本发明涉及地板技术领域，特别涉及一种复合地板及其加工方法。
背景技术：
地板是楼面装饰的一种常见的材料，当前市场上出现了一种新型的复合地板，既有传统的复合地板的尺寸稳定性和舒适的脚感，又有强化地板的高耐磨度，同时可选择各种仿制装饰花纹，已成为近年来深受消费者所喜爱的地板品种之一。这种新型的复合地板是通过将表面装饰层与胶合板基材进行组坯，送入热压机中，热压形成大板坯料，冷却、养生、分板后开槽成型获得。
然而，通过现有的方法获得的复合地板具有以下缺陷：复合地板的表面耐磨、耐污、耐划性能差；板面易产生气泡，产品合格率低；表面装饰层与胶合板基材的胶合强度低，易发生分层等质量问题。
技术实现要素：
本发明的主要目的是提供一种耐磨性能好、不易分层的复合地板。
本发明的另一目的是提供一种能提高复合地板的表面耐磨性能和产品合格率的加工方法。
为了实现上述主要目的，本发明提供一种复合地板，包括基材层和装饰面层，装饰面层设置在基材层的正面，基材层为胶合板，装饰面层包括耐磨层和彩膜层，彩膜层贴合在胶合板上；耐磨层的表面设置有漆面保护层，胶合板的背面设置有防护层。
进一步的方案是，漆面保护层为uv光固化漆、耐刮漆、耐地热漆或负离子漆中的一种。
进一步的方案是，防护层为uv光固化漆、平衡纸、pe防潮膜、eva静电地垫或铝箔中的一种。
为了实现上述另一目的，本发明提供一种复合地板的加工方法，复合地板包括基材层和装饰面层，加工方法包括以下步骤：装饰面层的制备，将耐磨层和彩膜层压合在一起；基材层的制备，在胶合板的表面涂覆胶粘剂；组坯，将制备好的装饰面层贴在基材层的表面，使得彩膜层与胶合板上的胶粘剂接触，平整后放入压辊机中碾压碾平，以排出胶合板和彩膜层之间的气泡；压贴，将组坯后的基材层和装饰面层进行压贴，使得胶粘剂固化；养生，压贴结束后，将板坯取出，堆垛存放养生；分板，将养生好的板坯锯切成小板；防护处理，先在小板的背面设置防护层，再在小板的正面设置漆面保护层。
进一步的方案是，在装饰面层的制备步骤中，控制压合的温度为120℃至140℃，压力为2mpa至4mpa，时间为8min至10min。
进一步的方案是，胶粘剂为聚氨酯胶水，胶粘剂的涂布量为100g/m2至120g/m2。
进一步的方案是，压贴步骤中使用钢模板分为两步压贴，第一步压贴的温度为40℃至50℃，压力为7mpa至10mpa，时间为2min，第二步压贴的温度为40℃至50℃，压力为7mpa至10mpa，时间为7min。
进一步的方案是，防护层为uv光固化漆、平衡纸、pe防潮膜、eva静电地垫或铝箔中的一种。
进一步的方案是，漆面保护层为uv光固化漆、耐刮漆、耐地热漆或负离子漆中的一种。
更进一步的方案是，分板后在小板的四周加工出相互咬合的凸榫和凹槽，在小板的正面设置漆面保护层后再在小板的四周进行封蜡防潮处理。
本发明的有益效果是：在彩膜层的表面附上一层耐磨层，再在耐磨层的表面涂布漆面保护层的方式，有效的解决了现有复合地板的表面不耐划、不耐磨、不耐污的缺点。先将耐磨层和彩膜层通过高温复合好，再压贴在胶合板的表面，通过低温压贴，避免因高温造成胶合板内的含水率变化，聚氨酯胶水的固化效果好，提高了装饰面层与胶合板之间的胶合强度，不易分层。通过低温压贴，同时也避免了装饰面层因高温压贴造成板面起泡，提高了产品的合格率。通过热压机的钢模板压贴的方式进行贴合，复合地板的表面的表现形式可以多样化，可以采用同步压花、手刮等效果，改变了现有复合地板的表面形式单一的缺陷。
附图说明
图1是本发明的复合地板实施例的结构图。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
