油罐非开挖式改造方法与流程

本申请涉及油罐改造技术领域，尤其涉及一种油罐非开挖式改造方法。

背景技术：

目前，油罐进行改造通常有两种方法，其一是开挖式改造方法，即将油罐从地下取出后对油罐进行修复、改造处理或制作一个新的油罐，再将处理完成的油罐埋入地下，这样不仅费时费力，而且工序复杂，环境破坏大。其二是非开挖式改造方法，即无需将油罐从地下取出，直接对埋地油罐进行改造，相较于开挖式改造方法而言，省时省力，且工序简化，劳动强度相对小。

现有的非开挖式改造方法的一种主要施工工序是：首先将埋地油罐的内部进行整体清洗，然后，在油罐内表面层叠式地喷涂环氧树脂胶和铺设玻璃纤维，即铺上一层玻璃纤维后，涂上一层环氧树脂胶，固化后再铺上下一层玻璃纤维，再涂上一层环氧树脂胶，如此循环操作，最后在油罐内表面形成刚性玻璃纤维内罐。但是，这种非开挖式改造方法会带来如下问题：

1、玻璃纤维和环氧树脂在罐内铺设和涂覆及固化过程中，会产生大量气泡，而且不容易被发现和解决，从而致使最终形成的刚性玻璃纤维内罐对油品的阻隔防渗漏性能没法保障。

2、工序较为复杂，需要在前一层固化后再涂覆下一层玻璃纤维，层叠式作业延长了施工时间，据估算，一个规制大小的油罐按照现有的非开挖式改造方法作业时间一般为20天，从而工作效率低下，无形中大大增加了施工的人身和环境的安全问题。

3、由于施工中大量使用有毒易爆挥发性的溶剂，人员在较为封闭的空间内作业，长期直接接触溶剂挥发物对健康有极大的不利影响。

技术实现要素：

本申请旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

本申请提供一种油罐非开挖式改造方法，包括：

以可离型预制件形式将复合增强层通过粘结胶层覆设于油罐罐体内表面，所述复合增强层包括：骨架贯通层，以及覆设于所述骨架贯通层上的玻璃纤维增强层，所述骨架贯通层包括：骨架、位于所述骨架间的用于放置油气渗漏检测元器件的贯通腔体，以及，面板和/或底板，所述面板位于所述骨架的一侧，所述底板位于所述骨架的另一侧；

以预制件形式将油气阻隔复合膜层通过粘结胶层覆设于所述复合增强层的与所述罐体相对一侧，所述油气阻隔复合膜层包括：导静电层、覆设于所述导静电层一侧的油气阻隔层，以及覆设于所述油气阻隔层的与所述导静电层相对一侧的粘接层，所述导静电层位于所述油气阻隔层的与所述复合增强层相对的一侧。

进一步的，所述骨架贯通层与所述玻璃纤维增强层分别以可离型预制件形式分体成型，所述骨架贯通层通过拼接企口相粘合，所述玻璃纤维增强层在拼接位置处叠合，

以可离型预制件形式将复合增强层通过粘结胶层覆设于油罐罐体内表面具体包括：

以小尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第一离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述玻璃纤维增强层的另一面上，或者，以小尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第二离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述骨架贯通层的另一面上；以及，以小尺寸可离型预制片形式拼接形成所述骨架贯通层及所述玻璃纤维增强层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接，以及沿所述罐体周向方向上的拼接，或者，

以大尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第一离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述玻璃纤维增强层的另一面上，或者，以大尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第二离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述骨架贯通层的另一面上；以及，以大尺寸可离型预制片形式拼接形成所述骨架贯通层及所述玻璃纤维增强层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接，以及沿所述罐体周向方向上以卷筒状辊压成型。

进一步的，所述玻璃纤维增强层位于所述骨架贯通层的一侧或两侧，和/或，所述复合增强层包括：至少一层所述玻璃纤维增强层。

进一步的，所述骨架贯通层与所述玻璃纤维增强层之间，和/或，所述玻璃纤维增强层之间均通过粘结胶层结合。

进一步的，所述复合增强层还包括：以可离型预制件形式通过粘结胶层覆设于所述罐体内表面的网格布增强层，所述网格布增强层通过粘结胶层与所述玻璃纤维增强层或所述骨架贯通层相粘合，

以可离型预制件形式将复合增强层通过粘结胶层覆设于油罐罐体内表面包括：

以小尺寸可离型预制片形式将构成所述网格布增强层的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第三离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述网格布增强层的另一面上，分离所述第一离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述玻璃纤维增强层的另一面上，或者，以小尺寸可离型预制片形式将构成所述网格布增强层的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第三离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述网格布增强层上，分离所述第二离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述骨架贯通层的另一面上；以及，以小尺寸可离型预制片形式拼接形成所述网格布增强层、所述骨架贯通层及所述玻璃纤维增强层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接，以及沿所述罐体周向方向上的拼接，或者，

