用于生产线路板热压合的功能性离型膜的制作方法

本实用新型涉及离型膜技术领域，特别涉及用于生产线路板热压合的功能性离型膜。

背景技术：

现阶段，多层印刷线路板PCB、柔性线路板FPC、软硬结合板r igid-flex PCB在热压合过程中，由于线路板结合的半固化片或纯胶材料在高温熔化后会发生流动，半固化片等材料高温熔化后溢出的胶，会通过板面的缝隙流动到线路板孔槽中、线路板面的金属焊接区域，有的会流动到线路板面其他需要进行控制的区域。除粘线路板面外，高温熔化后溢出的胶还会粘到压合时用的钢板上，导致该钢板上残留处理困难，极大的影响线路板正常的热压合生产。

现有技术：将各类聚乙烯(PE)、或聚丙烯(PP)、或其混合物等能在一定温度下可以软化或熔化的薄膜作为中间层，中间层的上下两面各放置一张聚对苯二甲酸乙二酯(PET)，或聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)离型膜，或其他具备一定耐温性能及离型剥离能力的薄膜作为上、下层。上、中、下三层薄膜再经过各类粘合胶或双面胶等在薄膜边沿、中间等位置进行粘接固定，亦或者三层薄膜接触的边沿位置、或者四个边角上，用高频热封机加热、超声波等形式进行烫点熔融固定方式。采用高温或超声波熔融固定的方式会使上、下层离型膜穿透熔融，线路板热压合生产时有可能导致中间层薄膜软化熔化后，从上、下层离型膜熔融孔洞处溢出，粘黏线路板表面或钢板表面，给热压生产造成诸多问题。关键是，无论采用各类粘合胶或双面胶等粘接固定，还是高温或超声波熔融固定的方式，中间层薄膜在一定温度下会熔化后，容易向中间层薄膜的四周流动，为了避免留到线路板或钢板上，现有的做法是将中间层薄膜的长宽尺寸小于上、下层离型薄膜的长宽尺寸(如图2所示，其中A为一张或两张聚对苯二甲酸乙二酯(PET)或聚对苯二甲酸丁二醇酯 (PBT)；B为一张聚乙烯(PE))，给予中间层薄膜熔化后流动的缓冲区域。三张粘接在一起的薄膜，其上下层薄膜尺寸大，中间层薄膜尺寸小，生产时效率低下，不利于自动化生产的需求。

上述薄膜在生产及使用过程中，具有如下缺陷：

(1)由于是三张薄膜自然堆叠在一起形成的一种假性膜结构，生产时需要将中间层薄膜长宽尺寸改小，不能与上下层离型膜长宽尺寸一样大，手动操作流程复杂，大大降低了生产效率，提高了产品的成本；

(2)三张薄膜采用各类粘合胶或双面胶，或者高温或超声波粘结固定等方式固定在一起，手工作业多、自动化生产水平低，生产效率低下；

(3)薄膜边沿及四个边角的加热或超声波等固定结构，结合不牢固，容易分层脱开，导致生产过程的品质不良；

(4)由于是三张薄膜的自然叠合，不是一体化的薄膜，各层薄膜之间留有缝隙，很容易吸附隐藏灰尘、杂物等，导致薄膜整体的不平整、以及薄膜杂质过多等问题，从而造成线路板热压合报废的风险；

(5)由于是三张薄膜自然叠合，并非结合牢固的一体化薄膜，加上三层薄膜都较为光滑，在压合一开始升温阶段和高压力条件下，容易产生侧滑，导致热压合过程中线路板起皱等问题；

(6)三张薄膜现有的加热与超声波固定方式，中间层薄膜高温熔化溢出粘粘线路板、钢板，影响线路板品质、污染热压机、造成拆板困难；

(7)现有技术的中间层薄膜高温热压合后易熔化、易流动、流动大等问题，也会引起线路板跟中间层薄膜随意在X-Y轴方向移动，引起板面涨缩、板面褶皱等问题；

(8)现有技术的中间层薄膜高温热压合后流动过大，受压后分散到四周变成溢胶，大大减低阻胶及覆型效果。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供用于生产线路板热压合的功能性离型膜，包括耐高温离型薄膜和中间层薄膜；所述中间层薄膜的两侧均设有所述耐高温离型薄膜；所述中间层薄膜与所述耐高温离型薄膜均设有涂布复合层。