参见图1，图1是本发明的复合地板实施例的结构图。本发明的复合地板包括基材层1和设置在基材层正面的装饰面层，其中，基材层1选用多层胶合板，装饰面层包括耐磨层2和彩膜层3，胶合板和彩膜层3之间通过胶粘剂连接，在耐磨层2的表面设置有漆面保护层4，漆面保护层为uv光固化漆、耐刮漆、耐地热漆或负离子漆中的一种。胶合板的背面设置有防护层5，防护层5为uv光固化漆、平衡纸、pe防潮膜、eva静电地垫或铝箔中的一种。为了铺装方便，可在复合地板的四周设置相互咬合的凸榫和凹槽（图中未示出），铺装时相邻的地板之间通过凸榫和凹槽进行咬合。
本发明提供一种上述复合地板的加工方法，包括以下步骤。
装饰面层的制备，在本实施例中，耐磨层和彩膜层分别使用pvc耐磨层和pvc彩膜，pvc耐磨层的厚度为0.3mm，pvc彩膜的厚度为0.07mm，将耐磨层和彩膜层放入热压机或热压辊中，控制压合的温度为120℃至140℃，压力为2mpa至4mpa，时间为8min至10min，将两者压合在一起，压合后的厚度在0.28mm至0.32mm，压合好的装饰面层材料用自动裁切机按设定的长度进行裁切。
基材层的制备，制备基材层的胶合板的含水率控制在8%以内，甲醛释放量控制在0.1mg/l至1.5mg/l之间，通过滚胶机在胶合板的表面涂覆胶粘剂，在本实施例中，胶粘剂使用环保型的聚氨酯胶水，涂布量为100g/m2至120g/m2。
组坯，将制备好的装饰面层贴在基材层的表面，使得彩膜层与胶合板上的胶粘剂接触，用手摸平整后放入压辊机中碾压碾平，以排出胶合板和彩膜层之间的气泡。
压贴，将组坯后的基材层和装饰面层板坯送入热压机中，热压机使用600吨的多层压机，热压机的钢模板根据复合地板的表面纹理进行选择，分两步进行压贴：将板坯放入压机后，压机闭合加压，加压压力为7mpa至10mpa，温度为40℃至50℃，时间为2min，然后压机打开释放压力；接着压机再次闭合进行压贴，加压压力为7mpa至10mpa，温度为40℃至50℃，时间为7min。
养生，压贴结束后，将板坯取出，堆垛存放养生15天。
分板，将养生好的板坯锯切成小板，将小板堆垛存放养生5天至7天。
成型，在养生好的小板四周加工出相互咬合的凸榫和凹槽，相邻的地板在铺装时通过凸榫和凹槽进行咬合。
防护处理，将成型后的地板背面朝上，在地板的底面涂覆uv光固化漆，涂布量为8g/m2至12g/m2，并用uv固化灯烘干。然后将地板的正面朝上，在地板的正面涂覆uv光固化漆，涂布量为5g/m2至6g/m2，并用uv固化灯烘干，检查地板的表面外观质量。最后使用喷涂设备对地板的四周进行封蜡防潮处理。
检验包装，对成品地板进行外观及尺寸偏差、理化性能检验，并完成包装入库。
本发明的加工方法的优点是：1、在pvc彩膜的表面附上一层pvc耐磨层，通过热压机或加热辊压合的方式复合在一起，再在pvc耐磨层的表面涂布漆面保护层的方式，有效的解决了现有复合地板的表面不耐划、不耐磨、不耐污的缺点。2、先将耐磨层和彩膜层通过高温复合好，再压贴在胶合板的表面，通过低温压贴，避免因高温造成胶合板内的含水率变化，聚氨酯胶水的固化效果好，提高了装饰面层与胶合板之间的胶合强度，不易分层。3、通过低温压贴，同时也避免了装饰面层因高温压贴造成板面起泡，提高了产品的合格率。4、通过热压机的钢模板压贴的方式进行贴合，复合地板的表面的表现形式可以多样化，可以采用同步压花、手刮等效果，改变了现有复合地板的表面形式单一的缺陷。
通过本发明的方法制备的复合地板的合格率达到97%，耐热尺寸稳定性测试结果：长度收缩0.24%，宽度收缩0.30%。耐湿尺寸稳定性：长度膨胀0.06%，宽度膨胀0.06%。表面胶合强度：1.3mpa。表面耐磨：3500转。表面耐污染：无污染。耐划痕4n未破损。
当然，上述实施例仅是本发明较佳的实施方案，实际应用时还可以有更多的变化，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。