前盖及前盖的制造方法与流程

【技术领域】

本发明涉及电声换能领域，尤其涉及一种用于发声器中的前盖及其制造方法。

背景技术：

随着科技的快速发展，音频设备的普及率越来越高，人们对音频设备的要求不仅仅限于视频的播放，更要求对音频设备的可靠性提出更多要求。尤其是4g时代的到来，移动多媒体技术也随之发展，很多音频设备具有多种娱乐功能，如视频播放、数码摄像、游戏、gps导航等，其对音频设备的播放音质的要求也越来越高。

发声器作为一种常用的电子元器件，主要用于音频信号的播放。发声器通常包括围成收容空间的壳体和前盖，收容在收容空间内的磁路系统和振动系统，其中振动系统通常包括靠近前盖的振膜及驱动振膜振动的音圈，前盖上设置有对应振膜设置的出声孔，振膜在音圈的驱动下振动发声并通过出声孔发出，为了给振膜留出一定的振动空间，前盖通常在靠近出声孔一侧设置有远离振膜方向的让位槽，在远离出声孔的一侧设置有向壳体方向突出的固定部。现有技术中前盖的制造方法通常为先进行板料冲切，然后一次性挤压成型，再冲孔后进行落产品。然后上述工艺制备的前盖具有以下问题：1.让位槽的加工深度不到位；2.一次挤压成型的产品寿命较低，易爆裂；3.由于产品采用一次挤压成型，因此材料流动不畅，压痕严重。

因此，有必要提供一种新的前盖及其制造方法解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种前盖及其制造方法，可以保证前盖的加工深度，消除挤压痕迹，提高产品的寿命，使产品稳定性提高。

为解决上述问题，本发明提供一种前盖，与发声器的振膜固定连接，所述前盖包括环状的主体部和由所述主体部围成的出声孔，所述主体部包括靠近所述振膜方向的内表面、远离所述振膜方向的外表面以及连接所述内表面与所述外表面的内壁面，所述内壁面环绕所述出声孔，所述内表面自外边缘朝所述内壁面方向依次设置有与所述振膜固定连接的固定部以及对所述内表面进行至少两次压制处理形成的朝外表面方向凹陷的避让部，所述至少两侧压制处理之间还包括对所述前盖的热处理；

所述避让部包括与所述固定部连接的第一台阶以及与所述第一台阶连接的第二台阶，所述第二台阶设置在所述内壁面与所述第一台阶之间，所述第二台阶到所述外表面之间的距离小于所述第一台阶到所述外表面之间的距离。

优选的，所述第二台阶到所述外表面的距离小于0.14mm。

优选的，所述前盖为铜制成。

优选的，所述第二台阶到所述外表面的距离小于0.13mm。

为解决上述问题，本发明还提供一种前盖的制备工艺，包括如下步骤：

s1：对金属坯料进行板料冲切，除去多余坯料形成平面结构的待加工金属盖；

s2：对步骤s1形成的待加工金属盖进行预压制，使得待加工金属盖自外向内依次形成包括固定部、第一台阶和第二台阶的金属盖半成品；

s3、对步骤s2形成的金属盖半成品进行热处理；

s4：对步骤s3形成的金属盖半成品进行再压制，使得金属盖半成品的厚度进一步减小；

s5：对步骤s4形成的金属盖半成品进行冲孔形成所述出声孔以形成前盖。

优选的，步骤s4为针对步骤s2中的第一台阶和第二台阶进行再压制。

优选的，所述第二台阶到所述外表面之间的距离小于所述第一台阶到所述外表面之间的距离。

优选的，步骤s4中，所述第二台阶到所述外表面的距离小于0.13mm。

优选的，步骤s2形成的金属盖半成品，所述固定部到所述外表面的距离为490-510μm；第一台阶到所述外表面的距离为310-320μm；第二台阶到所述外表面的距离为180-190μm。

与相关技术相比，本发明提供的前盖及其制造方法具有如下有益效果：前盖的主体部包括固定部以及对所述内表面进行至少两次压制处理与热处理形成的朝外表面方向凹陷的避让部。这样可以给振膜留出足够的振动空间。本发明提供的前盖制造方法采用预压制和再压制，利用两次压制成型，可以保证前盖的加工深度，消除挤压痕迹，提高产品的寿命，使产品稳定性提高。

【附图说明】

图1为本发明提供的前盖的结构示意图；

图2为图1所示b部分放大图；

图3为图1所示沿a-a的剖视图；

图4为本发明前盖制造方法的流程图。

【具体实施方式】

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部份实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图3所示，本发明提供的一种应用于具有振膜的发声器的前盖，前盖包括环状的主体部1和由主体部1围成的出声孔2。

