一种发声装置及其发声装置的组装方法与流程

本发明属于电声领域，具体地，涉及一种用于发声装置及其发声装置的组装方法。

背景技术：

发声装置是电子设备中的重要声学部件，其为一种把电信号转变为声信号的换能器件。现有的发声装置包括外壳，以及设置在外壳内的磁路系统和振动组件。

其中，振动组件的音圈在振动过程中容易发生非振动方向的偏振，为了防止偏振，通常会设置与音圈连接的系统稳定件，现有结构的系统稳定件为一个一体的片状结构，该片状结构的系统稳定件结合于音圈的一端，实现防止偏振的作用。

但是这种一体的片状结构的系统稳定件，振动时存在谐振会造成thd局部尖峰，且线性区域较小，在振幅较大的情况下，由于系统稳定件不能提供足够的位移，会形成与音圈位移相反的反方向的牵拉，影响音圈的振动。当微型发声装置的振幅大于0.6mm时，传统的系统稳定件已经难以满足大振幅发声装置的要求。因此，需要提供一种新型的系统稳定件，以解决大振幅下音圈偏振的问题。

技术实现要素：

本发明提供了一种用于发声装置及这种发声装置的组装方法，可以解决大振幅下音圈的偏振问题，并且不会妨碍音圈的自由振动。

本发明提供了一种发声装置，包括壳体和振动组件，所述振动组件包括振膜和结合于所述振膜一侧的音圈；其中，还包括系统稳定件，所述系统稳定件与所述音圈连接；所述系统稳定件为线状结构，由金属线绕制而成，包括与所述音圈连接的第一连接部，形变部，以及与所述壳体连接的第二连接部。

优选的，所述第一连接部包括第一结合区和第三结合区；所述第一结合区与所述音圈结合，所述第一结合区的形状和与其结合的音圈部分的形状相同；所述第三结合区凸出于所述第一结合区设置，与所述音圈的引线电连接；所述第一结合区和所述第三结合区位于同一平面上。

优选的，所述形变部由多个u型弯结构连接而成，相邻设置的u型弯弯曲方向相反。

优选的，所述壳体设有焊盘，所述第二连接部包括第一固定部，所述第一固定部位于所述形变部靠近所述壳体的一端；所述第一固定部与所述焊盘电连接。

优选的，所述第二连接部还包括第二固定部，所述壳体上设有定位柱，所述第二固定部缠绕于所述定位柱上使所述第二固定部与所述定位柱结合为一体；所述第二固定部位于所述第一固定部远离所述形变部的一端。

优选的，所述第二固定部缠绕于所述定位柱上之后，将所述定位柱的顶端热熔。

优选的，所述第一连接部、所述形变部和所述第二连接部均为连续的结构，由一条金属线绕制而成；所述第一连接部、所述形变部和所述第二连接部均位于同一平面上。

优选的，所述音圈为中空的柱状结构或扁平状结构；所述振膜结合于所述中空柱状音圈顶端或底端的端面上，或者结合于所述扁平状音圈的一个较窄的端面上；所述第一连接部连接于所述音圈靠近所述振膜的一端；或者，所述第一连接部连接于所述音圈远离所述振膜的一端；或者，所述第一连接部连接于所述音圈的中间位置上。

优选的，所述系统稳定件结合于所述音圈靠近所述振膜的一端，所述振膜、所述系统稳定件和所述音圈粘结固定为一体；所述第一连接部还包括第二结合区，所述第二结合区凸出于所述第一结合区设置，所述第二结合区的全部或部分区域与所述振膜和所述音圈结合。

优选的，所述系统稳定件为不导磁材料，由磷青铜或者铍铜制成。

优选的，所述发声装置为微型发声装置，所述系统稳定件由横截面为圆形的线材绕制而成，所述系统稳定件的线径位于0.08mm-0.15mm之间的数值范围内。

优选的，所述发声装置为大型的发声装置，所述系统稳定件由横截面为圆形的线材绕制而成，所述系统稳定件的线径位于0.2mm-0.5mm之间的数值范围内。

本发明还提供了一种发声装置的组装方法，其中，包含以上所述的系统稳定件、振动组件和壳体，包括如下步骤：通过治具将所述系统稳定件3托起，所述系统稳定件4所述壳体4固定连接后，将所述治具取出，将音圈放置于系统稳定件上对应所述第一连接部的位置。

