本实用新型属于机械技术领域，涉及一种岩棉夹芯板的自动化生产系统。
背景技术：
岩棉夹芯板是一种以岩棉为原料制成的夹芯板，其中岩棉是以玄武岩为主要原材料，经高温熔融加工而成的无机纤维板，具有质量轻、导热系数小、吸热、不燃的特点，是一种新型的保温、隔燃、吸声材料。
而岩棉夹芯板则充分发挥了岩棉芯材的独特性能，在防火，保温隔热，吸音隔声等方面有着显著的功效。适用于钢结构厂房、简易活动房的屋面、墙体、空气洁净室的吊顶与隔断等地点。
现有对岩棉夹芯板的生产大都是通过人工生产线进行生产的，岩棉夹芯板是需在岩棉条的两侧压合硅酸钙板、纤维增强水泥板或者环氧树脂板等板材而成型，人工生产时需来回进行两次压合，生产效率低，生产成本高；且在生产时需要控制岩棉板的位置，人工操作会产生误差，容易导致成型的岩棉夹芯板不符合实际标准；此外，在岩棉夹芯板成型之后需要输送至指定位置进行加压以确保岩棉夹芯板的成型质量，现有的生产过程不便于输送岩棉夹芯板。
综上所述，为解决现有岩棉夹芯板生产设备上的不足，本实用新型设计了一种自动化程度高、生产效果好的岩棉夹芯板的自动化生产系统。
技术实现要素：
本实用新型为解决现有技术存在的问题，提供了一种自动化程度高、生产效果好的岩棉夹芯板的自动化生产系统。
本实用新型的目的可通过以下技术方案来实现：一种岩棉夹芯板的自动化生产系统，包括：
送料机构，由送料台以及输送台构成，送料台底部放置有第一钢板，且在第一钢板上覆盖有并列设置的若干岩棉条，在送料台上方活动安装有机械手，所述机械手能够将第一钢板以及各岩棉条运送至输送台；
辅助机构，设置为多个，依次为第一压板机构、加板机构、第一脱板机构、第二压板机构、第二脱板机构，且每个辅助机构均由并列设置的升降台以及上述输送台构成，各输送台处于同一直线，岩棉条由送料机构进入第一压板机构并沿各输送台移动直至形成岩棉夹芯板；
涂胶机，设置为两个，分别为前涂胶机、后涂胶机，所述前涂胶机位于送料机构与第一压板机构之间，所述后涂胶机位于第一脱板机构与第二压板机构之间，每个涂胶机构均与各输送台处于同一直线；
翻转机构，设置为两个，分别为前翻转机构、后翻转机构，且前翻转机构位于加板机构与第一脱板机构之间，后翻转机构位于第二压板机构与第二脱板机构之间，每个翻转机构均与各输送台处于同一直线；
检测堆垛机构，位于第二脱板机构一侧，所述检测堆垛机构具有并列设置的定位台、检测台以及堆垛槽，岩棉条依次经过上述各输送台形成岩棉夹芯板后经由定位台、检测台以及堆垛槽进行检测堆垛工作。
作为本案的进一步改进，所述机械手具有对称设置的两夹爪，每个夹爪两端均分别安装有组合气缸，且各组合气缸控制两夹爪相互靠近或远离。
作为本案的又一步改进，送料台上安装有升降电机且升降电机驱动机械手沿竖直方向移动，在机械手上安装有位置传感器以及并列设置的两感应探头，每个感应探头均与升降电机电连接并将位置信号反馈到升降电机控制机械手移动。
作为本案的进一步改进，每个涂胶机上均设置有涂胶辊，且当岩棉条穿过涂胶机时岩棉条的上表面与涂胶辊贴合设置。
作为本案的又一步改进，每个辅助机构上均活动设置有沿竖直方向移动的若干吸盘，且各吸盘能够在对应的升降台与输送台之间水平移动。
作为本案的进一步改进，第一压板机构的升降台上层叠放置有若干第一压板，第二压板机构的升降台上层叠放置有若干第二压板，且第一压板与第二压板结构一致。
作为本案的进一步改进，加板机构的升降台上层叠放置有若干第二钢板，第一钢板与第二钢板结构一致且每个钢板上均开设有若干列长形槽。
作为本案的又一步改进，每个脱板机构上均安装有与长形槽对应设置的若干限位块，各限位块随对应的吸盘一起移动。
