专利名称：一种车载终端的壳体盖板结构以及采用该结构的车载终端的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及车载终端的壳体结构，尤其涉及一种车载终端的壳体盖板结构以及采用该结构的车载终端。
背景技术：
车载终端用于安装在汽车上，集成定位、通信、影音娱乐、汽车行驶记录仪等多项功能。车载终端的壳体主要由面板和壳体盖板以及其他壳体组件组成。目前车载终端壳体盖板上，需要凸出一块置容空间，用于放置辅助PCB板或其它电子零部件以满足其扩展功能需要，现有的实现方式主要有两种—是,先制作一块完整的主盖板和一独立的、半封闭的壳体凸盖，主盖板和凸盖板 一般是通过钣金件冲压成型，再将两者铆接在一起，主盖板和壳体凸盖之间形成一相对独立的置容空间，然后在所述置容空间内安装辅助PCB板或其他零部件，这样做虽然结构强度好，但用材较多，由于所述置容空间与壳体空间相对独立，使得作业空间狭小，PCB板走线不方便，造成装配不便。二是,先制作一块主盖板，和一独立的、半封闭的壳体凸盖，主盖板上加工出一开口，方便走线，然后通过螺丝将壳体凸盖固定在盖板上。这种方式在主盖板上加工出一开口，浪费了材料，增加了加工工序。
发明内容针对现有技术的不足，本实用新型提供一种既走线方便又能节省壳体加工材料的车载终端壳体盖板结构。本实用新型是这样实现的，一种车载终端的壳体盖板结构，所述盖板与车载终端面板以及其他壳体组件连接，组成车载终端的壳体，所述盖板包括主盖板和凸盖板，所述主盖板具有一开口，沿所述开口的边设有向外延伸且相对设置的至少两个侧板，所述凸盖板具有一折弯，所述折弯将所述凸盖板分为第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与所述主盖板上的两个侧板的末端固定铆接，所述第二连接板位于所述两个侧板的侧面，其末端与所述主盖板的开口上相应于两侧板之间的开口边连接。其中，所述主盖板和凸盖板均采用钣金件冲压成型。由于主盖板具有开口，凸盖板上的第一连接板通过与主盖板上向壳体外延伸的相对设置的两个侧板固定连接从而与主盖板连接，由主盖板开口边延伸出来的相对设置的两个侧板与凸盖板上的第一连接板和第二连接板共同构成与主盖板连接且与壳体内部空间连通的置容空间，这样使得装在壳体内PCB板的走线相对于现有技术的结构来说更加方便。由于主盖板与凸盖板上的第一连接板的连接位置位于壳体外侧，使得进行装配的时候，作业空间增大，装配更加方便。本实用新型将主盖板的开口部分的材料利用起来,通过冲压成型工艺加工成由主盖板开口边延伸出来的相对设置的两个侧板，从而节省了盖板的加工材料。因此本实用新型与现有技术相比具有既走线方便又能节省壳体加工材料的优点。[0009]具体的，所述主盖板的开口与所述第二连接板连接的边上设有至少一伸向所述主盖板上的开口的卡板，所述第二连接板具有与所述卡板相触的槽口，所述卡板设于所述槽口内。这样，通过所述卡板与所述槽口的配合，使得卡板对所述第二连接板起到限位的作用，限制第二连接板向壳体内部的位移，进而增强盖板的抗变形能力。本实用新型第二连接板与主盖板开口连接处具有至少一折向主盖板的折边，所述折边可限制第二连接板向壳体外部的位移，进而增强盖板的抗变形能力。通过上述卡板与槽口配合的结构，以及第二连接板末端折向主盖板的折边，限制了第二连接板向主盖板内部或外部的位移，从而严格限制了凸盖板与主盖板之间的相对运动，使得凸盖板在使用过程中，可以将受力通过主盖板上的两侧板以及第二连接板均匀分散到主盖板上，避免了盖板在使用过程中可能发生的变形，使得壳体盖板总体强度大大加强。因此本实用新型相比于现有技术来说，装配后整机强度增强。