优选的，所述组装方法还包括在所述振膜上涂胶的步骤，所述振膜包括与所述音圈结合的结合部，在所述振膜的结合部上涂胶，然后将所述振膜、系统稳定件和所述音圈粘结固定为一体。

优选的，所述治具同时将所述壳体和所述系统稳定件托起，使所述系统稳定件与所述壳体固定连接。

优选的，所述治具包括凸台和托台，所述凸台包括顶部表面和位于所述顶部表面周缘的侧表面，所述托台位于侧表面的下端，所述顶部表面、所述侧表面和所述托台形成一个台阶；所述系统稳定件由所述托台托起，并环绕所述凸台的所述侧表面设置；所述托台的宽度大于等于所述第二结合区的宽度。通过采用这种结构的发声装置，使音圈在大位移的条件下也不会发生偏振，并且新型结构的系统稳定件也不会妨碍音圈的自由振动。采用这种发声装置的电子设备具有良好的低音效果，声学性能较好。

通过采用这种结构的发声装置，使音圈在大位移的条件下也不会发生偏振，并且新型结构的系统稳定件也不会妨碍音圈的自由振动。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明提供的发声装置的剖视图。

图2是本发明提供的发声装置的系统稳定件的俯视结构示意图。

图3是本发明提供的发声装置去掉磁路组件后的仰视图。

图4是图3所示发声装置a部分的局部放大示意图。

图5是本发明提供的发声装置的组装结构示意图。

图6是图5所示发声装置b部分的局部放大示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本发明提供了一种发声装置，该发声装置具有一种新型的系统稳定件，如图1至图3所示，发声装置包括振动组件，磁路组件，和安装固定振动组件和磁路组件的壳体4；其中，振动组件包括振膜1和结合于振膜1下方的音圈2；磁路组件包括上导磁板51、磁铁52和下导磁板53，其中上导磁板51和下导磁板53为导磁结构，用于修正磁铁52产生的磁力线，磁路组件形成磁间隙50，音圈2设置于该磁路系统的磁间隙50中。本发明下导磁板53为u型结构，包括底壁和侧壁，上导磁板51、磁铁52和下导磁板53的侧壁之间形成磁间隙50，磁间隙50中形成相对均匀的磁场，音圈2设置于该具有相对均匀磁场的磁间隙50中。音圈2通常是由金属线缠绕而成的，当音圈2接通电信号之后，在磁场中受安培力的作用上下振动，其中“上”和“下”以图1所示的方向为准，音圈2的振动方向用竖直方向或上下方向表示，垂直于音圈振动的方向用水平方向表示；由于振膜1与音圈2是通过粘结等方式固定结合为一体的，因此，音圈2根据电信号上下振动时也会带动振膜1振动，产生声波。

但是，由于磁间隙50中的磁场只是相对均匀的并不是绝对的，音圈2振动过程中音圈2的位置也会变化，且位于磁间隙50上侧的磁力线为弧形线，因此，音圈2受到的安培力并不仅仅是竖直方向的，也包含其他方向的安培力，这就造成音圈2在振动过程中容易发生非竖直方向的偏振，进一步会影响振膜1的振动。

为了防止发生上述情况的偏振，本发明提供了一种系统稳定件3，系统稳定件3与音圈2结合，可遏制音圈2发生水平方向的移动，并跟随音圈2在竖直方向上移动。

系统稳定件3具有在竖直方向上容易形变，水平方向上不易形变的特点，理想情况下，系统稳定件3在竖直方向(音圈振动方向)上对音圈2的阻力为0，在水平方向上对音圈2的阻力为无限大(防止偏振)。目前发声装置对低音的要求越来越高，相应的音圈2会有更大的振动位移，对于大位移的发声装置，以微型扬声器为例，在音圈2的最大位移大于等于0.6mm的情况下，受空间和自身结构的限制，现有的系统稳定件在竖直方向上无法提供足够的位移，会对音圈形成牵拉形成比较大的阻力，或者水平方向上无法提供足够的阻力，不能达到防止偏振的效果。因此，对于大位移的发声装置，当然不限于微型发声装置，需要提供一种更优的系统稳定件，以应用于大位移的发声装置中。

