一种复合金属减振板及其制备方法与流程

本发明属于减振板领域，具体涉及一种复合金属减振板及其制备方法。

背景技术：

振动在日常生活和工业生产中普遍存在，如日常交通工具行驶过程中的车体振动、列车通过桥梁时路基的振动、飞机飞行过程中受气流作用产生的机翼和机身的振动、以及工业生产中机床振动等。大多数振动对我们的生活和生产具有不利影响，随着人们生活品质的不断提高，对减振降噪提出了越来越高的要求。因此，在复合金属减振板的供给方面也需要有更多的高性能材料来满足更为广泛的需求。目前的金属减振板，由于中间为绝缘层，所以无法直接进行点焊，降低了工作效率。其次，金属板材具有强度、刚度高、可塑性及可加工性能好的优点，是各行业使用最广泛的材料。但它重量较重，其减振、隔热性能差，目前没有一种金属材料可以既保持其金属材料的特性又能减振及隔音。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种复合金属减振板及其制备方法，该复合金属减振板减振效果好、方便点焊工艺的操作，且具有优异的抗拉强度和耐久性。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种复合金属减振板，包括基体层、金属层，所述金属层分别设置在基体层的上表面和下表面，所述基体层包括异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅，所述金属层由两层以上金属丝网和碳钢组成，所述基体层内均匀分布有金属丝，所述金属丝两端分别与金属层相接触，所述金属丝呈螺旋状。

优选地，所述基体层中异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅的质量比为45：28：5：7。

优选地，所述金属丝网为铁丝网，组成金属丝网的金属丝的直径在0.5-0.8mm之间，相邻金属丝间的间距为3-6mm。

优选地，所述金属丝为铜丝或铝丝，所述金属丝的直径为0.5-0.7mm。

优选地，所述基体层与金属层的厚度比为3-5:1。

优选地，所述复合金属减振板的制备方法，包括以下步骤：

(1)金属层制备：将两层以上金属丝网逐层铺设，使金属丝网重叠，将碳钢熔融成液态，将熔融的碳钢注入金属丝网的孔内，然后进行压制，使碳钢和金属丝网充分接触，冷却固化后形成金属层；

(2)基体层制备：将异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅放入捏合机内捏合30-40min，捏合结束后进行热处理，热处理结束待温度降至室温后进行返炼，然后用平板硫化机进行硫化，最后通过热压机压制成型，制得基体层；

(3)复合成型：将基体层加热至半熔融状态，将金属丝制成螺旋状，然后插入基体层内，使金属丝的两端分别露出基体层的上下表面，分别将金属层放置在基体层的上下表面；

(4)压制成型：将基体层和金属层轧制压合，冷却固化后即得所述复合金属减振板。

优选地，所述步骤(3)中，金属丝垂直插入基体层内。

优选地，所述步骤(3)内，加热基体层的温度为70-80℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)金属层由碳钢注入金属丝网的孔内构成，可以在增强金属层的抗拉强度和耐久性。

2)本发明在基体层内设置了金属丝，通过金属丝上下两层金属层的导电，从而实现金属减振板的正常点焊，又保证了减振板的减振降噪效果。

3)减振板在使用过程中，基体层由于其弹性好，会通过弹性形变来实现减振效果，金属丝采用螺旋状，可以防止其在不断的弹性形变中断裂，且可以增强基体层的弹性性能，从而进一步增强减振板的减振性能。

附图说明

图1是本发明实施例1中一种复合金属减振板的结构示意图；

图中，1、基体层，2、金属层，201、金属丝网，202、碳钢，3、金属丝。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，一种复合金属减振板，包括基体层1、金属层2，所述金属层2分别设置在基体层1的上表面和下表面，所述基体层1包括异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅，所述金属层2由两层以上金属丝网201和碳钢202组成，所述基体层1内均匀分布有金属丝3，所述金属丝3两端分别与金属层2相接触，所述金属丝3呈螺旋状；所述基体层1中异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅的质量比为45：28：5：7；所述金属丝网201为铁丝网，组成金属丝网的金属丝的直径在0.5mm之间，相邻金属丝间的间距为3mm；所述金属丝3为铜丝，所述金属丝3的直径为0.5mm；所述基体层1与金属层2的厚度比为3:1。

