优点：

24、本发明通过设置有驱动冷却机构、上模机构、下模机构、脱模机构和触发式供料机构，以便于利用驱动冷却机构同步对上模机构以及下模机构进行驱动，进而使上模机构配合驱动冷却机构形成供保护层塑形的塑形腔室，后续随着驱动冷却机构的继续驱动，下模机构对触发式供料机构进行触发，进而使触发式供料机构自动向塑形腔室注入保护材料，同时在保护材料定量注入完成后，上模机构对触发式供料机构进行触发，进而自动停止保护材料的注入，而当保护层成型后，下模机构随着驱动冷却机构的驱动首先对驱动冷却机构进行触发，进而实现保护层的降温，随后在底座的配合下对脱模机构进行触发，实现班次的自动脱模，相较于现有技术中同类型装置或方法，本发明既可以有效降温产品脱模时的表面温度，同时可以自动对产品进行脱模，进而节约热力的同时进一步降低产品避免残留温度对技术人员的影响。