一种音箱双层出音孔结构的制作方法

本实用新型涉及一种出音孔结构，尤其是指一种音箱双层出音孔结构。

背景技术：

现有的蓝牙音箱为了提高使用的接触和使用舒适性，采用金属网孔作为出音孔，然后把带有出音孔的软胶套到金属网孔上，从而完成音箱的组装。这种加工方式需要二次拆边加工制作，组装需分两次来套装制作，同时如图1所示，由于音箱上的出音孔数量极多，密密麻麻，且出音孔的尺寸大小不相同，特别是边缘的出音孔的尺寸最小，因此，在软胶套到金属网孔上必须保持极高的对位精度，不然就会产生出音孔相互遮挡而影响声音放出的音量和效果，存在对位麻烦、装配不方便和费时费力的问题。另外将软胶与金属网孔通过打胶连接固定，胶水容易渗入并堵住出音孔；而如果不打胶，软胶与金属网孔的贴合度差。在使用的过程中，软胶受到使用力作用，软胶容易松弛变形，进而出现游走而堵塞金属网孔的情况，严重地影响了使用的可靠性和方便性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种双层注塑成型、连接稳固和制造方便的音箱双层出音孔结构。

本实用新型的目的可采用以下技术方案来达到：

一种音箱双层出音孔结构，包括外、内相互贴合设置的软胶层和硬胶层，所述软胶层和硬胶层通过注塑工艺固定连接在一起；所述软胶层和硬胶层上分别开有相互对应的出音孔，所述内侧硬胶层的出音孔比外侧软胶层相对应的出音孔大，外侧软胶层的出音孔设置在相对应的内侧硬胶层的出音孔截面范围内。

作为一种优选的方案，所述软胶层和硬胶层的出音孔都为圆形，软胶层的出音孔的直径小于硬胶层的出音孔的直径。

作为一种优选的方案，所述软胶层的出音孔从上到下的直径逐渐变小，且软胶层的出音孔的底端直径小于硬胶层的出音孔的直径。

作为一种优选的方案，所述软胶层的出音孔的底端直径为相应的硬胶层的出音孔的直径的50％～99％，外、内相互贴合设置的软胶层和硬胶层的错位公差小于软胶层的出音孔的底端直径与相应的硬胶层的出音孔直径的差值。

作为一种优选的方案，所述软胶层采用热塑性聚氨酯弹性体橡胶；所述硬胶层采用聚碳酸酯。

作为一种优选的方案，所述音箱出音孔的分布密度为20～100个/平方厘米；所述音箱出音孔的直径为0.1～5mmmm。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

1、本实用新型采用两层叠加的结构，并且两层之间通过注塑粘结在一起，从而实现两层之间的固定连接，连接稳固和可靠，解决了现有软胶套设到金属网的结构容易出现软胶松弛变形，进而出现游走而堵塞金属网孔的情况。并且通过注塑，软胶层的出音孔和硬胶层的出音孔能更加准确地对位，保证处于软胶层的出音孔和硬胶层的出音孔不会产生错位而出现相互遮挡的情况，并且一经注塑完成，软胶层的出音孔和硬胶层的出音孔即被相互固定并连通，解决了现有软胶套设到金属网的结构容易出现出音孔相互遮挡而影响出音效果的问题。

2、本实用新型的外、内相互贴合设置的软胶层和硬胶层的错位公差小于软胶层的出音孔的直径与相应的硬胶层的出音孔直径的差值。通过将软胶层的出音孔的直径设计为比硬胶层的出音孔的直径小，可以解决由于磨具在注塑中产生的公差，软胶层胶的出音孔与硬胶层的出音孔对位不准确，进而导致产生软胶层胶的出音孔与硬胶层的出音孔相互遮挡的问题。在加工工艺中，我们知道精度再高的磨具在注塑中同样也会有公差，出现软硬层的出音孔和硬胶层的出音孔相互错位，从出现相互遮挡而降低声音的播放效果。本实用新型通过将软胶层的出音孔的直径设计为比硬胶层的出音孔的直径小，巧妙地解决了这一问题，保证了软胶层胶的出音孔与硬胶层的出音孔能准确对位而不产生相互遮挡，简化了加工工艺，提高了加工出来的产品的质量和合格率。

