一种用于喇叭生产线的前段点胶装置的制作方法

本实用新型涉及喇叭生产技术领域，尤其是指一种用于喇叭生产线的前段点胶装置。

背景技术：

喇叭的前段包括有音圈、弹波和鼓纸，音圈、弹波和鼓纸三者配合根据喇叭接收到的电信号进行对应频率的振动，从而让喇叭发声。在目前的前段生产中，都是通过胶水粘合的方式把音圈、弹波和鼓纸三者与盆架进行组装。然而，现在的厂家，大多都是采用人工粘合的方式来把前段与盆架进行组装，由于人工难以控制胶水均匀度，因此使得前段与盆架的粘合稳定性较差，进而影响了喇叭的质量。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的问题提供一种用于喇叭生产线的前段点胶装置，能够自动化完成胶水粘合步骤，从而保证了前段以及盆架粘合的可靠性。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种用于喇叭生产线的前段点胶装置，包括机架，所述机架设置有转盘以及用于驱动所述转盘转动的驱动机构；所述机架还设置有用于取放盆架的取放机构、用于对盆架中的T铁的侧边进行点胶的第一点胶机构、用于把音圈压向贴合T铁的侧边的第一下压机构、用于对音圈侧边进行点胶的第二点胶机构、用于把弹波压向盆架的第二下压机构、用于对音圈的顶部进行点胶的第三点胶机构以及用于把鼓纸压向音圈的第三下压机构；

所述第一点胶机构包括喷胶件、喷胶升降机构、连接件以及旋转电机，所述喷胶升降机构安装于所述机架，旋转电机安装于所述喷胶升降机构的输出端，所述连接件连接于所述旋转电机的输出端，所述喷胶件安装于所述连接件；所述喷胶件的顶部设置有进气管和进胶管。

进一步的，所述第一下压机构包括第一升降机构以及安装于所述第一升降机构的输出端的下压件，所述第一升降机构安装于所述机架，所述下压件的底部设置有用于容纳音圈的容槽。

更进一步的，所述第一升降机构与所述下压件之间还设置有转动电机，所述下压件安装于所述转动电机的输出端。

更进一步的，所述机架设置有第一导轨，所述第一导轨滑动连接有第一导向板，所述第一导向板的顶部连接于所述第一升降机构的输出端，所述旋转电机连接于所述第一导向板的底部。

进一步的，所述第二下压机构包括第二升降机构以及安装于所述第二升降机构的输出端的下压套；当所述下压套下压时，所述下压套包围于音圈并把弹波推向盆架。

进一步的，所述第三下压机构包括第三升降机构以及安装于所述第三升降机构的输出端的下压板，所述机架设置有第三导轨，所述第三导轨滑动连接有第三导向板，所述第三导向板的顶部安装于所述第三升降机构的输出端，所述下压板可拆卸安装于所述第三导向板的底部。

更进一步的，所述下压板与所述第三导向板之间设置有缓冲弹簧。

进一步的，所述转盘的中间处设置有让位孔，所述机架设置有工作架，所述工作架自所述转盘的下方突伸出所述让位孔，所述取放机构、所述第一点胶机构、所述第一下压机构、所述第二点胶机构、所述第二下压机构以及所述第三点胶机构均设置于所述工作架。

更进一步的，所述驱动机构包括若干个驱动气缸，若干个驱动气缸均匀设置于所述转盘的底部。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过自动化完成T铁与音圈的粘合、弹波与音圈的粘合、鼓纸与音圈的粘合，保证了出胶的均匀度，从而避免因出胶不均匀而导致的前段与盆架的粘合不可靠，从而保证了喇叭的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的示意图。

图2为本实用新型的另一视角示意图。

图3为本实用新型的下压件的剖视图。

图4为本实用新型的转盘的示意图。

附图标记：1—机架，2—转盘，3—取放机构，4—第一点胶机构，5—第一下压机构，6—第二点胶机构，7—第二下压机构，8—第三点胶机构，9—第三下压机构，11—工作架，21—驱动气缸，22—让位孔，41—喷胶件，42—喷胶升降机构，43—连接件，44—旋转电机，45—进气管，46—进胶管，51—第一升降机构，52—下压件，53—转动电机，54—第一导轨，55—第一导向板，521—容槽，71—第二升降机构，72—下压套，91—第三升降机构，92—下压板，93—第三导轨，94—第三导向板，95—缓冲弹簧。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图1至附图4对本实用新型进行详细的描述。

本实用新型提供的一种用于喇叭生产线的前段点胶装置，包括机架1，所述机架1设置有转盘2以及用于驱动所述转盘2转动的驱动机构；所述机架1还设置有用于取放盆架的取放机构3、用于对盆架中的T铁的侧边进行点胶的第一点胶机构4、用于把音圈压向T铁的侧边的第一下压机构5、用于对音圈侧边中段侧边进行点胶的第二点胶机构6、用于把弹波压向盆架的第二下压机构7、用于对音圈的顶部侧边进行点胶的第三点胶机构8以及用于把鼓纸压向音圈的第三下压机构9；

所述第一点胶机构4包括喷胶件41、喷胶升降机构42、连接件43以及旋转电机44，所述喷胶升降机构42安装于所述机架1，旋转电机44安装于所述喷胶升降机构42的输出端，所述连接件43连接于所述旋转电机44的输出端，所述喷胶件41安装于所述连接件43；所述喷胶件41的顶部设置有进气管45和进胶管46。具体的，第二点胶机构6的结构、第三点胶机构8的结构均与第一点胶机构4相同，三者的工作原理一致。