作为本案的进一步改进，每个翻转机构均由转动架以及设置在转动架内的翻转体构成，且翻转体内设置有供上述岩棉条进入的容置空间，转动架能够带动翻转体以及岩棉条转动。
作为本案的又一步改进，转动架两侧分别竖直设置有螺杆，翻转体两侧固设有与两螺杆一一对应的两调节块，且两调节块能带动翻转体沿着两螺杆上下移动。
作为本案的进一步改进，在检测堆垛机构上活动安装有对称设置的两移动架，且两移动架能将岩棉夹芯板依次由定位台、检测台移动至堆垛槽，定位台、检测台上分别活动设置有均匀分布的若干滚珠。
作为本案的又一步改进，在堆垛槽内安装有升降机，且在升降机上设置有用于堆叠岩棉夹芯板的运输车。
与现有技术相比，本实用新型结构设计合理，通过一系列的生产机构实现岩棉夹芯板的流水线自动化生产，提高生产效率；其中送料机构以及各辅助机构的设置方便岩棉条的输送；转动架带动翻转体以及岩棉夹芯板一起翻转，方便生产；螺杆与调节块的设置便于在翻转后调节翻转体（岩棉夹芯板）在转动架内的位置；通过定位台以及检测台的设置对岩棉夹芯板成品进行定位检测，且移动架的设置能够将岩棉夹芯板送入堆垛槽进行堆垛，操作便利。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型中送料机构的结构示意图。
图3是本实用新型中涂胶机的结构示意图。
图4是本实用新型中第一压板机构的结构示意图。
图5是本实用新型中加板机构的结构示意图。
图6是本实用新型中翻转机构的结构示意图。
图7是本实用新型中脱板机构的结构示意图。
图8是本实用新型中检测堆垛机构的结构示意图。
图中，10、送料机构；11、送料台；12、输送台；13、机械手；131、夹爪；132、组合气缸；14、升降电机；15、位置传感器；16、感应探头；21、第一压板机构；22、加板机构；23、第一脱板机构；24、第二压板机构；25、第二脱板机构；26、升降台；27、吸盘；28、限位块；29、对准气缸；31、前涂胶机；32、后涂胶机；33、涂胶辊；41、前翻转机构；42、后翻转机构；43、转动架；44、翻转体；45、容置空间；461、螺杆；462、滑杆；471、调节块；472、滑块；48、夹板；49、弧形板；50、检测堆垛机构；51、定位台；52、检测台；53、堆垛槽；54、移动架；541、承接板；542、承接片；543、移动杆；544、推板；55、滚珠；56、安装块；57、转轴；61、第一钢板；62、第二钢板；63、第一压板；64、第二压板；65、岩棉条；66、长形槽；70、滚轴。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。
如图1、图2以及图8所示，本岩棉夹芯板的自动化生产系统包括：
送料机构10，由送料台11以及输送台12构成，送料台11底部放置有第一钢板61，且在第一钢板61上覆盖有并列设置的若干岩棉条65，在送料台11上方活动安装有机械手13，机械手13能够将第一钢板61以及各岩棉条65运送至输送台12；
辅助机构，设置为多个，依次为第一压板机构21、加板机构22、第一脱板机构23、第二压板机构24、第二脱板机构25，且每个辅助机构均由并列设置的升降台26以及上述输送台12构成，各输送台12处于同一直线，岩棉条65由送料机构10进入第一压板机构21并沿各输送台12移动直至形成岩棉夹芯板；
涂胶机，设置为两个，分别为前涂胶机31、后涂胶机32，前涂胶机31位于送料机构10与第一压板机构21之间，后涂胶机32位于第一脱板机构23与第二压板机构24之间，每个涂胶机构均与各输送台12处于同一直线；