3、本实用新型的软胶层的出音孔从上到下的直径逐渐变小，即出音孔为锥形孔。在声音从硬胶层的出音孔向软胶层的出音孔传播的过程中，声音从软胶层的出音孔的底端向上端传播。软胶层的出音孔对声音进行扩大，提高了声音传播的音量和效果。

4、本实用新型采用两次注塑的工艺，将硬胶材料先注射入硬胶模具中，待硬胶层成型后，再往软胶模具中注射入软胶材料，冷却后，形成软胶层。硬胶层和软胶层通过注塑粘结在一起，从而实现两层之间的固定连接，连接稳固和可靠解决了现有软胶套设到金属网的结构容易出现软胶松弛变形，进而出现游走而堵塞金属网孔的情况。并且通过注塑，软胶层的出音孔和硬胶层的出音孔能更加准确地对位，保证处于软胶层的出音孔和硬胶层的出音孔不会产生错位而出现相互遮挡的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有音箱的出音孔的结构示意图；

图2是本实用新型音箱双层出音孔结构的结构示意图；

图3是图2沿a-a方向的剖视图；

图4是图3的a部的局部放大图；

图5是本实用新型音箱双层出音孔结构的加工方法的流程框图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参照图2至图4，本实施例涉及音箱双层出音孔结构，包括外、内相互贴合设置的软胶层1和硬胶层2，所述软胶层1和硬胶层2通过注塑工艺固定连接在一起；所述软胶层1和硬胶层2上分别开有相互对应的出音孔12，所述内侧硬胶层2的出音孔12比外侧软胶层1相对应的出音孔12大，外侧软胶层1的出音孔12设置在相对应的内侧硬胶层2的出音孔12截面范围内。所述软胶层1的抗拉强度大于10kg/n；所述硬胶层2的抗冲击强度大于15kn/m,且溶脂小于15cm3/10min。最佳的，所述软胶层和硬胶层的出音孔都为圆形，软胶层的出音孔的直径小于硬胶层的出音孔的直径。当然，出音孔也可以为方形孔、三角形孔、椭圆形孔和不规则形状孔等。

本实用新型采用软胶层1和硬胶层2相互贴合的结构，并且两层之间通过注塑粘结在一起，从而实现两层之间的固定连接，连接稳固和可靠，解决了现有软胶套设到金属网的结构容易出现软胶松弛变形，进而出现游走而堵塞金属网孔的情况。并且通过注塑，软胶层1的出音孔12和硬胶层2的出音孔12能更加准确地对位，保证处于软胶层1的出音孔12和硬胶层2的出音孔12不会产生错位而出现相互遮挡的情况，并且一经注塑完成，软胶层1的出音孔12和硬胶层2的出音孔12即被相互固定并连通，解决了现有软胶套设到金属网的结构容易出现出音孔12相互遮挡而影响出音效果的问题。

其中，软胶层1具有较好的按压和触摸手感，并且软胶能在摔倒时起到缓冲的作用，提高蓝牙音箱的抗摔能力。而硬胶层2能起到支撑的作用，使音箱具有稳定的形状结构，方便零件的安装，并保护零件的安全。

通过将软胶层1的出音孔12的直径设计为比硬胶层2的出音孔12的直径小，可以解决由于磨具在注塑中产生的公差，软胶层1胶的出音孔12与硬胶层2的出音孔12对位不准确，进而导致产生软胶层1胶的出音孔12与硬胶层2的出音孔12相互遮挡的问题。在加工工艺中，我们知道精度再高的磨具在注塑中同样也会有公差，出现软硬层的出音孔12和硬胶层2的出音孔12相互错位，从出现相互遮挡而降低声音的播放音量和效果。本实用新型通过将软胶层1的出音孔12的设计为比硬胶层2的出音孔12的小，巧妙地解决了这一问题，保证了软胶层1胶的出音孔12与硬胶层2的出音孔12能准确对位而不产生相互遮挡，简化了加工工艺，提高了加工出来的产品的质量和合格率。