进一步地，所述耐高温离型薄膜由聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、TPX、PA、PP、BOPP、PTFE、PI或者经过涂覆离型剂的离型薄膜中的一种材料制成。

进一步地，所述耐高温离型薄膜的厚度为10μm-75μm。

进一步地，所述涂布复合层由亚克力胶或聚氨酯胶制成。

进一步地，所述涂布复合层的厚度为8μm-15μm。

进一步地，所述中间层薄膜由低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯和少量改性助剂层复合而成。

进一步地，所述中间层薄膜的厚度为40μm-400μm。

本实用新型提供的用于生产线路板热压合的功能性离型膜，采用 LDPE+LLDPE+少量改性助剂的中间层薄膜，降低了中间层薄膜的收缩率以及高温熔融的溢出流动问题，制作功能性离型膜时可以保证上、下离型膜层与中间层薄膜的的长宽尺寸完全相同；采用亚克力胶或聚氨酯胶层，结合涂布复合的方式，使上、下两层离型膜与中间层薄膜直接复合成型，三层薄膜完全结合，形成一张整体化的薄膜结构，解决了离型膜与中间层分开、自然叠合的问题。采用本实用新型提供的用于生产线路板热压合的功能性离型膜，大大提升自动化生产效率，降低薄膜成本；同时改善了各类溢胶污染问题、侧滑问题、板面涨缩问题、板面褶皱问题、杂质报废等一系列问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的用于生产线路板热压合的功能性离型膜；

图2为现有技术薄膜结构示意图。

附图标记：

10 耐高温离型薄膜 20 涂布复合层 30 中间层薄膜

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1所示：本实用新型提供的用于生产线路板热压合的功能性离型膜，包括耐高温离型薄膜10和中间层薄膜30；所述中间层薄膜30的两侧均设有所述耐高温离型薄膜10；所述中间层薄膜30与所述耐高温离型薄膜10均设有涂布复合层20。

具体实施时，涂布复合层20通过涂布复合的方式，使耐高温离型薄膜10 与中间层薄膜30直接复合成型，三层薄膜完全结合，形成一张整体化的薄膜结构。

优选地，所述耐高温离型薄膜10由聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、TPX、PA、PP、BOPP、PTFE、PI或者经过涂覆离型剂的离型薄膜中的一种材料制成。

优选地，所述耐高温离型薄膜10的厚度为10μm-75μm。

优选地，所述涂布复合层20由亚克力胶或聚氨酯胶制成。

优选地，所述涂布复合层20的厚度为8μm-15μm。

优选地，所述中间层薄膜30由低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯和少量改性助剂层复合而成。

优选地，所述中间层薄膜30的厚度为40μm-400μm。

本实用新型提供的用于生产线路板热压合的功能性离型膜，采用 LDPE+LLDPE+少量改性助剂的中间层薄膜，降低了中间层薄膜的收缩率以及高温熔融的溢出流动问题，制作功能性离型膜时可以保证上、下离型膜层与中间层薄膜的的长宽尺寸完全相同；采用亚克力胶或聚氨酯胶层，结合涂布复合的方式，使上、下两层离型膜与中间层薄膜直接复合成型，三层薄膜完全结合，形成一张整体化的薄膜结构，解决了离型膜与中间层分开、自然叠合的问题。采用本实用新型提供的用于生产线路板热压合的功能性离型膜，大大提升自动化生产效率，降低薄膜成本；同时改善了各类溢胶污染问题、侧滑问题、板面涨缩问题、板面褶皱问题、杂质报废等一系列问题。

本实用新型提供的用于生产线路板热压合的功能性离型膜由于三层主要的薄膜长宽尺寸可以一样，形成了一个整体的功能性离型膜结构，在改善现有薄膜产品各类问题的同时，适合自动化生产，大大提高生产效率、减低成本；同时，使三层薄膜完全结合在一起，增强薄膜间的结合力，防止各类杂物吸附隐藏、中间层薄膜高温熔化的溢出，并减少线路板热压时的侧滑、杂质报废问题，大大改善线路板面褶皱、板面涨缩、以及污染线路板面、热压机等问题；另一方面，一体化的薄膜方便用户使用操作，也便于用户根据自身线路板尺寸大小进行裁切，大大提高线路板热压合生产效率。

尽管本文中较多的使用了诸如耐高温离型薄膜、涂布复合层和中间层薄膜等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。