以大尺寸可离型预制片形式将构成所述网格布增强层的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第三离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述网格布增强层的另一面上，分离所述第一离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述玻璃纤维增强层的另一面上，或者，以大尺寸可离型预制片形式将构成所述网格布增强层的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述罐体内表面，分离所述第三离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成所述骨架贯通层的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述网格布增强层上，分离所述第二离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成所述玻璃纤维增强层的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述骨架贯通层的另一面上；以及，以大尺寸可离型预制片形式拼接形成所述网格布增强层、所述骨架贯通层及所述玻璃纤维增强层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接，以及沿所述罐体周向方向上以卷筒状辊压成型。

进一步的，以预制件形式通过粘结胶层将油气阻隔复合膜层覆设于所述复合增强层的与所述罐体相对一侧包括：

以小尺寸可离型预制膜形式将构成所述油气阻隔复合膜层的可离型预制膜的未覆设第四离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于所述复合增强层上；以及，以小尺寸可离型预制膜形式拼接并补缝形成所述油气阻隔复合膜层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接、沿所述罐体周向方向上的拼接，以及在相邻预制膜之间的补缝，或者，

以大尺寸预制囊体形式形成所述油气阻隔复合膜层，具体包括：将所述预制囊体卷成长条状并用易断裂绑带绑扎后通过所述罐体的第一人孔置于所述罐体中预定位置，通过第二个人孔设置挂绳协助牵引的方式，并对所述预制囊体充气使预制囊体的有序张开与所述复合增强层实现贴紧粘黏。

进一步的，所述油罐非开挖式改造方法还包括：

当所述油罐为规则形状时，对储油量低于50％的所述油罐进行尺寸扫描或扫描测绘，得到所使用各预制件的尺寸。

进一步的，所述骨架贯通层还包括：分别热合于所述面板及所述底板的与所述骨架相对一侧的编织层，和/或，当所述粘接层采用弱粘接性能材料时，所述油气阻隔复合膜层还包括：热合于所述粘接层一侧的编织层。

进一步的，

所述导静电层、所述油气阻隔层、所述粘接层及所述骨架贯通层的基础材料均采用TPU或热塑性弹性体材料，所述导静电层在TPU或热塑性弹性体材料中加入导静电母粒，所述油气阻隔复合膜层中相邻层之间直接热合，所述复合增强层与所述油气阻隔复合膜层之间的粘结胶层、所述复合增强层中所采用的粘结胶层、所述复合增强层与所述罐体之间的粘结胶层均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，或者，

所述导静电层、所述粘接层及所述骨架贯通层的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当所述粘接层采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，所述油气阻隔层的基础材料采用EVOH，所述导静电层在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒，所述油气阻隔复合膜层中相邻层之间的粘结胶层采用马来酸酐接枝的粘结材料，所述复合增强层与所述油气阻隔复合膜层之间的粘结胶层、所述复合增强层中所采用的粘结胶层、所述复合增强层与所述罐体之间的粘结胶层均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，或者，

所述导静电层、所述油气阻隔层、所述粘接层及所述骨架贯通层的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当所述粘接层采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，所述油气阻隔层包括：采用PE、PP、PET、PA或EVA的基础材料层，以及在所述基础材料层上镀设的金属镀膜层，所述导静电层在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒，所述油气阻隔复合膜层中相邻层之间的粘结胶层采用双组份的AB混合反应型环氧树脂胶，所述复合增强层与所述油气阻隔复合膜层之间的粘结胶层、所述复合增强层中所采用的粘结胶层、所述复合增强层与所述罐体之间的粘结胶层均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶。

进一步的，采用环氧树脂胶进行粘合的两个部分均涂覆双组份的AB混合反应型环氧树脂胶，或者，其中一个部分涂覆A反应型环氧树脂胶，另一个部分涂覆B反应型环氧树脂胶；所述金属镀膜层采用铝、镍或铜，通过真空蒸镀、溅射镀或离子镀将所述金属镀膜层设于所述基础材料层上；所述骨架贯通层和/或所述油气阻隔复合膜层中的编织层采用聚酯布、无纺布、玻璃纤维布或网格布，所述编织层的基础材料采用涤纶丝、尼龙丝或玻璃纤维；所述玻璃纤维增强层采用浸润了环氧树脂胶的玻璃纤维编织布，或者，玻璃短纤维增强型TPU板/片/型材，所述玻璃短纤维增强型TPU板/片/型材是在TPU中混合有重量比5-30％的玻璃纤维；所述PA为PA6、PA11或PA12；所述离型件为离型纸或离型膜；所述油罐非开挖式改造方法采用人工、半自动或全自动的方式。