所述软胶层1的出音孔12从上到下的直径逐渐变小，且软胶层1的出音孔12的底端直径小于硬胶层2的出音孔12的直径。软胶层1的出音孔12从上到下的直径逐渐变小，即出音孔12为锥形孔。在声音从硬胶层2的出音孔12向软胶层1的出音孔12传播的过程中，声音从软胶层1的出音孔12的底端向上端传播。软胶层1的出音孔12对声音进行扩大，提高了声音传播的音量和效果。

所述软胶层1的出音孔12的底端直径为相应的硬胶层2的出音孔12的直径的50％～99％，外、内相互贴合设置的软胶层1和硬胶层2的错位公差小于软胶层1的出音孔12的底端直径与相应的硬胶层2的出音孔12直径的差值。通过将软胶层1的出音孔12的底端直径设计为相应的硬胶层2的出音孔12的直径的50％～99％，该数值区间在磨具精度的公差范围内，从而保证了软胶层1胶的出音孔12与硬胶层2的出音孔12能准确对位而不产生相互遮挡，简化了加工工艺，提高了加工出来的产品的质量和合格率。

所述软胶层1采用热塑性聚氨酯弹性体橡胶，即tpu材料。

所述硬胶层2采用聚碳酸酯，即pc及pc/abs料。

所述音箱出音孔的分布密度为20～100个/平方厘米；所述音箱出音孔的直径为0.1～5mmmm。

本实施例还提供了一种音箱双层出音孔12结构的加工方法，如图3至图5所示，包括以下步骤：

1)调节模具的圆孔尺寸加工精度，并经过二次元检测达到设定值；所述设定值为0.005mm。

2)往硬胶模具中注射入硬胶材料，待硬胶层成型后，形成带有通透的出音孔12的内侧硬胶层2；所述硬胶材料的抗冲击强度大于15kn/m,且溶脂小于25cm3/10min；所述软胶材料的抗拉强度大于10kg/n。

3)往软胶模具中注射入软胶材料，冷却后形成软胶层1，软胶层1带有通透的出音孔12；

4)将软胶层1和硬胶层2精确对位，外、内相互贴合并粘接固定在一起，且软胶层1的出音孔12和硬胶层2的出音孔12相对应连通。

本实用新型采用两次注塑的工艺，将硬胶材料先注射入硬胶模具中，待硬胶层2成型后，再往软胶模具中注射入软胶材料，冷却后，形成软胶层1。硬胶层2和软胶层1通过注塑粘结在一起，从而实现两层之间的固定连接，连接稳固和可靠解决了现有软胶套设到金属网的结构容易出现软胶松弛变形，进而出现游走而堵塞金属网孔的情况。并且通过注塑，软胶层1的出音孔12和硬胶层2的出音孔12能更加准确地对位，保证处于软胶层1的出音孔12和硬胶层2的出音孔12不会产生错位而出现相互遮挡的情况。

外、内相互贴合设置的软胶层1和硬胶层2的错位公差小于软胶层1的出音孔12的直径与相应的硬胶层2的出音孔12直径的差值。通过将软胶层1的出音孔12的直径设计为比硬胶层2的出音孔12的直径小，可以解决由于磨具在注塑中产生的公差，软胶层1胶的出音孔12与硬胶层2的出音孔12对位不准确，进而导致产生软胶层1胶的出音孔12与硬胶层2的出音孔12相互遮挡的问题。在加工工艺中，我们知道精度再高的磨具在注塑中同样也会有公差，出现软硬层的出音孔12和硬胶层2的出音孔12相互错位，从出现相互遮挡而降低声音的播放音量和效果。本实用新型通过将软胶层1的出音孔12的直径设计为比硬胶层2的出音孔12的直径小，巧妙地解决了这一问题，保证了软胶层1胶的出音孔12与硬胶层2的出音孔12能准确对位而不产生相互遮挡，简化了加工工艺，提高了加工出来的产品的质量和合格率。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。