本发明涉及复合板材生产工艺技术领域,尤其涉及到用于汽车、轨道交通复合材料的一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺。
背景技术:
合板材指的是由两种或者两种以上的材料组合而成的板材,随为主要的承力部件,复合板材要求强度高、自重轻、耐冲击、耐磨损、使用寿命长、外形美观,并且随着国民经济的发展,人们对出行车辆的舒适性要求越来越高;此外,车辆在行驶过程中会频繁受到交变载荷的作用和振动、冲击等不确定因素的影响,这些都对新一代客车车厢板材在安全、环保和节能方面提出了更为严格的要求,而以轻量化为主导的先进汽车材料技术的发展战略——减轻客车整车质量是实现这一目标的主要措施;客车的轻量化,就是在保证客车的强度和安全性能的前提下,尽可能的降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染,铝作为低密度的轻质材料,以及具有来源广泛等优点,成为复合板材的重要选材。
目前对铝板板材的复合板材的加工工艺主要有两种,1、层压机生产,胶片或喷胶热压复合,该加工工艺一般只能做标准尺寸板,对板材的长、宽、厚度尺寸的可控性差,生产效率低,剥离强度差;2、电焊,该工艺效率低下,生产成本高,对铝板的厚度要求高,材料的利用率低,拼接过程增大劳动强度,降低产品质量。
技术实现要素:
本发明的目的是提供一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺,旨在提高生产效率,降低生产制造成本,提高板材的长、宽、厚度的灵活可控制性,材料的利用率高,免拼接,从而可大幅度的降低劳动强度,提高产品质量。
本发明采用的技术方案如下:
一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺,包括以下步骤:
①将双履带辊压机进行预加热,最高温度控制为92~98℃;
②通过打磨辊将上、下铝板的内、外表面均打磨粗糙并刷干净;
③将步骤②中打磨过的上、下铝板的内表面喷涂聚氨酯结构胶,然后放置于步骤①中的双履带辊压机进入升温阶段;
④将蜂窝铝芯铺设于步骤①双履带辊压机的平台上,随后蜂窝铝芯可随履带自动进入上铝板与下铝板之间;
⑤步骤④中的上、下铝板之间夹有蜂窝铝芯的工件进入双履带合模保压15min;
⑥设定自动跟踪切割锯的切割尺寸,然后自动跟踪切割锯自动切割步骤⑤中保压过的半成品大尺幅铝蜂窝板材;
⑦将步骤⑥中的半成品大尺幅铝蜂窝板材的上表面喷涂聚脲涂层,随后烘干即可得到成品大尺幅铝蜂窝板材。
本发明的优点在于:能实现连续生产,大幅度提高生产效率,生产速度可达8平方米/分钟,降低生产制造成本,提高板材的长、宽、厚度的灵活可控制性,材料的利用率高,免拼接,从而可大幅度的降低劳动强度,提高产品质量。
具体实施方式
下面对本发明一种大尺幅铝蜂窝板材的生产工艺作进一步详细描述。
实施例1
宇通客车某车型地板,板材规格l12000*w2550mm
大尺幅铝蜂窝板材的制作
①将双履带辊压机进行预加热,最高温度控制为95℃;
②通过打磨辊将上、下铝板的内、外表面均打磨粗糙并刷干净;
③将步骤②中打磨过的上、下铝板的内表面喷涂聚氨酯结构胶,然后放置于步骤①中的双履带辊压机进入升温阶段;
④将蜂窝铝芯铺设于步骤①双履带辊压机的平台上,随后蜂窝铝芯可随履带自动进入上铝板与下铝板之间;
⑤步骤④中的上、下铝板之间夹有蜂窝铝芯的工件进入双履带合模保压15min;
⑥设定自动跟踪切割锯的切割尺寸,然后自动跟踪切割锯自动切割步骤⑤中保压过的半成品大尺幅铝蜂窝板材;
⑦将步骤⑥中的半成品大尺幅铝蜂窝板材的上表面喷涂聚脲涂层,随后烘干即可得到成品大尺幅铝蜂窝板材。
⑧将制好的大尺幅铝蜂窝板材,按照车型地板都要求粘接于骨架上。
对比传统工艺的分析:采用实施列1的工艺流程较传统工艺,材料利用率大幅度提高,由56%提升至83%;打磨效率高,工作量每小时可省去1人,安装效率由6h/2人提升至0.5h/2人,效率大幅度提升。
实施例2
凯伦宾威房车某厢体板,车厢板的规格l5990*w2160*h3100mm
大尺幅铝蜂窝板材的制作
①将双履带辊压机进行预加热,最高温度控制为98℃;
②通过打磨辊将上、下铝板的内、外表面均打磨粗糙并刷干净;
③将步骤②中打磨过的上、下铝板的内表面喷涂聚氨酯结构胶,然后放置于步骤①中的双履带辊压机进入升温阶段;
④将蜂窝铝芯铺设于步骤①双履带辊压机的平台上,随后蜂窝铝芯可随履带自动进入上铝板与下铝板之间;
⑤步骤④中的上、下铝板之间夹有蜂窝铝芯的工件进入双履带合模保压15min;
⑥设定自动跟踪切割锯的切割尺寸,然后自动跟踪切割锯自动切割步骤⑤中保压过的半成品大尺幅铝蜂窝板材;
⑦将步骤⑥中的半成品大尺幅铝蜂窝板材的上表面喷涂聚脲涂层,随后烘干即可得到成品大尺幅铝蜂窝板材。
⑧将制好的大尺幅铝蜂窝板材,按照厢体板各面的尺寸要求粘接安装。
对比传统工艺的分析:采用实施列2的工艺流程较传统工艺,材料利用率大幅度提高,由75%提升至92%;打磨效率高,工作量每小时可省去1人,安装效率由6h/2人提升至0.5h/2人,效率大幅度提升,安装铝蜂窝板材可取消骨架,整车减重78公斤。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包括在本发明的保护范围之内。