本申请另外还提供了一种油罐非开挖式改造方法，包括：

以可离型预制件形式将粘结胶层覆设于油罐罐体内表面；

以预制件形式将油气阻隔复合膜层覆设于粘结胶层的与所述罐体相对一侧，所述油气阻隔复合膜层包括：导静电层、覆设于所述导静电层一侧的油气阻隔层、覆设于所述油气阻隔层的与所述导静电层相对一侧的粘接层，以及，覆设于所述粘接层的与所述油气阻隔层相对一侧的编织层，所述编织层具有用于放置油气渗漏检测元器件的贯通腔体，所述导静电层位于所述油气阻隔层的与所述罐体相对的一侧。

进一步的，以可离型预制件形式将粘结胶层覆设于油罐罐体内表面包括：

以小尺寸可离型预制片形式将构成所述粘结胶层的第五可离型预制片的未覆设第五离型件的一面覆设于所述罐体内表面，分离所述第五离型件；以及，以小尺寸可离型预制片形式拼接形成所述粘结胶层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接，以及沿所述罐体周向方向上的拼接，或者，

以大尺寸可离型预制片形式将构成所述粘结胶层的第五可离型预制片的未覆设第五离型件的一面覆设于所述罐体内表面，分离所述第五离型件；以及，以大尺寸可离型预制片形式拼接形成所述粘结胶层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接，以及沿所述罐体周向方向上以卷筒状辊压成型。

进一步的，以预制件形式将油气阻隔复合膜层覆设于粘结胶层的与所述罐体相对一侧包括：

以小尺寸可离型预制膜形式将构成所述油气阻隔复合膜层的可离型预制膜的未覆设第四离型件的一面覆设于所述粘结胶层上；以及，以小尺寸可离型预制膜形式拼接并补缝形成所述油气阻隔复合膜层，包括：沿平行于所述罐体轴向的方向上的拼接、沿所述罐体周向方向上的拼接，以及在相邻预制膜之间的补缝，或者，

以大尺寸预制囊体形式形成所述油气阻隔复合膜层，具体包括：将所述预制囊体卷成长条状并用易断裂绑带绑扎后通过所述罐体的第一人孔置于所述罐体中预定位置，通过第二个人孔设置挂绳协助牵引的方式，并对所述预制囊体充气使预制囊体的有序张开实现与所述粘结胶层的贴紧粘黏。

进一步的，

所述导静电层、所述油气阻隔层及所述粘接层的基础材料均采用TPU或热塑性弹性体材料，所述导静电层在TPU或热塑性弹性体材料中加入导静电母粒，所述油气阻隔复合膜层中相邻层之间直接热合，所述油气阻隔复合膜层与所述罐体之间的粘结胶层均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，或者，

所述导静电层及所述粘接层的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当所述粘接层采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，所述油气阻隔层的基础材料采用EVOH，所述导静电层在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒，所述油气阻隔复合膜层中相邻层之间的粘结胶层采用马来酸酐接枝的粘结材料，所述油气阻隔复合膜层与所述罐体之间的粘结胶层均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，或者，

所述导静电层、所述油气阻隔层及所述粘接层的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当所述粘接层采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，所述油气阻隔层包括：采用PE、PP、PET、PA或EVA的基础材料层，以及在所述基础材料层上镀设的金属镀膜层，所述导静电层在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒，所述油气阻隔复合膜层中相邻层之间的粘结胶层采用双组份的AB混合反应型环氧树脂胶，所述油气阻隔复合膜层与所述罐体之间的粘结胶层均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶。

进一步的，采用环氧树脂胶进行粘合的两个部分均涂覆双组份的AB混合反应型环氧树脂胶，或者，其中一个部分涂覆A反应型环氧树脂胶，另一个部分涂覆B反应型环氧树脂胶；所述金属镀膜层采用铝、镍或铜，通过真空蒸镀、溅射镀或离子镀将所述金属镀膜层设于所述基础材料层上；所述编织层采用点状、线状和/或面状的凸起和/或凹陷的编织方式以产生所述贯通腔体，所述编织层采用土工布、聚酯布、无纺布、玻璃纤维布或网格布，所述编织层的基础材料采用涤纶丝、尼龙丝或玻璃纤维；所述PA为PA6、PA11或PA12；所述离型件为离型纸或离型膜；所述油罐非开挖式改造方法采用人工、半自动或全自动的方式。