本发明提供了一种系统稳定件3，系统稳定件3为线状结构，是由金属线绕制而成的，当然不限于金属线，用金属线绕制是为了方便音圈2的引线21与外部电路电连接。线状结构的系统稳定件3，容易弯折成所需的形状，且有利于在有限的空间内弯折形成具有大形变位移的结构。具体地，本发明系统稳定件3具有连接于音圈2上的第一连接部31，连接于壳体上的第二连接部33，以及衔接第一连接部31和第二连接部33的形变部32。本实施例音圈2为中空的柱状结构，音圈2的截面可以为圆形、矩形或者跑道型，图示结构是以圆形为例，其中，第一连接部31可以结合于音圈2靠近振膜1的一端，或者远离振膜1的一端。此外，也可以在靠近振膜1的一端和远离振膜1的一端均设置系统稳定件3，即所述系统稳定件3为两组，分别对应音圈2的两个端面设置，这种结构防偏振效果更好，但是壳体4和/或磁路组件需要提供一定的避让。当然也可以结合于中空柱状音圈2的侧壁上；音圈2可以仅包括由音圈线部分(音圈线缠绕形成中空柱状结构)，也可以包括音圈骨架和音圈线，音圈线缠绕于音圈骨架上，或者音圈线缠绕成中空柱状结构后组装于音圈骨架上；系统稳定件3可以结合于可以结合于音圈对应音圈线区域的侧壁上，也可以结合于音圈骨架上。

需要说明的是，对于扁平状结构的音圈同样适用于这种线状结构的系统稳定件，线状系统稳定件可实现的大的形变位移同样适用于大振幅的扁平状的音圈。扁平状音圈的结构和工作原理如cn202178863u所示，扁平状音圈包括面积较大的上下表面，以及位于侧部的面积较小且较窄的端面，振膜结合于扁平状音圈较窄的端面上(其中一个端面)，系统稳定件也结合于音圈较窄的端面上，系统稳定件可以结合于音圈靠近振膜的一端，也可以结合于音圈远离振膜的一端。系统稳定件可以设置于音圈靠近振膜的一端或者远离振膜的一端，也可以设置于平面音圈的中间部位，应用于平面音圈时，系统稳定件的具体结构可能会有变化，但是，不影响线状系统稳定件在大振幅下的防偏振效果。

如图2和图3所示，系统稳定件3的第一连接部31包括与音圈2的端部延伸方向一致的第一结合区311，以及向第一结合区311的内侧或外侧凸出延伸的第二结合区312和第三结合区313，第一结合区311、第二结合区312和第三结合区313设置于同一平面上。

其中，第一结合区311直接与音圈2的端部通过粘结等方式结合，第一结合区311的形状和与其结合的音圈2的端部的形状一致，如图2所示，本实施例音圈2为中空圆柱状结构，因此，第一结合区311为圆弧形结构。第二结合区312向第一结合区311的外侧(远离音圈2中心的位置)或者向第一结合区311的内侧(靠近音圈2中心的位置)凸起，即第二结合区312的走线为向远离或靠近音圈2中心的位置延伸后再返回第一结合区311的位置；本实施例第一结合区311和第二结合区312为连续的线状结构，当然也可以为不连续的结构；每个系统稳定件3上可以设置一个或者多个第二结合区312，第二结合区312的全部或者部分区域与音圈2通过粘结等方式结合。设置凸起的第二结合区312，可以增加第一连接部31的长度，增加第一连接部31与音圈2的结合面积，有利于系统稳定件3和音圈2的牢固结合。当然不限于这种形式，第一连接部31也可以仅设置第一结合区，第一结合区的延伸方向与音圈的端部形状一致；或者第一连接部31仅设置第二结合区，第二结合区呈曲线状延伸，这种仅设置第二结合区，且第二结合区呈曲线状延伸的结构也可以增加系统稳定件3与音圈2的结合面积，增大两者的结合强度。