主体部1包括远离出声孔方向固定部11，发声器的振膜贴合并固定在固定部11上，使得前盖与振膜形成一体的结构，进一步的，将贴设有振膜的前盖固定在发声器的壳体上，从而完成发声器的组装。出声孔2与振膜的发声区域对应设置，用于实现发声器的出声。

主体部1包括靠近振膜的内表面101、远离振膜的外表面102、以及连接内表面101与外表面102的内壁面103。内壁面103环绕出声孔2设置。在本实施方式中，外表面102为平面结构；内表面101为阶梯状结构，内表面101自外边缘朝内壁面103方向依次设置有固定部11以及对内表面101进行至少两次压制处理形成的朝外表面方向凹陷的避让部，并且至少两次压制处理之间还包括对所述前盖的热处理，经热处理后的前盖得以软化塑性增强，以方便便于再次挤压，另一方面也避免一次挤压成型造成的背侧压痕，优选的，热处理可以是一次也可以是多次，相邻两次压制处理之间均可进行热处理操作。

经至少两次压制处理得到的避让部包括与固定部11连接的第一台阶12以及与第一台阶12连接的第二台阶13。其中第二台阶13设置在内壁面103与第一台阶12之间，第二台阶13到外表面102之间的距离小于第一台阶12到外表面102之间的距离。

避让部用于给振膜避让出足够的振动空间。其中，振膜包括位于中央的球顶部和环绕球顶部的折环部。第一台阶12的设置用于避让振膜的折环部，第二台阶13用于避让振膜的球顶部。

具体的，如图3所示，第二台阶13到外表面102的距离为h，其中h＜0.14mm。具体在本发的前盖制造方法加工出的前盖，可以达到h小于0.13mm。相较于现有技术h值显著减小。一来可以保证避让振膜振动，二来不会不限制产品的整体尺寸。

本实施方式的前盖采用铜材质制备，事实上，在可选择的其他实施方式中，也可以采用其他金属或非金属材质，其原理是相同的。

如图4所示，本发明的前盖制造方法包括如下步骤：

s1：提供平板状的金属坯料31，对金属坯料31进行板料冲切，除去多余坯料形成平面结构的待加工金属盖32，待加工金属盖32上包括最终成品的前盖部分、连接固定部分和预留的加工余量部分。

s2：对步骤s1形成的待加工金属盖32进行预压制，预压制时通过最终产品的内表面向外表面方向施加压力，使得待加工金属盖32自外向内依次形成包括固定部11、第一台阶12和第二台阶13的金属盖半成品。

其中预压制可以一步完成，也可以分步进行，具体在本实施方式中，为分步进行，步骤s2包括：

步骤s21：预压制形成第一台阶12；

步骤s22：预压制形成第二台阶13。

其中，步骤s21和步骤s22的先后顺序可以改变，即也可以先加工第二台阶1313，再加工第一台阶1212。

本发明制造方法中s2需要达到的工艺标准为，固定部11的厚度达到490-510μm；第一台阶12的厚度达到310-320μm；第二台阶13的厚度达到180-190μm。

s3：对步骤s2形成的金属盖半成品33进行预处理。在本实施方式中，为对金属盖半成品进行热处理。

s4：对金属半成品中的第一台阶12和第二台阶13进行再压制，使得金属盖半成品的厚度进一步减小，所述第二台阶13上表面与下表面之间的厚度小于0.13mm。

与步骤s2相似，再压制既可以一步完成，也可以分步进行，具体在本实施方式中，为分步进行，步骤s32包括：

步骤s31：对第一台阶12进行再压制以进一步缩小第一台阶12的厚度；

步骤s32：对第二台阶13进行再压制，使得第二台阶13上表面与下表面之间的厚度小于0.13mm以形成让位槽13。

s5：对步骤s4形成的金属盖半成品进行冲孔和落产品以形成前盖，其中冲孔主要用于在前盖中间部位形成出声孔2，落产品主要用于除去坯料的连接固定部分以及加工余量并对产品的边缘部分进行切割。

与相关技术相比，本发明提供的前盖及其制造方法具有如下有益效果：前盖的主体部包括固定部以及对所述内表面进行至少两次压制处理及热处理形成的朝外表面方向凹陷的避让部。这样可以给振膜留出足够的振动空间。本发明提供的前盖制造方法采用预压制和再压制，利用两次压制成型，可以保证前盖的加工深度，消除挤压痕迹，提高产品的寿命，使产品稳定性提高。

以上的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。