翻转机构，设置为两个，分别为前翻转机构41、后翻转机构42，且前翻转机构41位于加板机构22与第一脱板机构23之间，后翻转机构42位于第二压板机构24与第二脱板机构25之间，每个翻转机构均与各输送台12处于同一直线；
检测堆垛机构50，位于第二脱板机构25一侧，检测堆垛机构50具有并列设置的定位台51、检测台52以及堆垛槽53，岩棉条65依次经过上述各输送台12形成岩棉夹芯板后经由定位台51、检测台52以及堆垛槽53进行检测堆垛工作。
现有对岩棉夹芯板的生产大都是通过人工生产线进行生产的，岩棉夹芯板是需在岩棉条65的两侧压合硅酸钙板、纤维增强水泥板或者环氧树脂板等板材而成型，人工生产时需来回进行两次压合，生产效率低，生产成本高；且在生产时需要控制岩棉板的位置，人工操作会产生误差，容易导致成型的岩棉夹芯板不符合实际标准；此外，在岩棉夹芯板成型之后需要输送至指定位置进行加压以确保岩棉夹芯板的成型质量，现有的生产过程不便于输送岩棉夹芯板。
为此，本实用新型设计了一种岩棉夹芯板的自动化生产系统，通过一系列的生产机构实现岩棉夹芯板的流水线自动化生产，提高生产效率。
具体的，生产线依次为送料机构10、前涂胶机31、第一压板机构21、加板机构22、前翻转机构41、第一脱板机构23、后涂胶机32、第二压板机构24、后翻转机构42、第二脱板机构25以及检测堆垛机构50，岩棉条65在经过上述各个机构后实现岩棉夹芯板的生产检测以及堆垛工作。
岩棉夹芯板实际是在排列整齐的多个岩棉条65两侧胶合上述的板材而形成的，本实施例中采用自动化设备进行生产岩棉夹芯板，提高生产效率同时保证生产质量。
其中各个辅助机构与送料机构10采用一致的输送台12结构，便于制造和生产；同时各输送台12以及涂胶机、翻转机处于同一直线，便于岩棉条65等朝着一个方向输送。
第一钢板61的设置便于将多个岩棉条65组合起来，有利于后续生产的进行；同时第一钢板61也给予各岩棉条65一个保护作用，避免岩棉条65在生产过程中发生破损。
如图2所示，优选地，机械手13具有对称设置的两夹爪131，每个夹爪131两端均分别安装有组合气缸132，且各组合气缸132控制两夹爪131相互靠近或远离。
实际工作时，先通过人工将各岩棉条65排列在第一钢板61上，接着通过机械手13抓取第一钢板61将岩棉条65由送料台11输送至对应的输送台12，机械手13的抓取通过两夹爪131实现，具体是通过设置的多个组合气缸132控制两夹爪131相互靠近或远离，操作便利。
进一步地，送料台11上安装有升降电机14且升降电机14驱动机械手13沿竖直方向移动，在机械手13上安装有位置传感器15以及并列设置的两感应探头16，每个感应探头16均与升降电机14电连接并将位置信号反馈到升降电机14控制机械手13移动。
本实施例中优选采用升降电机14驱动机械手13上下移动以抓取或脱离第一钢板61，进一步是通过齿轮以及齿条的配合带动机械手13，确保机械手13移动平稳。此外，位置传感器15以及感应探头16的设置能够准确控制机械手13的下移距离，位置传感器15随机械手13一起下移，当位置传感器15下移一定距离后，优选此时两夹爪131移动到第一钢板61位置，感应探头16能够将位置信号反馈到升降电机14，进而控制机械手13不再下移，此时通过组合气缸132作用，控制两夹爪131夹住第一钢板61抓取岩棉条65。
如图3所示，优选地，每个涂胶机上均设置有涂胶辊33，且当岩棉条65穿过涂胶机时岩棉条65的上表面与涂胶辊33贴合设置。
此处优选涂胶机上通过管路将胶料由上至下淋涂在涂胶辊33上，岩棉条65与涂胶辊33贴合，进一步通过涂胶辊33将胶料均匀辊涂在岩棉条65上，确保岩棉条65上胶料分布均匀，便于胶合板材。
