超硬材料复合片合成构造的制作方法

本实用新型涉及超硬材料复合技术领域，特别涉及一种超硬材料复合片合成构造。

背景技术：

超硬材料复合片是金刚石或立方氮化硼微粉，配以适量结合剂，与硬质合金衬底经高温高压烧结的超硬制品。切削用超硬材料复合片一般使用的硬质合金衬底为圆片平面结构，且合成块多为一块多片组装。我国生产超硬材料复合片厂商使用的是六面顶压机，普遍存在合成腔压力分布不均，导致切削用超硬材料复合片合成后变形，引起超硬材料层厚度不均的问题。随着超高压技术的日趋成熟，超硬材料合成专用压机朝着大型化发展，切削用超硬材料复合片尺寸也越来越大，合成变形问题也更加凸显，特别是一块多片组装结构中位于最外端的片子，加工后超硬材料层中间厚，边缘薄的现象尤为严重。

因此，有必要对现有技术改进以解决上述技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种超硬材料复合片合成构造，可以改善合成后复合片超硬材料层厚度的均匀性。具体而言通过以下技术方案实现：

本实用新型的超硬材料复合片合成构造，包括至少两片超硬材料复合片，每片超硬材料复合片包括超硬材料层和硬质合金层；最外端的超硬材料复合片设置为外层超硬材料层和内层硬质合金层，内层硬质合金层外端中心向外凸出形成外凸面。

进一步，相邻的两片所述超硬材料复合片之间以及最外端的超硬材料复合片外都设置有盐片层，超硬材料复合片的径向外围设置有盐管。

进一步，最外端所述超硬材料复合片外设置有平行于超硬材料复合片的加热石墨片，所述盐管的外面设置有加热石墨管。

本实用新型的有益效果：本实用新型的超硬材料复合片合成构造，内层硬质合金层外端中心向外凸出形成外凸面，这样超硬材料层会配合内层硬质合金层的外凸面形成相应的凹面，可以抵消合成过程中由于合成腔压力分布不均导致的变形，改善合成后复合片超硬材料层厚度的均匀性；本实用新型的其他有益效果将结合下文具体实施例进行进一步的说明。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为现有技术中超硬材料复合片变形示意图

具体实施方式

如图1所示：本实施例中的超硬材料复合片合成构造，包括至少两片超硬材料复合片，每片超硬材料复合片包括超硬材料层和硬质合金层；最外端的超硬材料复合片设置为外层超硬材料层2和内层硬质合金层3，内层硬质合金层3外端中心向外凸出形成外凸面。

现有技术中超硬材料复合片合成之前硬质合金层3a与超硬材料层2a为平行设置，合成过程中由于合成腔压力分布不均，且复合片尺寸大，合成后最外端的复合片如图2所示：超硬材料层2a的中间部位厚、两端薄，而硬质合金层3a中间部位薄、两端厚，出现变形缺陷。采用本实用新型的超硬材料复合片合成构造，内层硬质合金层3外端向外凸并且外层超硬材料层2内端向外凹，合成后可抵消现有技术中的变形缺陷，可以方便的改善合成后复合片超硬材料层厚度的均匀性。中间的硬质合金层4以及超硬材料层设置为平行的即可。

本实施例中，相邻的两片所述超硬材料复合片之间以及最外端的超硬材料复合片外都设置有盐片层1，超硬材料复合片的径向外围设置有盐管5。盐片层1和盐管5高温高压下熔融，可实现传压均匀，同时可隔绝内部材料层与外部的接触，防止材料被污染。

本实施例中，最外端所述超硬材料复合片外设置有平行于超硬材料复合片的加热石墨片8，所述盐管的外面设置有加热石墨管6。保持超硬材料复合片合成过程中所需要的高温状态。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。