一种壳体、移动终端及壳体制作方法
【技术领域】
[0001]本发明实施例涉及移动通信终端领域，尤其涉及一种壳体、移动终端及壳体制作方法。
【背景技术】
[0002]随着移动终端技术的不断发展，手机、平板电脑、笔记本等移动终端已经深入千家万户，成为大家生活、工作和娱乐的必备工具。为了防止移动终端外表面的磨损以及满足用户对移动终端外观修饰的要求，移动终端外壳的制作成为移动终端技术领域一个不可或缺的方面。
[0003]目前，移动终端外壳大都是塑料材质的，塑料外壳具有耐磨性差的问题，使用一段时间后容易出现磨损、掉色甚至变形的现象。针对上述现象，金属壳体得到了广泛的研究和应用。但是现有技术中的金属壳体一般是通过对一整块金属进行加工制成的，其重量大，携带不方便，而且加工时间较长，加工效率低，加工成本较高。
【发明内容】
[0004]本发明实施例提供一种壳体、移动终端及壳体制作方法，以实现在壳体具有金属效果的前提下，降低壳体加工成本，缩短壳体加工时间。
[0005]在第一方面，本发明实施例提供了一种壳体制作方法，包括:
[0006]获取金属膜片；
[0007]将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。
[0008]在第二方面，本发明实施例提供了一种利用第一方面所述的壳体制作方法制作的壳体，包括:
[0009]金属膜片层；
[0010]注塑层，所述注塑层位于金属膜片层的内表面。
[0011]第三方面，本发明实施例提供了一种移动终端，包括第二方面所述的壳体。
[0012]本发明实施例提供的壳体、移动终端及壳体制作方法，通过将金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以形成外表面具有金属效果，内表面为重量较轻材质的壳体，节省了金属材料，降低了壳体制作成本，而且制作工艺简单，制作效率高，壳体重量较小，携带方便。
【附图说明】
[0013]图1是本发明实施例一提供的壳体制作方法的流程图；
[0014]图2是本发明实施例二提供的壳体制作方法的流程图；
[0015]图3是本发明实施例二提供的一种壳体的金属膜片层的缝隙区域的结构示意图；
[0016]图4是本发明实施例二提供的一种壳体的金属膜片层的顶部缝隙区域I的局部放大结构示意图。
[0017]图5是本发明实施例二提供的另一种壳体的金属膜片层的缝隙区域的结构示意图；
[0018]图6是本发明实施例三提供的壳体的结构剖面示意图。
【具体实施方式】
[0019]为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明具体实施例作进一步的详细描述。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。
[0020]实施例一
[0021]图1给出了本发明实施例一提供的壳体制作方法的流程图。如图1所示，本实施例提供的壳体制作方法具体包括以下步骤:
[0022]步骤101、获取金属膜片。
[0023]在获取金属膜片之前还包括以下步骤:对金属原料进行挤压或沉积以形成金属膜片。
[0024]其中，所述金属原料包括铝、铝合金和不锈钢材料以及其他金属合金。优选为铝合金材料，因为铝合金具有可塑性强、强度高、重量轻的特点，采用铝合金材料制作金属膜片后续可以更好地与注塑材料一体成型，而且重量较轻，使得制作的壳体重量较轻，携带方便。
[0025]优选的，金属膜片的厚度的取值范围为0.05毫米?0.5毫米，采用0.05毫米?
0.5毫米厚度的金属膜片，一方面可以在实现壳体具有金属效果的前提下节省金属材料，另一方面也降低了壳体加工的难度，缩短了壳体加工的时间。
[0026]步骤102、将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。
[0027]在将所述金属膜片置于注塑成型模具中之前还包括:在金属膜片的背面覆盖一层粘合胶。
[0028]其中，所述粘合胶的厚度的取值范围为10微米?25微米，所述注塑材料的厚度的取值范围为0.5毫米?1.0毫米。
[0029]在金属膜片背面覆盖一层的粘合胶的好处是:可以增加金属膜片与注塑材料之间的贴合力，防止壳体金属膜层的脱落。
[0030]其中，所述粘合胶可以为金属粘合剂，也可以为其他用于粘合金属和塑胶的工业粘合胶。所述注塑材料包括玻璃纤维、树脂和聚碳酸酯中的至少一种。所述玻璃纤维具有耐高温、不燃、抗高温和抗拉强度高的特点，所述聚碳酸酯具有良好的抗冲击、抗热畸变性能，而且耐候性好、硬度高，可以根据对壳体硬度和韧度的具体需要选取不同比例的玻璃纤维、树脂和聚碳酸酯作为注塑材料。
[0031]本发明实施例提供的壳体制作方法，通过将金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以形成外表面具有金属效果，内表面为重量较轻材质的壳体，节省了金属材料，降低了壳体制作成本，而且制作工艺简单，制作效率高，壳体重量较小，携带方便。
[0032]实施例二
[0033]图2给出了本发明实施例二提供的壳体制作方法的流程图。与实施例一不同的是，在实施例一的基础上制得壳体之后还包括以下步骤:采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域。进一步的，所述采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域具体包括:采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的顶部和/或底部加工缝隙区域；或者，采用镭雕工艺绕壳体的金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域。如图2所示，本实施例提供的壳体制作方法包括以下步骤:
[0034]步骤201、获取金属膜片。
[0035]步骤202、将所述金属膜片置于注塑成型模具中，并于所述金属膜片的背面注入注塑材料以与所述金属膜片一体成型制得壳体。
[0036]步骤203、采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的设定位置加工至少一个缝隙区域。
[0037]其中，所述缝隙区域为规避壳体的金属膜片对移动终端天线的影响，使得移动终端从该缝隙区域发射和接收外部信号的区域。
[0038]具体的，该步骤包括:采用镭雕工艺在壳体的金属膜片层的顶部和/或底部加工缝隙区域；或者，采用镭雕工艺绕壳体的金属膜片层的临界边缘一周加工缝隙区域。
[0039]所述镭雕也叫激光雕刻或者激光打标，是一种用光学原理进行表面处理的工艺，利用经过处理的激光光束照射在金属膜层表面，光能瞬间转换为热能，使金属膜层表面材料瞬间融熔甚至气化，从而形成缝隙。镭雕工艺具有切割速度快，精度高的优点，可以切割出多个宽度较小的缝隙。
[0040]优选的，所述缝隙区域包括多个宽度较小的缝隙。这样设置的好处是:克服了在壳体金属膜层上设置的由一个宽度较大的缝隙形成的缝隙区域导致的壳体不美观的缺点，在规避了壳体金属膜层对移动终端天线影响的前提下，使壳体金属膜层的整体性更强。
[0041]优选的，所述缝隙区域的宽度的取值范围为1.3毫