如图1、图4、图5以及图7所示，进一步地，每个辅助机构上均活动设置有沿竖直方向移动的多个吸盘27，且各吸盘27能够在对应的升降台26与输送台12之间水平移动。
吸盘27的设置便于将升降台26上的原料吸取至对应的输送台12，例如将所需的板材吸取至涂完胶料的岩棉条65上等，便于操作。
优选地，第一压板机构21的升降台26上层叠放置有多个第一压板63，第二压板机构24的升降台26上层叠放置有多个第二压板64，且第一压板63与第二压板64结构一致。
第一压板机构21与第二压板机构24结构一致，第一压板63与第二压板64结构一致，此处的压板实际即为上述的各种板材，直接与岩棉条65胶合，岩棉条65的两侧均胶合压板后即形成岩棉夹芯板。
两压板机构分别与两涂胶机对应设置，当胶料辊涂完毕后，通过压板机构将压板覆盖到岩棉条65上，实现岩棉条65两侧胶合压板的目的。
值得一提的是，两压板机构的升降台26上环绕设置有多个对准气缸29，控制每个压板的位置恒定，有利于保证压板准确胶合在岩棉条65上。
优选地，加板机构22的升降台26上层叠放置有多个第二钢板62，第一钢板61与第二钢板62结构一致且每个钢板上均开设有多列长形槽66。
在第一次胶合压板后，即在第一压板63上需要加叠第二钢板62，与岩棉条65初始状态下的第一钢板61对应设置，钢板的设置有利于保护岩棉条65以及对应的压板，此处优选第一钢板61与第二钢板62的结构一致。
进一步地，每个脱板机构上均安装有与长形槽66对应设置的多个限位块28，各限位块28随对应的吸盘27一起移动。
脱板机构同样由升降台26以及输送台12构成，由于钢板只是辅助作用，最终成品上并没有钢板的存在，因此还需要在生产过程中将钢板脱去，本实施例中设置了两个脱板机构，便于将第一钢板61以及第二钢板62脱去。
每个钢板上长形槽66的设置是为了便于限位块28嵌入，在脱去钢板的过程中，限位块28嵌入对应的长形槽66并抵靠在岩棉条65或第一压板63上，避免钢板的脱离带动其他部件一起脱离，确保岩棉夹芯板在生产中的稳定性。
如图6所示，优选地，每个翻转机构均由转动架43以及设置在转动架43内的翻转体44构成，且翻转体44内设置有供上述岩棉条65进入的容置空间45，转动架43能够带动翻转体44以及岩棉条65转动。
本实施例中优选采用转动架43以及翻转体44的配合设置来翻转岩棉条65，操作便利，提高生产效率，此处需要翻转的岩棉夹条实际是在生产过程中的半成品，转动架43带动翻转体44以及岩棉条65一起翻转，且每次转动180°，便于在岩棉条65两侧均胶合压板，同时也便于在相应的机构中将钢板脱去，实现产品的成型。
进一步地，转动架43两侧分别竖直设置有螺杆461，翻转体44两侧固设有与两螺杆461一一对应的两调节块471，且两调节块471能带动翻转体44沿着两螺杆461上下移动。
此处的容置空间45保持大小不变，岩棉条65从上一道工序结束后即进入容置空间45，岩棉条65在整个生产流水线中的位置高度保持一致，便于在各个机构之间输送，当岩棉条65进入容置空间45时的高度需与岩棉条65从上一道工序输出时的高度一致，便于岩棉夹条平稳进入容置空间45。
当岩棉夹条翻转之后，翻转体44在转动架43内的位置发生改变，因此设置了螺杆461与调节块471进行配合工作，对翻转体44在转动架43内的位置进行调节。
在螺杆461转动的同时使得调节块471沿着螺杆461上下移动，进一步带动翻转体44一起上下移动，调节翻转体44（岩棉条65）在转动架43中的位置，确保岩棉条65的输出位置高度与下一道工序输入时的高度一致。