所述主盖板上两个侧板与第一连接板通过铆接的方式进行固定连接，具体铆接的方式可以为所述主盖板上向外延伸且相对设置的两个侧板的末端均具有与所述第一连接板平行的铆接板，所述铆接板与所述两个侧板的末端组成L形或T形结构，通过在所述铆·接板上加工出铆接孔，使所述铆接板与所述第一连接板铆接，从而使所述两个侧板与所述第一连接板铆接。所述主盖板上的两个侧板与第一连接板铆接的具体方式也可以为所述第一连接板与所述两个侧板连接的端部具有与所述主盖板上向外延伸且相对设置的两个侧板平行的铆接板，通过在所述第一连接板端部的铆接板上加工出铆接孔，使所述铆接板与所述两个侧板铆接，从而使所述两个侧板与所述第一连接板铆接，所述第一连接板端部的铆接板与所述第一连接板端部组成L形或T形结构。现有技术中第二种壳体盖板结构的实现方式由于采用螺丝连接，要求盖板较厚以保证翻边孔螺纹的强度以及两者固定后整体的强度，使得装配比较复杂，增加了整机重量和装配的复杂程度。而本实用新型以上两种铆接方式均加工方便、装配简单而且能减少整机的重量。作为本实用新型的进一步改进，所述卡板末端设有朝向盖板内的折板。所述折板朝向盖板内，在使用时可以抵住PCB板，在使用过程中，所述折板对PCB板产生的振动具有阻尼的作用，可以防止PCB板与壳体共振，避免PCB板因振动产生故障。为了加强折板与卡板连接的强度，在所述卡板与折板连接处设有凸筋。具体的，所述主盖板上的开口为矩形开口，所述主盖板上的两个侧板的尺寸相等，所述两个侧板的侧边紧靠所述第二连接板。这样使得所述凸盖板与主盖板配合形成一个半封闭的长方体容置空间，所述半封闭的长方体容置空间更适于安装辅助PCB板或其他电子零部件，而且加工方便，装配简单。综上所述，本实用新型相对于现有技术来说具有走线方便、装配方便、节省材料、减轻整机重量又能保证整机结构强度的优点。本实用新型还提供了一种采用上述壳体盖板结构的车载终端。所述车载终端的壳体由于采用了上述壳体盖板结构，因此，相对于现有技术中的车载终端，本实用新型提供的车载终端，其壳体内PCB板的走线更加方便，节省了盖板的加工材料，减轻了壳体盖板的重量，增大了安装PCB板或其他电子零部件的作业空间而且加工方便、装配简单。
图I所示为本实用新型实施例盖板结构示意图；图2所示为本实用新型实施例一盖板拆分结构示意图；图3所示为本实用新型实施例一主盖板结构示意图；图4所示为本实用新型实施例一凸盖板结构示意图；图5所示为本实用新型实施例一盖板结构使用安装示意图；图6所示为本实用新型实施例二盖板拆分结构示意图；图7所示为本实用新型实施例三提供的车载终端立体图；·[0026]图8所示为本实用新型实施例三提供的车载终端另一立体图。附图标识1-盖板；2_主盖板；3_凸盖板；4_PCB板；21_主盖板开口 ；22_侧板；23-铆接板；24_折板；25_卡板；31_第一连接板；32_第二连接板；33_折边；34_槽口 ；35-折弯；36_铆接板；211_主盖板上两侧板之间的开口边；5_车载终端。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。实施例一参见图I至图5，本实用新型实施例提供一种车载终端壳体盖板结构，所述盖板I与车载终端面板以及其他壳体组件连接，组成车载终端的壳体，所述盖板I包括主盖板2和凸盖板3，所述主盖板2具有一开口 21，沿所述开口 21的边设有向外延伸且相对设置的两个侧板22，所述凸盖板3具有一折弯35，所述折弯35将所述凸盖板分为第一连接板31和第二连接板32，所述第一连接板31与所述主盖板2的两个侧板22的末端固定连接，所述第二连接板32位于所述两侧板22侧面，其末端与所述主盖板2的开口 21上相应于的两侧板之间的开口边211连接。