一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具。

背景技术：

铝箔与泡棉贴合的组件是一种常见的组件，在笔记本电脑、平板电脑、摄像头接地导线、lcd缓冲作用等方面均有着广泛的应用。但是目前在加工这种组件时，通常是通过两套模具分别将铝箔和泡棉冲制成半成品，再通过人工手动贴合的方式将泡棉半成品贴附在铝箔半成品上，形成成品。人工贴附的方式存在较大的误差，产品公差常大于0.5mm，且人工工作的效率较为低下，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具，包括底座，所述底座顶端设置有底模，所述底模的左右两侧设置有若干对称分布的支撑杆，所述支撑杆顶端设置有顶板，所述顶板顶端安装有气缸，所述气缸的伸缩端延伸至顶板下方，并固定连接有上模，所述上模底端设置有刀片和压块，所述刀片的左右两侧设置有对称分布的定位柱，所述底模的上端面开设有与定位柱相对应的定位孔。

优选的，所述底模顶端设置有凸台，所述刀片与凸台的形状均与产品的形状相契合，所述刀片在水平面上的投影面积略大于凸台在水平面上的投影面积，所述压块设置在对应铝箔与泡棉结合处的位置。

优选的，所述底模顶端固定设置有限位框，所述限位框套在凸台外周，所述凸台的一边设置为定位边，所述定位边与限位框的内侧壁相接触。

优选的，所述底模的上端面开设有若干第一吸孔，所述第一吸孔均位于限位框内部，所述凸台的上端面开设有若干第二吸孔，所述底模内部开设有抽真空腔，所述第一吸孔与第二吸孔均与抽真空腔相连通，所述抽真空腔的一端连接有抽真空管，所述抽真空管与外界的真空泵相连接。

优选的，所述定位孔包括引导孔与竖直孔，所述引导孔设置在竖直孔顶端，所述引导孔设置为从下往上其横截面积逐渐增大的喇叭状，所述引导孔顶端外周设置有若干均匀分布的安装架，所述安装架上滚动安装有滚珠。

优选的，所述定位孔内部底端通过弹簧连接有缓冲块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在加工时，铝箔放置在限位框中，泡棉贴放在铝箔上方，当底模与上模结合时，刀片沿着凸台的边缘切下，将铝箔和泡棉切割成为成品形状，同时压块下压，将泡棉与铝箔压紧贴合，从而同时完成冲切、贴合的步骤，得到成品，相比传统的加工工艺，减少了加工步骤，提高了生产效率，且不需要人工手动贴合铝箔和泡棉，产品精确性更高，误差较小；通过抽真空产生吸力，将铝箔吸附在底模上，在冲切之后，凸台外侧的废料在第一吸孔的吸力作用下被吸附在底模上，从而避免废料被刀片带起，更加方便清理和取料；在上模的下降过程中，定位柱首先进入引导孔，引导孔的孔径较大，能够避免定位柱与定位孔对不准、产生磕碰的问题，通过多组滚珠，能够引导定位柱向竖直孔偏移，从而在上模和底模具有一定的偏离情况下，自动纠正偏差，保证合模的精度；缓冲块和弹簧使得合模时具有一定的缓冲性，减小上模和底模之间的碰撞，降低模具损伤。本实用新型结构简单，改进了传统的先加工、再贴合的加工工艺，将冲切与贴合步骤结合成为一道工序，提高了生产效率和良品率。

附图说明

图1为一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具的结构示意图；

图2为一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具中定位孔的结构示意图；

图3为一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具中上模的仰视图；

图4为一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具中底模的俯视图。

图中：1-底座，2-底模，3-支撑杆，4-顶板，5-气缸，6-上模，7-定位柱，8-定位孔，9-刀片，10-压块，11-凸台，12-限位框，13-第一吸孔，14-第二吸孔，15-抽真空腔，16-抽真空管，17-竖直孔，18-引导孔，19-安装架，20-滚珠，21-弹簧，22-缓冲块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～4，本实用新型提供一种技术方案：一种铝箔与泡棉一次成型组合的模具，包括底座1，所述底座1顶端设置有底模2，所述底模2的左右两侧设置有若干对称分布的支撑杆3，所述支撑杆3顶端设置有顶板4，所述顶板4顶端安装有气缸5，所述气缸5的伸缩端延伸至顶板4下方，并固定连接有上模6，所述上模6底端设置有刀片9和压块10，所述刀片9的左右两侧设置有对称分布的定位柱7，所述底模2的上端面开设有与定位柱7相对应的定位孔8。

所述底模2顶端设置有凸台11，所述刀片9与凸台11的形状均与产品的形状相契合，所述刀片9在水平面上的投影面积略大于凸台11在水平面上的投影面积，所述压块10设置在对应铝箔与泡棉结合处的位置。

所述底模2顶端固定设置有限位框12，所述限位框12套在凸台11外周，所述凸台11的一边设置为定位边，所述定位边与限位框12的内侧壁相接触，铝箔放置在限位框12中，泡棉贴放在铝箔上方，当底模2与上模6结合时，刀片9沿着凸台11的边缘切下，将铝箔和泡棉切割成为成品形状，同时压块10下压，将泡棉与铝箔压紧贴合，从而同时完成冲切、贴合的步骤，得到成品，相比传统的加工工艺，减少了加工步骤，提高了生产效率，且不需要人工手动贴合铝箔和泡棉，产品精确性更高，误差较小。

所述底模2的上端面开设有若干第一吸孔13，所述第一吸孔13均位于限位框12内部，所述凸台11的上端面开设有若干第二吸孔14，所述底模2内部开设有抽真空腔15，所述第一吸孔13与第二吸孔14均与抽真空腔15相连通，所述抽真空腔15的一端连接有抽真空管16，所述抽真空管16与外界的真空泵相连接，通过抽真空产生吸力，将铝箔吸附在底模2上，在冲切之后，凸台11外侧的废料在第一吸孔13的吸力作用下被吸附在底模2上，从而避免废料被刀片带起，更加方便清理和取料。

所述定位孔8包括引导孔18与竖直孔17，所述引导孔18设置在竖直孔17顶端，所述引导孔18设置为从下往上其横截面积逐渐增大的喇叭状，所述引导孔18顶端外周设置有若干均匀分布的安装架19，所述安装架19上滚动安装有滚珠20，在上模6的下降过程中，定位柱7首先进入引导孔18，引导孔18的孔径较大，能够避免定位柱7与定位孔8对不准、产生磕碰的问题，通过多组滚珠20，能够引导定位柱7向竖直孔17偏移，从而在上模6和底模2具有一定的偏离情况下，自动纠正偏差，保证合模的精度。

所述定位孔8内部底端通过弹簧21连接有缓冲块22，缓冲块22和弹簧21使得合模时具有一定的缓冲性，减小上模6和底模2之间的碰撞，降低模具损伤。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。