本申请的有益效果是：

通过提供一种油罐非开挖式改造方法，包括：以可离型预制件形式将复合增强层通过粘结胶层覆设于油罐罐体内表面，所述复合增强层包括：骨架贯通层，以及覆设于所述骨架贯通层上的玻璃纤维增强层，所述骨架贯通层包括：骨架、位于所述骨架间的用于放置油气渗漏检测元器件的贯通腔体，以及，面板和/或底板，所述面板位于所述骨架的一侧，所述底板位于所述骨架的另一侧；以预制件形式将油气阻隔复合膜层通过粘结胶层覆设于所述复合增强层的与所述罐体相对一侧，所述油气阻隔复合膜层包括：导静电层、覆设于所述导静电层一侧的油气阻隔层，以及覆设于所述油气阻隔层的与所述导静电层相对一侧的粘接层，所述导静电层位于所述油气阻隔层的与所述复合增强层相对的一侧。这样，可非常便捷地将现有单层罐改造成性能优越的双层罐；可预制的厚度可调的玻璃纤维增强层可满足最高等级的油罐整体强度要求；预制的复合增强层结构致密，不会产生气泡，从而提升了最终产品的可靠性；简化了工序，降低了施工难度，缩短了施工时间，据估算，一个30m³大小的油罐按照本申请的非开挖式改造方法作业时间一般为1-5天，大幅提高了工作效率；更为重要的是，这种材料及胶粘剂全部罐外预制的施工方法，完全实现了“零”溶剂的罐内施工，避免了因长时间接触传统的溶剂型材料而导致的对施工人员的职业伤害和极大提高了施工和环境的安全性。

附图说明

图1为本申请实施例一的油罐非开挖式改造方法的流程示意图。

图2为本申请实施例一的油罐非开挖式改造结构的结构示意图。

图3为本申请实施例一的玻璃纤维增强层的结构示意图。

图4为本申请实施例一的骨架贯通层之间相结合的结构示意图。

图5为本申请实施例一的玻璃纤维增强层之间相结合的结构示意图。

图6为本申请实施例一的大尺寸可离型预制片拼接的示意图。

图7为本申请实施例一的复合增强层的第一种结构示意图。

图8为本申请实施例一的复合增强层的第二种结构示意图。

图9为本申请实施例一的复合增强层的第三种结构示意图。

图10为本申请实施例一的油罐非开挖式改造结构的一种具体应用实例的结构示意图。

图11为本申请实施例二的小尺寸预制片拼接的示意图。

图12为本申请实施例三的油罐非开挖式改造结构的另一种具体应用实例的结构示意图。

图13为本申请实施例六的油罐非开挖式改造结构的另一种具体应用实例的结构示意图。

图14为本申请实施例七的油罐非开挖式改造结构的另一种具体应用实例的结构示意图。

图15为本申请实施例十的油罐非开挖式改造方法的流程示意图。

图16为本申请实施例十中油罐非开挖式改造结构的第一种结构示意图。

图17为本申请实施例十中油罐非开挖式改造结构的第二种结构示意图。

图18为本申请实施例十中油罐非开挖式改造结构的第三种结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。

实施例一：

本实施例提供了一种油罐非开挖式改造方法，主要可对埋地油罐进行非开挖式改造，该方法主要包括如图1所示的流程：

101，以可离型预制件形式将复合增强层2通过粘结胶层1覆设于油罐罐体3内表面，复合增强层2包括：骨架贯通层21，以及覆设于骨架贯通层21上的玻璃纤维增强层22，骨架贯通层21包括：骨架211以及位于骨架211间的用于放置油气渗漏检测元器件的贯通腔体212、面板214和底板215，面板214位于骨架211的一侧，底板215位于骨架的另一侧，如图2的油罐非开挖式改造结构所示。

具体的，骨架贯通层21与玻璃纤维增强层22分别以可离型预制件形式分体成型，也就是说，在施工时是分开两种独立的部件进行预制及施工处理，可离型预制件通常包含离型件，例如离型纸或离型膜，也包括构成骨架贯通层21或玻璃纤维增强层22的底材，底材与离型件可黏合也可分离。玻璃纤维增强层22采用浸润了环氧树脂胶222的玻璃纤维编织布221，或者，玻璃短纤维增强型TPU板/片/型材，如图3所示，玻璃短纤维增强型TPU板/片/型材是在TPU中混合有重量比5-30％的玻璃短纤维，该重量比取值可为5、10、20或30％等，骨架贯通层21在拼接时通过拼接企口213相粘合，如图4所示，而玻璃纤维增强层22在拼接时在拼接位置处叠合，如图5所示。

上述步骤101具体包括：

以大尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第一离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于玻璃纤维增强层的另一面上，分离第二离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的黏结胶层1覆设于骨架贯通层21的另一面上；以及，