其中，所述主盖板与凸盖板均采用钣金件冲压成型。由于主盖板2具有开口 21，凸盖板3上的第一连接板31通过与主盖板2上向外延伸且相对设置的两个侧板22连接从而与主盖板2固定连接，由主盖板2开口边延伸出来的两个侧板22与凸盖板3上的第一连接板31和第二连接板32共同构成与主盖板2连接且与壳体内部空间连通的置容空间，这样使得壳体内的PCB板4的走线相对于现有技术的结构来说更加方便，由于主盖板2与凸盖板3的第一连接板31的连接位置位于壳体外侧，使得进行装配的时候，作业空间增大，装配更加方便。本实用新型将主盖板2的开口部分的材料利用起来，通过冲压成型工艺加工成由主盖板2开口边延伸出来的相对设置的两个侧板22，从而节省了盖板I的加工材料。因此本实用新型与现有技术相比具有既走线方便又能节省壳体加工材料的优点。具体的，所述主盖板2的开口 21与所述第二连接板31连接的边上设有至少一伸向所述主盖板2上的开口 21的卡板24，所述第二连接板32具有与所述卡板24相触的槽口34，所述卡板24设于所述槽口 34内。这样，通过所述卡板24与所述槽口 34的配合，使得卡板24对所述第二连接板32起到限位的作用，限制第二连接板32向壳体内部的位移，进而增强盖板I的抗变形能力。为了使主盖板2和凸盖板3铆接后，盖板I的强度满足使用要求，因此在第二连接板32与主盖板2的开口 21连接处具有折向主盖板2的折边33，所述折边33可限制第二连接板32向壳体外部的位移，进而增强盖板I的抗变形能力。通过上述卡板24与槽口 34配合的结构，以及第二连接板32末端折向主盖板的折边33，使得第二连接板32与主盖板2相互抵触，限制了第二连接板32向主盖板2内部或外部的位移，严格限制了凸盖板3与主盖板2之间的相对运动，使得凸盖板3在使用过程中，可以将受力通过主盖板2上的两侧板22以及第二连接板32均匀分散到主盖板2上，避免了盖板I在使用过程中可能发生的变形，使得壳体盖板I总体强度大大加强，因此本实用新型相比于现有技术来说，装配后整机强度增强。所述主盖板2上两个侧板22与第 一连接板31通过铆接的方式进行固定连接，具体铆接的方式为所述主盖板2上向外延伸且相对设置的两个侧板22的末端均具有与所述第一连接板31平行的铆接板23，所述铆接板23与所述两个侧板22的末端组成L形或T形结构，通过在所述铆接板23上加工出铆接孔，使所述铆接板23与所述第一连接板31铆接，从而使所述两个侧板22与所述第一连接板31铆接。现有技术中第二种壳体盖板结构的实现方式由于采用螺丝连接，要求盖板较厚以保证翻边孔螺纹的强度以及装配后整体的强度，这样增加了整机重量和装配的复杂程度。而本实用新型上述的铆接方式加工方便、装配简单而且能减少整机的重量。作为本实施例的进一步改进，所述卡板24末端设有朝向盖板内的折板25。所述折板25朝向盖板内，在使用时可以抵住PCB板4，在使用过程中，所述折板25对PCB板4产生的振动具有阻尼的作用，可以防止PCB板4与壳体共振，避免PCB板4因振动产生故障。为了加强折板25与卡板24连接的强度，在所述卡板24与折板25连接处设有凸筋。具体的，所述主盖板2上的开口 21为矩形开口，所述主盖板2上的两个侧板22尺寸相同，所述两个侧板22的侧边紧靠所述第二连接板32。这样使得所述凸盖板3与主盖板2配合形成一半封闭的长方体容置空间，这一半封闭的长方体容置空间更适于安装辅助PCB板或其他电子零部件，而且加工方便，装配简单。实施例二 参见图6,本实施例与上一实施例不同的是,所述主盖板2上两个侧板22与第一连接板31通过铆接的方式进行固定连接，具体铆接的方式为所述第一连接板31与所述两个侧板22连接的端部具有与主盖板2上的两个侧板22平行的铆接板36。