第三结合区313同样为向内侧或外侧方向凸起的结构，如图2和图4共同所示，第三结合区313的部分结构与音圈2的端部通过粘结等方式固定结合，第三结合区313的部分结构与音圈2固定结合同样可以增加音圈2与系统稳定件3的结合面积，增加两者的结合强度。本实施例第三结合区313可用于与音圈2的引线21电连接，实现音圈2与外部电路的电连接。本实施例音圈2是由音圈线缠绕而成的，音圈线包括位于内部的导电的线芯和位于外侧的不导电的绝缘材料，绝缘材料可以避免音圈线接触时短路，传统结构音圈的引线是与焊盘电连接的，通过焊接或者涂导电胶的方式电连接，由于焊盘面积较大，焊接或涂导电胶的过程中，焊锡或者导电胶会与引线端面的线芯接触，从而可以实现引线与焊盘的电连接。由于本申请系统稳定件3为线状结构，引线21与系统稳定件3电连接时是线与线的接触，接触点很小，因此，本申请在引线21与系统稳定件3电连接前，去掉了引线21位于接触点区域的绝缘材料，去掉绝缘材料的区域需要能够覆盖接触点，以实现音圈21与系统稳定件3的电连接。本实施例中，引线21外侧的不导电的绝缘材料为绝缘漆，本申请通过激光热熔的方式将绝缘漆去掉，使引线21对应接触点的位置导电线芯外露，以便于与系统稳定件3的结合。

具体地，第三结合区313的线径为从第一结合区311向外侧或向内侧凸出延伸后再回旋并沿相似路径延伸向第一结合区311并连接，本实施例第一结合区311与第三结合区313为连续的结构，当然第三结合区313也可以为独立于第一结合区313的结构。本实施例中，第三结合区313对应引线21顺线的位置设置有两个径向延伸的弧线，靠近音圈2的第一连接线313a和远离音圈2的第二连接线313b,第一连接线313a和第二连接线313b均径向延伸，均为圆弧形结构。引线21从音圈2的端部延伸至第二连接线313b的位置，引线21同时与第一连接线313a和第二连接线313b相交，并在两个交点的位置同时与第一连接线313a和第二连接线313b电连接，具体为通过焊接或涂导电胶的方式。由于引线21与线状的系统稳定件3仅在交点的位置电连接，可能存在结合不牢固的风险，本实施例设置两个交点，可降低这种风险，假如其中一个连接点(即交点位置)断开，另外一个连接点还可以正常电连接，保证引线21与外部电路处于电连接的状态。其中，音圈2的引线21从结合系统稳定件3的一端引出，并与系统稳定件3电连接，由于音圈2振动过程中，系统稳定件3与音圈2同步振动，从而降低了引线21从系统稳定件3上脱落的风险。

本申请系统稳定件3结合于音圈2靠近振膜1的一端，即系统稳定件3结合于振膜1和音圈2之间，本实施例振膜1、系统稳定件3和音圈2通过粘结的方式固定结合为一体。系统稳定件3的第二结合区312的部分或全部结构与振膜1粘结固定，可增加系统稳定件3与振膜1的结合面积，有利于系统稳定件3与振膜1的牢固结合；同样，第三结合区313的部分或全部区域与振膜1粘结固定，也可以增加两者的结合面积，增大结合强度。本实施例，第一结合区311、第二结合区312和第三结合区313位于同一平面上，平面结构有利于与音圈2的端部结合，由于振膜1与系统稳定件3结合的区域平面结构，第一连接部31设置为平面结构同样有利于和振膜1的固定结合。