以大尺寸可离型预制片形式拼接形成骨架贯通层21及玻璃纤维增强层22，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接，以及沿罐体3周向方向上以卷筒状辊压成型。当罐体3为规则的筒状罐体时，大尺寸可离型预制片的尺寸满足如下要求：其长度方向上的尺寸通常小于罐体3在轴向上的长度，而宽度方向上的尺寸则与罐体3在周向上的周长相当，并且，沿罐体3周向方向上以卷筒状辊压成型所形成的搭接位置一般设置在罐体3的顶部，从而增强防渗漏效果，如图6所示。

这样，可先将构成骨架贯通层21的大尺寸可离型预制片进行贴覆、分离离型件、拼接及辊压成型处理，得到与罐体3通过粘结胶层1相结合的骨架贯通层21，再在骨架贯通层21上将构成玻璃纤维增强层22的大尺寸可离型预制片进行贴覆、分离离型件、拼接及辊压成型处理，得到与骨架贯通层21通过粘结胶层1相结合的玻璃纤维增强层22，如图7所示，这样，复合增强层2包含一层骨架贯通层21及两层玻璃纤维增强层22，玻璃纤维增强层22位于骨架贯通层21的两侧。

或者，上述步骤101中：

以大尺寸可离型预制片形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第二离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于骨架贯通层21的另一面上，如图8所示，这样，复合增强层2包含一层骨架贯通层21及一层玻璃纤维增强层22，玻璃纤维增强层22位于骨架贯通层21的一侧。

或者，上述步骤101中：

以大尺寸可离型预制片形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第二离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于骨架贯通层21的另一面上，分离第一离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于上一玻璃纤维增强层22的另一面上，如图9所示，这样，复合增强层2包含一层骨架贯通层21及两层玻璃纤维增强层22，两层玻璃纤维增强层22位于骨架贯通层21的同侧。两层以上的玻璃纤维增强层22复合，以满足更高强度要求。

同样类推，可形成多种复合增强层2的结构，此处不再赘述。

骨架贯通层21与玻璃纤维增强层22之间可通过预制的粘结胶层1结合，和/或，玻璃纤维增强层22之间也可通过预制的粘结胶层1结合。而作为可离型预制件，骨架贯通层21、玻璃纤维增强层22可预先在底材上涂覆粘结剂(例如，反应型环氧树脂胶、免钉胶或PU胶等)，并且粘接离型纸或离型膜等离型件，成型上述可离型预制片。

102，以预制件形式将油气阻隔复合膜层4通过粘结胶层1覆设于复合增强层2的与罐体3相对一侧。

具体的，油气阻隔复合膜层4包括如图10所示的结构：导静电层41、覆设于导静电层41一侧的油气阻隔层42，以及覆设于油气阻隔层42的与导静电层41相对一侧的粘接层43，导静电层41位于油气阻隔层42的与复合增强层2相对的一侧。

具体的，导静电层41、粘接层43及骨架贯通层21的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当粘接层43采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，油气阻隔层42的基础材料采用EVOH，导静电层41在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒。油气阻隔复合膜层4中相邻层之间的粘结胶层1采用马来酸酐接枝的粘结材料，例如，导静电层41与油气阻隔层42之间的粘结胶层1、油气阻隔层42与粘接层43之间的粘结胶层1采用马来酸酐接枝的粘结材料。复合增强层2与油气阻隔复合膜层4之间的粘结胶层1、复合增强层2中所采用的粘结胶层1、复合增强层2与罐体3之间的粘结胶层1均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，例如，骨架贯通层21与玻璃纤维增强层22均可预制环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，即在构成骨架贯通层21与玻璃纤维增强层22的底材上涂覆环氧树脂胶、PU胶或免钉胶。导静电母粒为以离子剂和/或锂盐、高导电炭黑与基础材料(如PE、PP、PET、PA或EVA)按配方和工艺混合而成。采用环氧树脂胶进行粘合的两个部分均涂覆AB混合反应型环氧树脂胶，或者，其中一个部分涂覆A反应型环氧树脂胶，另一个部分涂覆B反应型环氧树脂胶。PA可采用PA6、PA11或PA12。

具体的，步骤102为：

以大尺寸预制囊体200形式形成油气阻隔复合膜层4，具体包括：将预制囊体卷成长条状并用易断裂绑带绑扎后通过罐体3的第一人孔置于罐体3中预定位置，通过第二个人孔设置挂绳协助牵引的方式，并对预制囊体200充气使预制囊体的有序张开与所述复合增强层实现贴紧粘黏，预制囊体200完全充气后的尺寸与罐体3的容量相当。