通过在所述第一连接板31端部的铆接板36上加工出铆接孔，使所述铆接板36与主盖板2上的两个侧板22铆接，从而使所述两个侧板22与第一连接板31铆接，采用上述结构加工方便且装配简单。实施例三参见图7至图8，本实施例还提供了一种车载终端5，所述车载终端5具有一壳体盖板I，所述盖板I包括主盖板2和凸盖板3,所述主盖板2和凸盖板3采用上述实施例一或实施例二的壳体盖板结构，因此，相对于现有技术中的车载终端，本实用新型提供的车载终端其壳体内PCB板的走线更加方便，节省了盖板I的加工材料，减轻了壳体盖板I的重量，增大了安装PCB板4或其他电子零部件的作业空间而且加工方便，装配简单。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种车载终端的壳体盖板结构，其特征在于所述盖板包括主盖板和凸盖板，所述主盖板具有一开口，沿所述开口的边设有向壳体外延伸且相对设置的至少两个侧板，所述凸盖板具有一折边，所述折边将所述凸盖板分为第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与所述主盖板上的两个侧板的末端固定连接，所述第二连接板位于所述两个侧板的侧面，其末端与所述主盖板的开口上相应于两侧板之间的开口边连接。
2.根据权利要求I所述的壳体盖板结构，其特征在于所述主盖板的开口与所述第二连接板连接的边上设有至少一伸向所述主盖板开口的卡板，所述第二连接板具有与所述卡板相触的槽口，所述卡板设于所述槽口内。
3.根据权利要求2所述的壳体盖板结构，其特征在于所述第二连接板与所述主盖板连接处具有至少一折向主盖板的折边。
4.根据权利要求3所述的壳体盖板结构，其特征在于所述主盖板上的两个侧板的末端均具有与所述第一连接板平行的铆接板，所述铆接板与所述第一连接板固定铆接。
5.根据权利要求4所述的壳体盖板结构，其特征在于所述两个侧板的末端与所述铆接板组成L形或T形结构。
6.根据权利要求3所述的壳体盖板结构，其特征在于，所述第一连接板与所述两个侧板连接的端部具有与所述两个侧板平行的铆接板，所述铆接板与所述两个侧板固定铆接。
7.根据权利要求6所述的壳体盖板结构，其特征在于所述第一连接板端部的铆接板与所述第一连接板端部组成L形或T形结构。
8.根据权利要求2至7任一项所述的壳体盖板结构，其特征在于所述卡板末端设有朝向盖板内的折板。
9.根据权利要求I至7任一项所述的壳体盖板结构，其特征在于所述开口为矩形开口，所述两个侧板的尺寸相等，所述两个侧板的侧边紧靠所述第二连接板。
10.一种车载终端，其特征在于所述车载终端的壳体具有权利要求I至9任一项所述的壳体盖板结构。
专利摘要本实用新型提供一种车载终端的壳体盖板结构以及采用该结构的车载终端，所述盖板包括主盖板和凸盖板，所述主盖板具有一开口，沿所述开口的边设有向外延伸且相对设置的至少两个侧板，所述凸盖板具有一折弯，所述折弯将所述凸盖板分成第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与所述主盖板上的两个侧板的末端固定连接，所述第二连接板位于所述两个侧板的侧面，其末端与所述主盖板的开口上相应于两侧板之间的开口边连接，本实用新型壳体盖板与现有技术相比具有方便走线、方便装配、节省材料的优点。本实用新型还提供一种具有上述结构的车载终端，相对于现有技术中的车载终端，本实用新型提供的车载终端具有走线方便、装配简单、节省材料的优点。
文档编号H05K5/03GK202721931SQ20122030322
公开日2013年2月6日 申请日期2012年6月27日 优先权日2012年6月27日
发明者王顺 申请人:深圳市航盛电子股份有限公司