其中，第一连接部31也可以结合于音圈2远离振膜1的一端，第一结合区311的全部结构、第二结合区的部分或全部结构以及第三结合区313的部分结构与音圈2远离振膜1的端部结合，音圈2的引线21从该结合端的端面顺出，并与第三结合区313电连接，同上，第一结合区311和第二结合区312可以做出一些变形，或者仅保留其中一个结构。同样，第一连接部31也可以结合于中空柱状音圈2的侧壁上，此时，第一结合区311的内侧夹持固定在音圈2的外侧壁上，然后通过粘结等工艺再次固定，使两者牢固结合，或者可以单独设置一个连接音圈2和系统稳定件3的固定件将两者结合。其中，第一结合区311和第二结合区312也可以作出一些变形，均不影响本实施例的实施。上述改进，均可以实现防止音圈偏振的技术效果，此时，磁路系统或者壳体4的结构可能需要作出相应的调整，但不影响该线状系统稳定件3的防偏振效果。

对于带音圈骨架的音圈2，第一连接部31可以与骨架结合，也可以与音圈线部分结合，或者与两者同时结合。例如，系统稳定件3结合于靠近音圈2靠近振膜1一侧时，第一连接部3可以仅与音圈骨架结合，结合于音圈骨架靠近振膜1的一端；当系统稳定件3结合于音圈2远离振膜1一侧时，第一连接部31可以同时与音圈骨架和音圈线部分结合；当系统稳定件3结合于音圈2侧壁上时，第一连接部31可以结合于音圈骨架的侧壁上，或者结合于音圈线的侧壁上；上述结合方式的变化中，第一连接部31的一些小的结构变化也将本发明的保护范围。

形变部32在竖直方向上(即音圈2的振动方向)可以发生比较大的形变位移，而水平方向上形变位移较小，形变部32由多个u型弯结构连接而成，u型弯包括一个曲线状的底部和两侧的侧部，底部为圆弧形，侧部为两个线段。对于圆形结构的音圈，优选的，侧部为非直线的径向延伸的弧线，优选的，弧线所对应的圆心与音圈的圆心相同。相邻设置的u型弯弯曲的方向相反，这种结构的形变部32在径向方向和水平方向上均移动困难，竖直方向上易于发生形变。本申请形变部32具有4个u型弯，但数量不限于4个，也可以多于或少于4个，具体需要根据产品实际情况确定。形变部32的多个u型弯均设置于同一平面上，即与音圈2振动方向垂直的平面上，设置于同一平面上可以增加水平方向上形变的难度，可以实现更好的防偏振效果。本实施例u型弯在径向上的宽度不同，靠近第二连接部33一侧的u型弯的径向宽度相对大一些，具体地，形变部32的u型弯的宽度沿靠近壳体4的一侧向靠近音圈2的一侧逐渐递减，径向宽度越大越有利于发生形变，本申请在靠近第二连接部33的一侧设置具有大的径向宽度的u型弯，有利于减小形变部32在靠近壳体4一侧的形变阻力，从而有利于减小形变部32对音圈2的阻力。优选的，同一侧的u型弯的底部的顶点位于同一轴线s上，如图2所示，当然允许存在一定误差，u型弯底部位于同一轴线上有利于进一步减小形变部32形变的阻力。为了保证形变部32在音圈2的振动方向上有足够的形变位移，且u型弯径向延伸的弧线之间不产生干涉，本实施例形变部32相邻设置的径向延伸的弧线之间的间距大于等于3d，其中d为线状系统稳定件的直径。