本实施例的油罐非开挖式改造方法采用人工、半自动或全自动的方式。

下面通过一个具体实例说明上述油罐非开挖式改造方法及结构：

罐外预制主要涉及如下内容：

其一，将双组份AB反应型环氧树脂胶按比例静态混合，玻璃纤维编织布完全浸渍在混合胶体内，使混合胶体完全渗透在玻璃纤维编织布并布满玻璃纤维编织布表面，随后在附着了混合胶体的玻璃纤维编织布的一面附上离型纸或膜，另一面涂厚混合胶体，厚度0.25mm到3mm，可优选0.5mm，作为与罐体内表面相粘合的粘结剂，涂胶后根据施工尺寸裁剪并卷成筒状，形成第一可离型预制片。

其二，骨架贯通层可采用极性值在36以上的通用极性材料，例如上述的PA6、PA11、PA12、EVA等，在构成骨架贯通层的底材的面板及底板上同样涂上上述混合胶体并在一面贴敷离型纸或膜，一样根据施工惠存裁剪并卷成筒状，形成第二可离型预制片。

罐内施工主要涉及如下内容：

首先，清洗油罐，采用高压水或喷砂清理油罐内部。

其次，将第一可离型预制片从油罐的人孔放入罐内，施工人员只要在罐内将卷筒型第一可离型预制片撕开离型纸或膜，边撕边贴，然后第二卷搭接在第一卷的边上，搭边不小于1毫米(实际可为150毫米)，以此类推直到罐内全面敷贴完成一层玻璃纤维增强层，根据强度需求，可用同样的方法再多粘贴一层玻璃纤维增强层，但要刻意错开上一玻璃纤维增强层的搭接口位置。如果强度不够还可以一直用这种方法贴下去。优选贴两层或以上的第一可离型预制片叠合形成这一层玻璃纤维增强层。

然后，将第二可离型预制片在罐内边撕离型纸或膜边贴合，两张第二可离型预制片间通过搭接企口使得所形成的骨架贯通层保持贯通。骨架贯通层敷贴于上一层玻璃纤维增强层上。

接着，同样按照上述方法敷贴第一可离型预制片，形成另外一层玻璃纤维增强层。优选贴三层或以上的第一可离型预制片叠合形成这一层玻璃纤维增强层，这一层玻璃纤维增强层敷贴于骨架贯通层的另一面上。

再者，形成油气阻隔复合膜层，首先按尺寸预制好大尺寸预制囊体，通过油罐现有的第二人孔穿几根绳子到第一个人孔，每根绳子绑住囊体顶部预定拉环的位置，再将囊体卷成长条型并用强度很低的扎带固定(这种扎带虚绑当囊体涨开到一定程度，扎带会自动断开)，通过第一个人孔放置到油罐内，通过第二个人孔多条绳子的牵引，油囊的长条就会有序地安放预先的设定的位置上。这时给囊体充气加压，囊体就会有序的涨开，并且和玻璃纤维增强层相粘合。保持气压一定时间通常2-5小时，可以人工进入囊体内进行检查和修正完善。检查通常可用真空测漏的方式，对骨架贯通层中贯通腔体进行抽真空测试。

实施例二：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例的步骤101具体包括：

以小尺寸可离型预制片300形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第一离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于玻璃纤维增强层22的另一面上，或者，以小尺寸可离型预制片300形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第二离型件之后再以小尺寸可离型预制片300形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层覆设于骨架贯通层21的另一面上；

以及，以小尺寸可离型预制片300形式拼接形成骨架贯通层21及玻璃纤维增强层22，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接，以及沿罐体3周向方向上的拼接。当罐体3为规则的筒状罐体时，小尺寸预制片300的尺寸满足如下要求：其长度方向上的尺寸通常小于罐体3在轴向上的长度，而宽度方向上的尺寸也小于罐体3在周向上的周长，如图11所示。

实施例三：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

复合增强层2还包括：以可离型预制件形式通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面的网格布增强层23，网格布增强层23通过预制粘结胶层1与玻璃纤维增强层22或骨架贯通层21相粘合，如图12所示。

那么，对应步骤101具体包括：

以小尺寸可离型预制片300形式将构成网格布增强层23的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第三离型件之后再以小尺寸可离型预制片300形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于网格布增强层23的另一面上，分离第一离型件之后再以小尺寸可离型预制片300形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于玻璃纤维增强层22的另一面上，或者，以小尺寸可离型预制片300形式将构成网格布增强层23的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体内表面，分离第三离型件之后再以小尺寸可离型预制片300形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于网格布增强层23上，分离第二离型件之后再以小尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于骨架贯通层21的另一面上；以及，以小尺寸可离型预制片300形式拼接形成网格布增强层23、骨架贯通层21及玻璃纤维增强层22，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接，以及沿罐体3周向方向上的拼接，或者，

