一种轻量化大跨距起重的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种轻量化大跨距起重机，所述的轻量化大跨距起重机的跨距为35m，起重机上大梁的隔板焊缝进行打磨处理，大梁截面板厚使用非对称形式，大梁的外侧侧腹板和下翼缘板的厚度大于对应侧，大梁上设有轨道，轨道位于大梁中心和大梁外侧边缘之间，轨道不与梁腹板对筋。其优点在于：本发明的起重机跨距为35m，为10+1跨距，可提高码头的作业效率，同时节约用户的安装和使用成本；大梁的隔板焊缝进行打磨，同时将轨道偏向大梁中心安装，可提高大梁的疲劳许用应力和水平侧向刚度，在大梁满足使用要求时可适当减轻大梁重量，轨道偏向大梁中心安装，能避免因两轨道分离过大导致小车轮啃轨的现象。
【专利说明】一种轻量化大跨距起重机
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轮胎吊起重机，具体地说，是一种轻量化大跨距起重机。
【背景技术】
[0002]随着码头大型化的发展，小跨距的轮胎吊越来越不能满足码头作业需求。相比大跨距起重机，轮胎吊堆箱作业效率低，使用成本相对较高。由于场地的限制，安装大跨距的轨道吊又不切实际，因为大跨距的轨道吊灵活性受限，对场地要求高，转场不方便，并且整机重量较重，费用高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种轻量化大跨距起重机。
[0004]为实现上述目的，本发明采取的技术方案是:
[0005]一种轻量化大跨距起重机，所述的轻量化大跨距起重机的跨距为35m，所述的轻量化大跨距起重机上的大梁的隔板焊缝进行打磨处理，所述的大梁截面板厚使用非对称形式，大梁的外侧侧腹板和下翼缘板的厚度大于对应侧，大梁上设有轨道，所述的轨道偏向大梁中心安装。
[0006]所述的轨道位于大梁中心和大梁外侧边缘之间，所述的轨道不与梁腹板对筋。
[0007]本发明优点在于:
[0008]1、本发明的起重机跨距为35m，为10+1跨距，可提高码头的作业效率，同时节约用户的安装和使用成本。
[0009]2、大梁的隔板焊缝进行打磨，同时将轨道偏向大梁中心安装，可提高大梁的疲劳许用应力和水平侧向刚度，在大梁满足使用要求时可适当减轻大梁重量。
[0010]3、轨道偏向大梁中心安装，能避免因两轨道分离过大导致小车轮啃轨的现象。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]附图1是本发明一种轻量化大跨距起重机的结构图，其中图a为起重机的左视图，图b为起重机的主视图。
[0012]附图2是大梁的剖面图。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图对本发明提供的【具体实施方式】作详细说明。
[0014]附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示:
[0015]1.起重机 2.大梁
[0016]21.轨道22.外侧侧腹板
[0017]23.下翼缘板 3.货物。
[0018]实施例
[0019]请参看图1和图2，图1是本发明一种轻量化大跨距起重机的结构图，其中图a为起重机的左视图，图b为起重机的主视图，图2是大梁的剖面图。所述的轻量化大跨距起重机I的跨距为35m(10+1跨距)，所述的起重机I上的大梁2的隔板焊缝进行打磨处理，使大梁2的疲劳切口效应由K3降为K2，从而提高大梁2的疲劳许用应力，所述的大梁2截面板厚使用非对称形式，大梁2的外侧侧腹板22和下翼缘板23的厚度大于对应侧，大梁2上设有轨道21，所述的轨道21偏向大梁2中心安装，位于大梁2中心和大梁2外侧边缘之间，轨道21不与梁腹板对筋，能避免因两轨道21分离过大导致小车轮啃轨的现象。
[0020]通过对大梁2的隔板焊缝进行打磨和将轨道21偏向大梁2中心安装，可提高大梁2的疲劳许用应力和水平侧向刚度，在大梁2满足使用要求时可适当减轻大梁2重量。
[0021]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种轻量化大跨距起重机，其特征在于，所述的轻量化大跨距起重机的跨距为35m，所述的轻量化大跨距起重机上的大梁的隔板焊缝进行打磨处理，所述的大梁截面板厚使用非对称形式，大梁的轨道外侧侧腹板和下翼缘板的厚度大于对应侧，大梁上设有轨道，所述的轨道偏向大梁中心安装。
2.根据权利要求1所述的轻量化大跨距起重机，其特征在于，所述的轨道位于大梁中心和大梁外侧边缘之间，所述的轨道不与梁腹板对筋。
【文档编号】B66C6/00GK104444839SQ201410741869
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月8日 优先权日:2014年12月8日
【发明者】汪作雄 申请人:润邦卡哥特科工业有限公司