为确保翻转体44移动稳定，在转动架43两侧分别设置两个滑杆462，同一侧的两滑杆462分列在对应的螺杆461左右，同时在翻转体44上安装多个滑块472沿着各滑杆462上下移动，本实施例中优选每个滑杆462对应两个滑块472，便于保持翻转体44移动稳定。
此处优选采用上下设置的三对夹板48对岩棉条65进行夹紧，避免岩棉条65在转动过程中位置发生变化，影响后续生产，具体是通过夹紧气缸控制夹板48夹紧岩棉条65。
本实施例中优选采用三对安装板，均匀分布在翻转体44上，每个安装板上均固设两个夹紧气缸控制夹板48工作，每一对夹板48均处于对应的一对安装板之间，这样的结构设置有利于对岩棉条65进行夹紧工作。
此外，为保证岩棉条65在翻转之后能够准确进入下一道工序，此处设置了两弧形板49，弧形板49一端与翻转体44铰接连接，两弧形板49分别向内圆弧弯曲设置，并分别由对应的驱动气缸驱动工作。
初始状态下，驱动气缸不动作，两弧形板49之间的距离相对较大；当岩棉条65翻转之后，通过驱动气缸驱动两弧形板49活动的一端相对靠近，此时弧形板49绕着铰接的一端转动，两弧形板49之间的额距离减小，岩棉条65最终会从两弧形板49之间向外输送。通过两弧形板49的设置能够对岩棉条65输出时的位置进行限制，以便其准确进入下一道工序。
如图8所示，优选地，在检测堆垛机构50上活动安装有对称设置的两移动架54，且两移动架54能将岩棉夹芯板依次由定位台51、检测台52移动至堆垛槽53，定位台51、检测台52上分别活动设置有均匀分布的多个滚珠55。
进一步地，在堆垛槽53内安装有升降机（图中未示出），且在升降机上设置有用于堆叠岩棉夹芯板的运输车（图中未示出）。
实际生产时，生产完成的岩棉夹芯板进入定位台51进行定位，接着在移动架54的作用下送入检测台52，此时操作人员可以观察岩棉夹芯板表面有无破损，对岩棉夹芯板成品进行筛选，质量合格的成品则继续通过移动架54输送至检测台52一侧的堆垛槽53内，具体是放置在运输车上进行堆垛，当运输车上的岩棉夹芯板的数量达到一定数量时，运输车将堆垛完成的岩棉夹芯板输送至指定位置。
本实施例中优选两移动架54上分别安装移动杆543，在整体平移的同时能够相互靠近和远离，通过对称设置的两双向气缸控制两移动杆543相向或相背移动，进而控制与移动杆543相连的移动架54的移动。
移动架54与移动杆543之间还安装有升降气缸，升降气缸动作能够带动移动架54整体上移或下移，当两移动架54带动岩棉夹芯板移动至堆垛槽53后，优选堆垛槽53内的升降机与运输车在初始状态下位于地面上方，便于移动架54放置岩棉夹芯板，每放置一个岩棉夹芯板，升降机下降一定高度，便于后续岩棉夹芯板的放置。
两移动架54脱离岩棉夹芯板后，上升一定高度，便于回复移动，优选移动架54与移动杆543之间活动相连，在便于移动的同时还能提供一定支撑作用，确保移动架54移动稳定，工作效果好。
移动杆543在来回移动的时候具体通过滑座与滑轨的配合作用进行，优选双向气缸通过安装块56与滑轨活动连接，减少摩擦力，安装块56、双向气缸以及移动杆543一起移动，确保移动稳定。
本实施例中两移动架54的整体移动实际是通过齿轮与齿条的配合作用来实现的，具体的，两安装块56通过转轴57固定连接，转轴57由驱动电机控制转动，进而带动转轴57两端的两个齿轮转动，每个齿轮均在对应的齿条上移动，从而实现齿轮带动双向气缸、移动杆543以及移动架54等一起动作的目的。
