本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种汽车前围隔音垫。
背景技术：
传统的隔音垫通常使用无纺布和毛毡组成的复合材料，采用吸塑工艺成型，在加热拉伸成型过程中材料会变薄，而影响到隔音垫的实际隔音效果。为了保证最薄的地方也能满足隔音要求，往往选择较厚的片材进行拉伸，导致制品重量增加，产品设计自由度受到限制。目前，国外一些高端车型通过研究高密度聚乙烯材料、注塑成型工艺、模具技术和发泡工艺，已解决了传统吸塑工艺导致的产品质量大、产品设计自由度受限的问题，但模具成本高，而且高密度聚乙烯材料的注塑加工流动性不好，导致产品外观不佳。
中国实用新型专利CN105691325A中公开了一种增强型汽车车顶隔音隔热垫及其制造方法，其中公开的隔音垫为五层结构，上表面层及下表面层为淋膜无纺布，中间层为聚氨酯发泡隔音隔热层，在中间层与上表面层之间为玻璃纤维层。其制造方法为：先制作聚氨酯发泡层，然后在聚氨酯发泡层表面涂胶，在聚氨酯上层和下层依次铺上玻璃纤维层和淋膜无纺布，在模具内模压成型。该实用新型中采用聚氨酯发泡层作为隔音隔热材料，可起到吸收、衰减噪音的作用；但整个工艺比较复杂，并且需要采用模具进行模压成型，增加了制造成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种汽车前围隔音垫，结构简单，成型工艺流程简单。
为解决上述技术问题，本实用新型采用了一种汽车前围隔音垫，包括聚氨酯发泡层和设置在聚氨酯发泡层上下表面的聚氨酯表层，所述聚氨酯发泡层内设置有多层玻璃纤维毡，各玻璃纤维毡均匀间隔设置在聚氨酯发泡层内。
上述技术方案中，优选地，所述聚氨酯发泡层为整体发泡成型，聚氨酯发泡层在发泡成型时将各玻璃纤维毡包覆在聚氨酯发泡层内。
上述技术方案中，优选地，所述相邻两玻璃纤维毡之间沿其取向方向相互交错设置。
上述技术方案中，优选地，相邻两玻璃纤维毡的取向方向交错呈30°、45°或60°。
上述技术方案中，优选地，所述聚氨酯发泡层厚度为7～10mm，聚氨酯表层厚度为0.3～0.5mm。
本实用新型在发泡成型时通过聚氨酯材料将玻璃纤维毡包覆在发泡层内，各层之间不需要额外使用粘接剂进行粘接，降低了产品制造成本。该汽车前围隔音垫强度高、重量轻、耐热性好，并且具有很好的隔音效果。
附图说明
图1是采用本实用新型成型工艺成型的汽车前围隔音垫结构示意图。
图中：1、聚氨酯表层，2、玻璃纤维毡，3、聚氨酯发泡层。
具体实施方式
本实用新型中的汽车前围隔音垫，采用发泡成型，发泡过程中聚氨酯混合料能填充到预先铺设在模具中的多层玻璃纤维毡中，使玻璃纤维毡能填充到聚氨酯发泡层中，以增加隔音垫的整体结构强度；在隔音垫表面分别成型聚氨酯表层，以增加隔音垫的表面质量，改善隔音垫的外观。
下面结合具体的实施例对本实用新型进行详细的说明。
实施例1
如图1所示，本实施例中的汽车前围隔音垫，包括聚氨酯发泡层3和设置在聚氨酯发泡层3上下表面的聚氨酯表层1，聚氨酯发泡层3内设置有两层玻璃纤维毡2，相邻两玻璃纤维毡2之间均填充有聚氨酯发泡材料。
优选地，本实施例中的聚氨酯发泡层3为采用发泡成型工艺整体成型，各玻璃纤维毡2均匀间隔设置在聚氨酯发泡层3内，聚氨酯发泡层3在发泡成型时将各玻璃纤维毡2包覆在聚氨酯发泡层3内，使玻璃纤维毡2与聚氨酯发泡层3形成一个整体。这样可增强发泡层的整体结构强度，同时各层之间不需要额外采用粘接剂进行粘接，减少了加工工序和成本。
优选地，相邻两玻璃纤维毡2之间沿其取向方向相互交错设置，以进一步增加汽车前围隔音垫的整体结构强度。本实施例中，相邻两玻璃纤维毡2的取向方向交错呈30°设置。
本实施例中，所采用的玻璃纤维毡长度可达1400mm，宽度为700mm；聚氨酯发泡层厚度为7mm，聚氨酯表层厚度为0.4mm。
实施例2
本实施例中的汽车前围隔音垫，包括聚氨酯发泡层3和设置在聚氨酯发泡层3上下表面的聚氨酯表层1，聚氨酯发泡层3内设置有三层或三层以上的玻璃纤维毡2，其中相邻两玻璃纤维毡2之间均填充有聚氨酯发泡材料。
相邻两玻璃纤维毡2的取向方向交错呈45°或60°；或以三层为例，其中之一的相邻两层之间呈45°，另外的相邻两层之间呈60°；使汽车前围隔音垫在各个方向均具有很好的强度性能。
本实施例中的汽车前围隔音垫，聚氨酯发泡层厚度为10mm，聚氨酯表层厚度为0.5mm。
本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征作出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。