以大尺寸可离型预制片形式将构成网格布增强层23的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第三离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于网格布增强层23的另一面上，分离第一离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于玻璃纤维增强层22的另一面上，或者，以大尺寸可离型预制片形式将构成网格布增强层23的第三可离型预制片的未覆设第三离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于罐体3内表面，分离第三离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成骨架贯通层21的第二可离型预制片的未覆设第二离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于网格布增强层23上，分离第二离型件之后再以大尺寸可离型预制片形式将构成玻璃纤维增强层22的第一可离型预制片的未覆设第一离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于骨架贯通层21的另一面上；以及，以大尺寸可离型预制片形式拼接形成网格布增强层23、骨架贯通层21及玻璃纤维增强层22，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接，以及沿罐体3周向方向上以卷筒状辊压成型。

小尺寸预制片300的拼接方式同样可如图11所示，大尺寸预制片的拼接方式同样可如图6所示。

实施例四：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例的步骤102可包括：以小尺寸可离型预制膜形式将构成油气阻隔复合膜层4的可离型预制膜的未覆设第四离型件的一面通过预制的粘结胶层1覆设于复合增强层2上；以及，以小尺寸可离型预制膜形式拼接并补缝形成油气阻隔复合膜层4，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接、沿罐体3周向方向上的拼接，以及在相邻预制膜之间的补缝。小尺寸预制膜的尺寸可类似于上述小尺寸预制片300。补缝材料可采用与油气阻隔复合膜层4相同或不同的材料。

实施例五：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例的油罐非开挖式改造方法还包括：当油罐为规则形状，例如规则筒状时，对储油量低于50％的油罐进行尺寸扫描或扫描测绘，逆向计算得到所使用各预制件的尺寸。这样，无需对油罐进行储油的排空就可以进行油罐整体尺寸数据的测绘，从而根据油罐整体尺寸数据得到所要使用的骨架贯通层21、玻璃纤维增强层22、油气阻隔复合膜层4等的尺寸，再进行这些预制件的加工成型，使之适用于测绘对象油罐。

实施例六：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，导静电层41、油气阻隔层42、粘接层43及骨架贯通层21的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当粘接层43采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，油气阻隔层42包括：采用PE、PP、PET、PA或EVA的基础材料层421，以及在基础材料层421上镀设的金属镀膜层422，导静电层41在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒，油气阻隔复合膜层4中相邻层之间的粘结胶层1采用双组份的AB混合反应型环氧树脂胶，复合增强层2与油气阻隔复合膜层4之间的粘结胶层1、复合增强层2中所采用的粘结胶层1、复合增强层2与罐体3之间的粘结胶层1均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，如图13所示，金属镀膜层422可采用铝、镍或铜，通过真空蒸镀、溅射镀或离子镀将金属镀膜层422设于基础材料层421上。当然，金属镀膜层422可以镀设于基础材料层421的一面或两面上。

这样，采用金属镀膜层422后，油气阻隔性能进一步提升，对甲醇汽油乃至乙醇汽油都有更加优良的油气阻隔效果。

实施例七：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，骨架贯通层21还包括：分别热合于面板214及底板215的与骨架211相对一侧的编织层216，如图14所示。本实施例主要应用于如下情况：骨架贯通层21可以选择非极性材料，这种材料好处容易加工，价格便宜但是不容易粘接，如果选用极性值在36以下的材料时，需要在其骨架贯通层21的面板214及底板215的表面再热合一层编织层216作为粘结媒介层。在骨架贯通层21的编织层216上同样涂上上述混合胶体并贴敷离型纸或膜。编织层216采用聚酯布、无纺布、玻璃纤维布或网格布等，编织层216的基础材料采用涤纶丝、尼龙丝或玻璃纤维等。

实施例八：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，导静电层41、油气阻隔层42、粘接层43及骨架贯通层21的基础材料均采用TPU或热塑性弹性体材料，导静电层41在TPU或热塑性弹性体材料中加入导静电母粒，油气阻隔复合膜层4中相邻层之间直接热合，复合增强层2与油气阻隔复合膜层4之间的粘结胶层1、复合增强层2中所采用的粘结胶层1、复合增强层2与罐体3之间的粘结胶层1均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶。

需要说明的是，在其他实施例中，骨架贯通层21还可以包括面板214及底板215中之一。

实施例九：

本实施例与上述实施例区别主要在于：

本实施例中，当粘接层43采用弱粘接性能材料时，油气阻隔复合膜层4还包括：热合于粘接层43一侧的编织层，该编织层同样可采用聚酯布、无纺布、玻璃纤维布或网格布等，编织层的基础材料采用涤纶丝、尼龙丝或玻璃纤维等。