第二连接部33位于形变部32远离第一连接部31的一端，第二连接部33用于与壳体4固定结合。传统结构的系统稳定件通常为片状结构，其设有与壳体结合的结合面，其与壳体为面与面的结合，系统稳定件与壳体通常可以通过粘结等方式固定结合为一体。对于本申请这种线状结构的系统稳定件3，第二连接部33同样为线状结构，这种系统稳定件3难以采用传统的固定方式与壳体4结合。本实施例，在壳体4上结合系统稳定件3的一侧设有凸出于壳体4设置的定位柱41，如图3、图5和图6共同所示，第二连接部33的端部缠绕在定位柱41上，具体地，缠绕在定位柱41的侧壁上，定位柱41的侧壁可以为平滑的结构，也可以在定位柱41的侧壁上对应第二连接部33的绕线位置设置凹槽，有利于第二连接部33与定位柱41的牢固结合。本实施例第二连接部33包括两部分，包括与定位柱41缠绕固定的第二固定部332和与壳体4上的焊盘42电连接的第一固定部331。第一固定部331位于形变部32靠近壳体4的一端，第一固定部331与焊盘42通过焊接或者涂导电胶的方式固定结合，使金属材质的系统稳定件3通过焊盘42与外部电路电连接，从而实现了音圈2与外部电路的电连接。第一固定部331与焊盘42的结合，可以使系统稳定件3与壳体4实现初步的结合，但是，两者的结合力显然不足，系统稳定件3容易与壳体4脱离，因此，进一步设置了第二固定部332，第二固定部332与壳体4上的定位柱41缠绕固定，第二固定部332位于第一固定部331远离形变部32的一端，为系统稳定件3的端部位置。第二固定部332可以在定位柱41上缠绕一圈，或者缠绕多圈，为了使第二固定部332与定位柱41更牢固的结合，本实施例定位柱41的顶端热熔，热熔的塑胶料部分或全部覆盖第二固定部332，可将第二固定部332更牢固的固定于壳体4上。

优选的，第一连接部31、形变部32和第二连接部33均位于同一平面上，且第一连接部31、形变部32和第二连接部33是连续的，由一条金属线绕制而成，均在同一平面上延伸形成所需的形状，这种线状结构的系统稳定件3位于同一平面的结构，可以进一步降低系统稳定件3的结构在水平方向(即垂直于音圈2振动方向的方向)上形变的能力，可以进一步减小音圈在水平方向的偏振。

本实施例音圈2为圆形结构，设置了三个相互独立的系统稳定件3，其中三个系统稳定件3的结构相同，当然尺寸和结构上允许存在一定误差，并且三个系统稳定件3沿音圈2的圆周均匀排布，均匀排布有利于保证音圈2受到的支持力均匀，防偏振效果最佳。当然，系统稳定件3的数量不限于3个，也可以为2个，或者4个或者其他数量，但需要形成两个相互独立的电路，以供两个音圈线分别电连接，并且需要沿圆周均匀分布。对于非圆形结构的音圈，具体结构需要根据音圈的结构进行设置，但需要形成2个独立的导电电路，并且优选的系统稳定件对称设置。本实施例中，任一系统稳定件3关于其自身的中心轴线l呈基本对称的结构，第三结合区313位于中心位置，第三结合区313关于其中心轴线l呈不对称结构；第二结合区312分别设置于第三结合区313的两侧，两第二结合区312的结构相同且与第三结合区313的位置间隔相同；两形变部32分别设置于两个第二结合区312的两侧，两形变部32的结构相同，并且与对应的第二结合区312间隔相同的距离；两形变部32的端部均设有第二连接部33。其中，相邻系统稳定件3的形变部32相对设置，由于各个系统稳定件3的结构相同，相对设置的两个形变部32的u型弯的弯折方向相反，其中u型弯的径向宽度，可根据发声装置对振幅的具体要求设置，u型弯的径向宽度越大，其在振动方向上可发声的形变位移越大。

优选的，系统稳定件3的材料为不导磁的材料，可以避免系统稳定件3对磁路系统形成干扰。本实施例系统稳定件3为磷青铜或者铍铜，这两种材料刚性适中，适合成型为线状的系统稳定件。

