本发明属于人造革制备
技术领域：
，具体涉及一种高阻燃高防水人造革的制备方法。
背景技术：
：革是日常生活中人们经常接触到的东西，广义来说，革包括天然皮革和人造革两种，由于人造革的造价比天然皮革便宜且能实现批量生产，在汽车、家居装饰等领域均有着广泛的应用。随着经济社会和人造革技术的不断发展，人们对人造革的性能和品质也提出了更高的要求，特别是在阻燃性能、防水、抗老化等性能方面。但是目前的阻燃人造革制备工艺复杂，成本高，需要投入大量阻燃剂才能实现阻燃效果，而大剂量使用阻燃剂会使制备得到的阻燃人造革质量参差不齐，强度下降，显然不能满足人们的多种需求。技术实现要素：为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种高阻燃高防水人造革的制备方法。一种高阻燃高防水人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备阻燃树脂面层；步骤二、制备阻燃基布；步骤三、将步骤一得到的阻燃树脂面层与预热阻燃基布压延贴合、压花，最后对阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面进行阻燃处理，冷却后得到所需人造革；所述步骤一和步骤二不分顺序。进一步的，步骤一中，将树脂a、无卤复合阻燃剂、改性剂、热稳定剂、防水剂和其他助剂分别加入高速搅拌机中搅拌均匀，再导入压延机，在180-220℃条件下进行成型复合，得到所述阻燃树脂面层。进一步的，按重量份数计，将30-60份树脂a、15-55份无卤复合阻燃剂、5-60份改性剂、5-18份热稳定剂、12-20份防水剂和4-14份其他助剂加入高速搅拌机中搅拌均匀。进一步的，所述树脂a采用聚氯乙烯树脂、热塑性聚烯烃树脂或者热塑性聚氨酯树脂。进一步的，所述无卤复合阻燃剂由三聚氰胺磷酸脂、次磷酸铝、多孔石墨按(20-35):(10-22):(5-15)的重量份数比组成。进一步的，所述其他助剂包括色母粉、抗老化剂、抗氧剂、气味去除剂的一种或多种的混合。进一步的，步骤二中，所述阻燃基布的制备步骤为：将预热基布于50-90℃下浸泡在阻燃剂溶液中，经干燥、冷却后制备得到，所述阻燃剂溶液为氮磷阻燃剂溶液。进一步的，步骤三中，所述阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面刮涂或涂覆或含浸含4-10％三聚氰胺磷酸脂阻燃剂的聚氨酯溶液进行阻燃处理。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明公开了一种高阻燃高防水人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备阻燃树脂面层；步骤二、制备阻燃基布；步骤三、将步骤一得到的阻燃树脂面层与预热阻燃基布压延贴合、压花，最后对阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面进行阻燃处理，冷却后得到所需人造革；步骤一和步骤二不分顺序。本发明提供的高阻燃高防水人造革的制备方法，采用将树脂a与无卤复合阻燃剂、防水剂混合再挤出的方式对树脂面层进行阻燃设计，基布浸泡在阻燃剂溶液进行一次阻燃处理，通过刮涂和/或涂覆和/或含浸含4-10％三聚氰胺磷酸脂阻燃剂的聚氨酯溶液进行二次阻燃处理，三重保障阻燃性，且只需很少剂量就能实现较好的阻燃效果，人造革的产品质量和性能均比较优异，防水性、抗老化性良好，工艺简单，节能降本，更适合推广使用。具体实施方式以下结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明，应理解，这些实施例只是为了举例说明本发明，而非以任何方式限制本发明的范围。在本发明中所使用的术语，除非另有说明，一般具有本领域普通技术人员通常理解的含义。在以下实施例中，未详细描述的各种过程和方法是本领域中公知的常规方法。一种高阻燃高防水人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备阻燃树脂面层；步骤二、制备阻燃基布；步骤三、将步骤一得到的阻燃树脂面层与预热阻燃基布压延贴合、压花，最后对阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面进行阻燃处理，冷却后得到所需人造革；步骤一和步骤二不分顺序。步骤一中，按重量份数计，将30-60份树脂a、15-55份无卤复合阻燃剂、5-60份改性剂、5-18份热稳定剂、12-20份防水剂和4-14份其他助剂加入高速搅拌机中搅拌均匀，再导入压延机，在180-220℃条件下进行成型复合，得到阻燃树脂面层。树脂a采用聚氯乙烯树脂、热塑性聚烯烃树脂或者热塑性聚氨酯树脂。无卤复合阻燃剂由三聚氰胺磷酸脂、次磷酸铝、多孔石墨按(20-35):(10-22):(5-15)的重量份数比组成。其他助剂包括色母粉、抗老化剂、抗氧剂、气味去除剂的一种或多种的混合。步骤二中，阻燃基布的制备步骤为：将预热基布于50-90℃下浸泡在阻燃剂溶液中，经干燥、冷却后制备得到，所述阻燃剂溶液为氮磷阻燃剂溶液。步骤三中，阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面刮涂或涂覆或含浸含4-10％三聚氰胺磷酸脂阻燃剂的聚氨酯溶液进行阻燃处理。