当不设置复合增强层2时，还存在如下多种实施方式：

实施例十：

本实施例另外还提供了一种油罐非开挖式改造方法，如图15所示，包括：

1501，以可离型预制件形式将粘结胶层1覆设于油罐罐体3内表面；

1502，以预制件形式将油气阻隔复合膜4覆设于粘结胶层1的与罐体3相对一侧，油气阻隔复合膜层4包括：导静电层41、覆设于导静电层41一侧的油气阻隔层42、覆设于油气阻隔层42的与导静电层41相对一侧的粘接层43，以及，覆设于粘接层43的与油气阻隔层42相对一侧的编织层45，编织层45具有用于放置油气渗漏检测元器件的贯通腔体，导静电层41位于油气阻隔层42的与罐体3相对的一侧。这个编织层45可替代上述的复合增强层2。

那么，上述油罐非开挖式改造方法所得到的油罐非开挖式改造结构可如图16-18所示所示。

上述步骤1501可采用如下方式之一或结合来实现：

其一，以小尺寸可离型预制片形式将构成粘结胶层1的第五可离型预制片的未覆设第五离型件的一面覆设于罐体3内表面，分离第五离型件；以及，以小尺寸可离型预制片形式拼接形成粘结胶层1，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接，以及沿罐体3周向方向上的拼接。

其二，以大尺寸可离型预制片形式将构成粘结胶层1的第五可离型预制片的未覆设第五离型件的一面覆设于罐体3内表面，分离第五离型件；以及，以大尺寸可离型预制片形式拼接形成粘结胶层1，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接，以及沿罐体周向方向上以卷筒状辊压成型。

上述步骤1502也可采用如下方式之一来实现：

其一，以小尺寸可离型预制膜形式将构成油气阻隔复合膜层4的可离型预制膜的未覆设第四离型件的一面覆设于粘结胶层1上；以及，以小尺寸可离型预制膜形式拼接并补缝形成所述油气阻隔复合膜层4，包括：沿平行于罐体3轴向的方向上的拼接、沿罐体3周向方向上的拼接，以及在相邻预制膜之间的补缝。

其二，以大尺寸预制囊体200形式形成油气阻隔复合膜层4，具体包括：将预制囊体200卷成长条状并用易断裂绑带绑扎后通过罐体3的第一人孔置于罐体3中预定位置，通过第二个人孔设置挂绳协助牵引的方式，并对预制囊体200充气使预制囊体200的有序张开实现与所述粘结胶层的贴紧粘黏。

在其他实施例中，油罐非开挖式改造方法还可以包括：

当油罐为规则形状时，对储油量低于50％的油罐进行尺寸测绘或扫描测绘，得到所使用各预制件的尺寸。

上述各层的材料可采用如下方式之一：

其一，导静电层41、油气阻隔层42及粘接层43的基础材料均采用TPU或热塑性弹性体材料，导静电层41在TPU或热塑性弹性体材料中加入导静电母粒，油气阻隔复合膜层4中相邻层之间直接热合，油气阻隔复合膜层4与罐体3之间的粘结胶层1均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，如图16所示。

其二，导静电层41及粘接层43的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当粘接层43采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，油气阻隔层42的基础材料采用EVOH，导静电层41在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒，油气阻隔复合膜层4中相邻层之间的粘结胶层1采用马来酸酐接枝的粘结材料，油气阻隔复合膜层4与罐体3之间的粘结胶层1均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，如图17所示。

其三，导静电层41、油气阻隔层42及粘接层43的基础材料采用PE、PP、PET、PA或EVA，当粘接层43采用极性值较低的材料时需要做电晕处理来提高其极性值以具有更好的粘接性能，油气阻隔层42包括：采用PE、PP、PET、PA或EVA的基础材料层421，以及在基础材料层421上镀设的金属镀膜层422，导静电层41在PE、PP、PET、PA或EVA中加入导静电母粒，油气阻隔复合膜层4中相邻层之间的粘结胶层1采用双组份的AB混合反应型环氧树脂胶，油气阻隔复合膜层4与罐体3之间的粘结胶层1均采用环氧树脂胶、PU胶或免钉胶，如图18所示。

另外，采用环氧树脂胶进行粘合的两个部分均涂覆双组份的AB混合反应型环氧树脂胶，或者，其中一个部分涂覆A反应型环氧树脂胶，另一个部分涂覆B反应型环氧树脂胶；金属镀膜层422采用铝、镍或铜，通过真空蒸镀、溅射镀或离子镀将金属镀膜层422设于基础材料层421上；编织层45采用点状、线状和/或面状的凸起和/或凹陷的编织方式让编织层45与其他结构(例如罐体3等)相粘贴时产生贯通腔体，编织层45采用土工布、聚酯布、无纺布、玻璃纤维布或网格布等，编织层45的基础材料采用涤纶丝、尼龙丝或玻璃纤维等；PA为PA6、PA11或PA12；离型件为离型纸或离型膜；油罐非开挖式改造方法采用人工、半自动或全自动的方式等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。