其中，本实施例的发声装置为微型发声装置，主要应用于耳机或便携式电子装置中，线状结构的系统稳定件3优选采用横截面为圆形的金属线材，截面为圆形的线材易于发生形变，便于在振动方向上跟随音圈2振动。对于这种微型发声装置，系统稳定件3的线径位于0.08mm-0.15mm之间的数值范围内，采用这个数值范围内的金属线材有利于系统稳定件3在z轴方向上发生形变，而在水平方向上又具有足够的支撑力来阻止音圈2水平方向的偏振。本发明这种线状的系统稳定件3，当线径位于0.08mm-0.15mm之间的数值范围内时，系统稳定件3即可具有足够的支撑力来防止音圈2发生水平方向的偏振，而传统的片状结构的系统稳定件，其弹力臂(可形变)在水平方向的宽度需要大于0.4mm时才会有足够的支撑力来阻止水平方向的偏振。因此，在需要同样支撑力的情况下，本发明的系统稳定件由于线径显著减小，从而，可以在微型发声装置有限的空间内成型出可以发生更大形变位移的形变部32，具体地，由于系统稳定件3的线材较细，可以增加形变部32的u型弯的数量，和/或u型弯的径向宽度，而传统系统稳定件弹力臂的宽度较大，u型弯的数量和径向宽度受空间制约明显，因此其在音圈振动方向上的形变位移受到限制，音圈振幅较大时，会对音圈形成反方向的牵拉，阻碍音圈振动，影响声学性能。作为改进，传统结构的系统稳定件也有将弹力臂水平方向的宽度减小的方案，以此获得音圈振动方向上的较大的形变位移，但是减小水平方向宽度的做法同样会减小其在水平方向上对音圈的支撑力，防偏振的效果较差，因此，在大振幅的发声装置中，传统系统稳定件难以同时兼顾振动方向上具有大的形变位移和水平方向上具有良好的防偏振效果两个方面。

对于车载喇叭等大型喇叭，由于音圈的尺寸和重量均较大，系统稳定件的线径可以位于0.2mm-0.5mm之间的数值范围内，采用该数值范围内的金属线材可以满足大型喇叭对系统稳定件的要求。

本实施例是以圆形发声装置为例进行说明的，其中音圈2也为圆形，系统稳定件3的结构和形状是配合这种圆形音圈2的形状设置的。需要说明的是，发声装置不限于这种圆形结构，也可以为矩形或跑道型等其他常见形状，音圈的形状也可以为矩形或者跑道型，线状结构的阻尼器在本发明的基础上做出一些调整即可应用于这种形状的音圈中。

如图1-图6共同所示，由于采用了这种新型的线状结构的系统稳定件3，系统稳定件3与壳体4的结合方式，以及系统稳定件3与音圈2的结合方式较现有技术均有变化，基于上述改变，本发明提供了这种新型发声装置的组装工艺，包括：

通过治具6将系统稳定件3托起，系统稳定件3与壳体4固定连接后，将治具6取出，将音圈2放置于系统稳定件3上对应第一连接部31的位置，在振膜1上与音圈2结合的位置涂胶，然后与系统稳定件3和音圈2粘结固定。

其中，治具6包括凸台61和托台62，凸台61为圆柱形结构包括顶部表面和位于顶部表面周缘的侧表面，托台62位于侧表面的下端，其中顶部表面、侧表面和托台62形成一个台阶。本实施例三个系统稳定件3由托台62托起，并环绕凸台61的侧表面设置，其中托台62的宽度大于等于第二结合区312的宽度，以保证系统稳定件3能够稳定的放置于治具上。在组装过程中，壳体4也放置于治具6上，其中壳体4设置定位柱41的一侧位于上方，并且定位柱41周边的表面与托台位于同一平面上，以便于系统稳定件3与壳体4的组装。将系统稳定件3的第二连接部32与壳体4固定连接后，将治具取出，将音圈2放置于系统稳定件3上对应第一连接部31的位置。具体地，第二连接部32的第一固定部331与壳体4的焊盘42通过焊接或涂导电胶等方式电连接，第二固定部332缠绕于壳体4的定位柱41上，然后将定位柱41热熔，使热熔胶料能够覆盖于第二固定部332上。振膜1上包括与音圈2结合的结合部，在振膜1的结合部上涂胶，然后将振膜1与系统稳定件3和音圈2粘结固定。结合图1，胶层7同时粘结振膜1、系统稳定件3和音圈2，三者粘结固定为一体。

本申请这种发声装置，可以应用于对低音效果要求较高的耳机上，或者便携式电子设备上。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。