当岩棉夹芯板在进入定位台51后沿着各滚珠55移动，减少摩擦力，便于移动；移动架54向下延伸连接有承接板541，两承接板541底部分别水平设置有一列承接片542，承接片542的设置在岩棉夹芯板送入堆垛槽53时能够起到承载的作用，同时设置承接片542所在的平面低于各滚珠55顶部所在的平面，避免对岩棉夹芯板的移动产生阻碍。
本实施例中优选滚珠55通过限位座限制在定位台51以及检测台52上，每个限位座内均开设有活动槽以供各滚珠55嵌入，滚珠55在限位座内能够以中心自由转动，为岩棉夹芯板提供动力，同时滚珠55部分伸出限位座，为岩棉夹芯板提供支撑。
值得一提的是，滚珠55一列一列设置在工作台上，承接片542呈列状分布并穿梭在各滚珠55之间，同一列滚珠55上相邻两个滚珠55之间具有至少一个承接片542，具体数量视实际工作情况而定。
实际生产时，在岩棉夹芯板进入定位台51之前，两移动架54移动至定位台51处，两承接板541位于岩棉夹芯板两侧，此处优选在两承接板541相对一侧设置推板544，工作时两推板544相向移动对岩棉夹芯板进行对准定位。
本实施例中优选在定位台51上还安装有两定位板511，每个定位板511均通过多个定位气缸与定位台51活动连接。上述两承接板541沿水平纵向设置，两定位板511呈水平横向设置，在定位台51上两承接板541与两定位板511环绕岩棉夹芯板设置，两定位板511在各自的定位气缸的作用下对岩棉夹芯板进行定位对齐，上述推板544实际也是通过安装在承接板541的各个辅助气缸的作用下对岩棉夹芯板进行定位对齐，确保岩棉夹芯板的位置准确。
由于岩棉夹芯板由两定位板511所在方向进入定位台51，因此靠近输入口的定位板511能够在竖直方向上移动，便于岩棉夹芯板进入，可采用气缸驱动，也可采用其他方式进行驱动，此处不作限定。
上述各输送台12以及翻转体44上分别设置有均匀分布的多个滚轴70，同样能够减小摩擦力，便于各钢板、压板等的移动，方便生产工作的进行。
本实施例中岩棉夹芯板具体的生产过程如下：
岩棉条65在第一钢板61的承载下由送料机构10经过前涂胶机31并在第一压板机构21上胶合第一压板63，接着在加板机构22上覆盖第二钢板62，此时通过前翻转机构41作用使得岩棉夹芯板半成品翻转180°，此时第一钢板61位于最上方，在经过第一脱板机构23时将第一钢板61脱去，接着通过后涂胶机32辊涂胶料并在经过第二压板机构24时胶合第二压板64，紧接着通过后翻转机构42转动180°，此时第二钢板62位于最上方，通过第二脱板机构25将第二钢板62脱去，此时岩棉夹芯板生产完毕。
最后，岩棉夹芯板由第二脱板机构25输送至检测堆垛机构50，依次经过定位台51、检测台52等进入堆垛槽53，当堆垛槽53内的运输车上堆叠一定数量的岩棉夹芯板后，运输车将堆垛完成的岩棉夹芯板输送至指定位置。
本岩棉夹芯板的自动化生产系统结构设计合理，通过一系列的生产机构实现岩棉夹芯板的流水线自动化生产，提高生产效率；其中送料机构10以及各辅助机构的设置方便岩棉条65的输送；转动架43带动翻转体44以及岩棉夹芯板一起翻转，方便生产；螺杆461与调节块471的设置便于在翻转后调节翻转体44（岩棉夹芯板）在转动架43内的位置；通过定位台51以及检测台52的设置对岩棉夹芯板成品进行定位检测，且移动架54的设置能够将岩棉夹芯板送入堆垛槽53进行堆垛，操作便利。
本文中所描述的仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。本实用新型所属领域的技术人员对所描述的具体实施例进行的修改或补充或采用类似的方式替换，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。