在利用本实用新型进行点胶加工之前，由人工或者机械加工的方式把喇叭的磁路与盆架进行组装，磁路的T铁显露于盆架的中间处。当使用本实用新型进行加工时，先由取放机构3把安装好磁路的盆架由流水线上取出并放置在转盘2上，然后由驱动机构带动转盘2转动至第一点胶机构4处，由喷胶升降机构42控制旋转电机44以及喷胶件41下降，然后进气管45和进胶管46分别向喷胶件41输入空气和胶水，使得空气和胶水在喷胶件41内混合后，再由喷胶件41喷出至T铁，并由旋转电机44带动喷胶件41绕着T铁的侧边进行旋转，从而使得喷胶件41能够对T铁的侧边进行点胶；在点胶完毕以后，喷胶升降机构42带动旋转电机44和喷胶件41上升，并由转盘2带动盆架转动至安装音圈的位置，由操作者把音圈套在T铁上；然后转盘2带动盆架与音圈移动至第一下压机构5，由第一下压机构5把音圈进行下压，使得音圈完全套设于T铁；再由驱动机构驱动转盘2转动，使得转盘2带动盆架和音圈移动至第二点胶机构6，由第二点胶机构6对音圈的外侧壁进行点胶，然后转盘2带动盆架和音圈移动至弹波安装的位置，由人工把弹波套在音圈的外围，再由转盘2带动盆架和音圈移动至第二下压机构7，由第二下压机构7把弹波压至与盆架抵触，此时弹波的位置位于音圈侧边的中间处，弹波粘合在音圈侧边的中间处；再由转盘2带动盆架、音圈和弹波移动至第三点胶机构8处，由第三点胶机构8对音圈的顶端进行点胶；点胶完成以后，由转盘2带动盆架、音圈和弹波转动至鼓纸安装处，由人工把鼓纸盖设在盆架上，并让鼓纸抵触于音圈的顶部；再由转盘2带动盆架和安装于盆架的前段移动至第三下压机构9，由第三下压机构9把鼓纸压向音圈和盆架，从而保证音圈和鼓纸可靠粘合；最后由转盘2带动盆架和前段移动至取放机构3处，由取放机构3把该安装有前段的盆架夹起并放回至喇叭生产线上进行下一工序的加工。本实用新型通过自动化完成T铁与音圈的粘合、弹波与音圈的粘合、鼓纸与音圈的粘合，保证了出胶的均匀度，从而避免因出胶不均匀而导致的前段与盆架的粘合不可靠，从而保证了喇叭的稳定性。

在本实施例中，所述第一下压机构5包括第一升降机构51以及安装于所述第一升降机构51的输出端的下压件52，所述第一升降机构51安装于所述机架1，所述下压件52的底部设置有用于容纳音圈的容槽521。即第一升降机构51驱动下压件52下压，下压件52的容槽521会套在音圈的外围，然后由容槽521的顶壁把音圈压向T铁，容槽521的内侧壁起到限位作用，防止下压过程中音圈发生晃动而导致音圈脱落T铁。

具体的，所述第一升降机构51与所述下压件52之间还设置有转动电机53，所述下压件52安装于所述转动电机53的输出端。转动电机53用于控制下压件52转动，从而带动位于下压件52内的音圈转动，从而使得音圈套在T铁外侧壁进行转动，使得音圈与T铁之间的胶水能够进一步地涂匀。

具体的，所述机架1设置有第一导轨54，所述第一导轨54滑动连接有第一导向板55，所述第一导向板55的顶部连接于所述第一升降机构51的输出端，所述旋转电机53连接于所述第一导向板55的底部。第一导轨54和第一导向板55的配合，用以保证下压件52下压时不会向侧边移动，从而保证了把音圈竖直下压，保证了音圈与T铁的可靠粘合。

在本实施例中，所述第二下压机构7包括第二升降机构71以及安装于所述第二升降机构71的输出端的下压套72；当所述下压套72下压时，所述下压套72包围于音圈并把弹波推向盆架。利用下压套72套在音圈的外围，然后把弹波压向盆架，使得弹波顺着音圈滑动至音圈的中部，从而完成粘合。下压套72在下压过程中，仅套在音圈外围而没有与音圈有任何接触，从而避免了下压套72影响音圈的位置。

在本实施例中，所述第三下压机构9包括第三升降机构91以及安装于所述第三升降机构91的输出端的下压板92，所述机架1设置有第三导轨93，所述第三导轨93滑动连接有第三导向板94，所述第三导向板94的顶部安装于所述第三升降机构91的输出端，所述下压板92可拆卸安装于所述第三导向板94的底部。第三导向板94用于保证下压板92在第三升降机构91的驱动下竖直下压，避免下压板92带动鼓纸错位。

具体的，所述下压板92与所述第三导向板94之间设置有缓冲弹簧95，用以在下压板92与鼓纸接触时起到缓冲作用，防止下压板92压坏鼓纸。

在本实施例中，所述转盘2的中间处设置有让位孔22，所述机架1设置有工作架11，所述工作架11自所述转盘2的下方突伸出所述让位孔22，所述取放机构3、所述第一点胶机构4、所述第一下压机构5、所述第二点胶机构6、所述第二下压机构7以及所述第三点胶机构8均设置于所述工作架11。把所述取放机构3、所述第一点胶机构4、所述第一下压机构5、所述第二点胶机构6、所述第二下压机构7以及所述第三点胶机构8设置在转盘2的中间，有利于节省空间。

具体的，所述驱动机构包括若干个驱动气缸21，若干个驱动气缸21均匀设置于所述转盘2的底部。在本实施例中，驱动气缸21的数量为三个，三个驱动气缸21均匀设置在转盘2的底部，通过三个驱动气缸21同时动作的方式来驱动转盘2。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。