本发明的试剂和方法未加说明时均采用现有产品和方法即可，本领域技术人员可根据实际需求进行选择。实施例1一种高阻燃高防水人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备阻燃树脂面层；步骤二、制备阻燃基布；步骤三、将步骤一得到的阻燃树脂面层与预热阻燃基布压延贴合、压花，最后对阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面进行阻燃处理，冷却后得到所需人造革；步骤一和步骤二不分顺序。步骤一中，按重量份数计，将30份树脂a、55份无卤复合阻燃剂、60份改性剂、18份热稳定剂、20份防水剂和14份其他助剂分别加入高速搅拌机中搅拌均匀，再导入压延机，在180-220℃条件下进行成型复合，得到阻燃树脂面层。树脂a采用聚氯乙烯树脂，热稳定剂采用钙锌复合稳定剂，防水剂采用现有产品，无卤复合阻燃剂由三聚氰胺磷酸脂、次磷酸铝、多孔石墨按20:22:15的重量份数比组成，其他助剂为抗老化剂，均可采用现有产品。步骤二中，阻燃基布的制备步骤为：将预热基布于50℃下浸泡在阻燃剂溶液中，经干燥、冷却后制备得到，阻燃剂溶液为氮磷阻燃剂溶液。步骤三中，阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面涂覆或含浸含4％质量比的三聚氰胺磷酸脂阻燃剂的聚氨酯溶液进行阻燃处理。实施例2一种高阻燃高防水人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备阻燃树脂面层；步骤二、制备阻燃基布；步骤三、将步骤一得到的阻燃树脂面层与预热阻燃基布压延贴合、压花，最后对阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面进行阻燃处理，冷却后得到所需人造革；步骤一和步骤二不分顺序。步骤一中，按重量份数计，将60份树脂a、15份无卤复合阻燃剂、5份改性剂、5份热稳定剂、12份防水剂和4份其他助剂加入高速搅拌机中搅拌均匀，再导入压延机，在180-220℃条件下进行成型复合，得到所述阻燃树脂面层。树脂a采用聚氯乙烯树脂，无卤复合阻燃剂由三聚氰胺磷酸脂、次磷酸铝、多孔石墨按20:22:15的重量份数比组成，其他助剂包括抗老化剂、抗氧剂按重量份数比10:7的混合。步骤二中，阻燃基布的制备步骤为：将预热基布于60℃下浸泡在阻燃剂溶液中，经干燥、冷却后制备得到，阻燃剂溶液为氮磷阻燃剂溶液。步骤三中，阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面刮涂或涂覆或含浸含4％三聚氰胺磷酸脂阻燃剂的聚氨酯溶液进行阻燃处理。余同实施例1。实施例3一种高阻燃高防水人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备阻燃树脂面层；步骤二、制备阻燃基布；步骤三、将步骤一得到的阻燃树脂面层与预热阻燃基布压延贴合、压花，最后对阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面进行阻燃处理，冷却后得到所需人造革；步骤一和步骤二不分顺序。步骤一中，按重量份数计，将30份树脂a、30份无卤复合阻燃剂、50份改性剂、8份热稳定剂、16份防水剂和5份其他助剂加入高速搅拌机中搅拌均匀，再导入压延机，在180-220℃条件下进行成型复合，得到阻燃树脂面层。无卤复合阻燃剂由三聚氰胺磷酸脂、次磷酸铝、多孔石墨按20:12:7的重量份数比组成，其他助剂包括抗老化剂、抗氧剂按重量份数比10:7的混合。余同实施例1。实施例4一种高阻燃高防水人造革的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备阻燃树脂面层；步骤二、制备阻燃基布；步骤三、将步骤一得到的阻燃树脂面层与预热阻燃基布压延贴合、压花，最后对阻燃基布背向阻燃树脂面层的一面进行阻燃处理，冷却后得到所需人造革；步骤一和步骤二不分顺序。按重量份数计，将50份树脂a、20份无卤复合阻燃剂、35份改性剂、8份热稳定剂、16份防水剂和5份其他助剂加入高速搅拌机中搅拌均匀，再导入压延机，在180-220℃条件下进行成型复合，得到阻燃树脂面层。无卤复合阻燃剂由三聚氰胺磷酸脂、次磷酸铝、多孔石墨按20:12:7的重量份数比组成，其他助剂包括抗老化剂、抗氧剂按重量份数比10:7的混合。无卤复合阻燃剂由三聚氰胺磷酸脂、次磷酸铝、多孔石墨按35:15:9的重量份数比组成。其他助剂包括抗老化剂、抗氧剂按重量份数比10:7的混合。余同实施例2。对实施例1-4制备的人造革按照gb/t2408-2008进行燃烧性能试验，采用喷淋法按照iso49202012对实施例1-4制备的人造革进行防水性能测试并与标准比样卡进行比对，结果如表1所示。表1阻燃级别燃烧性防水性实施例1v-27.4cm/min良好实施例2v-28.5cm/min良好实施例3v-27.9cm/min良好实施例4v-28.1cm/min良好以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
技术领域：
，均同理包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12