所述复合金属减振板的制备方法，包括以下步骤：

(1)金属层制备：将两层金属丝网逐层铺设，使金属丝网重叠，将碳钢熔融成液态，将熔融的碳钢注入金属丝网的孔内，然后进行压制，使碳钢和金属丝网充分接触，冷却固化后形成金属层；

(2)基体层制备：将异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅放入捏合机内捏合30min，捏合结束后进行热处理，热处理结束待温度降至室温后进行返炼，然后用平板硫化机进行硫化，最后通过热压机压制成型，制得基体层；

(3)复合成型：在70℃下，将基体层加热至半熔融状态，然后将金属丝制成螺旋状，然后垂直插入基体层内，使金属丝的两端分别露出基体层的上下表面，分别将金属层放置在基体层的上下表面；

(4)压制成型：将基体层和金属层轧制压合，冷却固化后即得所述复合金属减振板。

实施例2

一种复合金属减振板，包括基体层、金属层，所述金属层分别设置在基体层的上表面和下表面，所述基体层包括异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅，所述金属层由两层以上金属丝网和碳钢组成，所述基体层内均匀分布有金属丝，所述金属丝两端分别与金属层相接触，所述金属丝呈螺旋状；所述基体层中异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅的质量比为45：28：5：7；所述金属丝网为铁丝网，组成金属丝网的金属丝的直径在0.7mm之间，相邻金属丝间的间距为4mm；所述金属丝为铝丝，所述金属丝的直径为0.6mm；所述基体层与金属层的厚度比为4:1。

所述复合金属减振板的制备方法，包括以下步骤：

(1)金属层制备：将三层金属丝网逐层铺设，使金属丝网重叠，将碳钢熔融成液态，将熔融的碳钢注入金属丝网的孔内，然后进行压制，使碳钢和金属丝网充分接触，冷却固化后形成金属层；

(2)基体层制备：将异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅放入捏合机内捏合35min，捏合结束后进行热处理，热处理结束待温度降至室温后进行返炼，然后用平板硫化机进行硫化，最后通过热压机压制成型，制得基体层；

(3)复合成型：在75℃下，将基体层加热至半熔融状态，然后将金属丝制成螺旋状，然后垂直插入基体层内，使金属丝的两端分别露出基体层的上下表面，分别将金属层放置在基体层的上下表面；

(4)压制成型：将基体层和金属层轧制压合，冷却固化后即得所述复合金属减振板。

实施例3

一种复合金属减振板，包括基体层、金属层，所述金属层分别设置在基体层的上表面和下表面，所述基体层包括异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅，所述金属层由两层以上金属丝网和碳钢组成，所述基体层内均匀分布有金属丝，所述金属丝两端分别与金属层相接触，所述金属丝呈螺旋状；所述基体层中异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅的质量比为45：28：5：7；所述金属丝网为铁丝网，组成金属丝网的金属丝的直径在0.8mm之间，相邻金属丝间的间距为6mm；所述金属丝为铝丝，所述金属丝的直径为0.7mm；所述基体层与金属层的厚度比为5:1。

所述复合金属减振板的制备方法，包括以下步骤：

(1)金属层制备：将四层金属丝网逐层铺设，使金属丝网重叠，将碳钢熔融成液态，将熔融的碳钢注入金属丝网的孔内，然后进行压制，使碳钢和金属丝网充分接触，冷却固化后形成金属层；

(2)基体层制备：将异戊橡胶、聚氨酯纤维、蛭石粉、二氧化硅放入捏合机内捏合40min，捏合结束后进行热处理，热处理结束待温度降至室温后进行返炼，然后用平板硫化机进行硫化，最后通过热压机压制成型，制得基体层；

(3)复合成型：在80℃下，将基体层加热至半熔融状态，然后将金属丝制成螺旋状，然后垂直插入基体层内，使金属丝的两端分别露出基体层的上下表面，分别将金属层放置在基体层的上下表面；

(4)压制成型：将基体层和金属层轧制压合，冷却固化后即得所述复合金属减振板。

以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。