一种用于汽车构件减震的复合吸音棉及汽车构件的制作方法

本发明涉及汽车车身附件领域。本发明具体涉及一种用于汽车构件减震的复合吸音棉及汽车构件。

背景技术：

目前，汽车在行驶中为了降低驾驶舱的噪音，在门内饰板、副仪表台、尾门、后隔物板等附件内层都会设置吸音棉。而现有吸音棉几乎都由超细纤维组成，纤维层的厚度和面密度越大，吸音效果越好。因此，为了增加汽车的隔音效果，会加大超细纤维的使用量，但成本价格和重量就会上涨；同时，由于超细纤维的弹性率较低，随着超细纤维的使用量增加产生吸音材料的形态稳定性降低，厚度随时间的推移与外力的作用下越来越薄，吸音层就会产生变形等一系列品质问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于汽车构件减震的复合吸音棉，其将超细纤维与高弹性支撑纤维复合，减少超细纤维量的使用，同时维持吸音性能，高弹性支撑纤维具有高弹性率，能够改善吸音材料的厚度，维持吸音棉的形状长期变形。

本发明的另一目的是提供汽车构件，其使用上述复合吸音棉，吸音性能好，吸音棉形状不易变形。

本发明提供一种用于汽车构件减震的复合吸音棉，复合吸音棉包括一个第一吸音层、一个第二吸音层及一个第三复合层。第二吸音层具有一个厚度方向。第一吸音层覆盖于第二吸音层在其厚度方向上的一侧。第三复合层粘接于第二吸音层在其厚度方向上的另一侧。第一吸音层为高弹性支撑纤维材料。第二吸音层为超细纤维材料。第三复合层为无纺布材料。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，超细纤维材料的纤维平均直径为0.3～10μm，空气流动阻力为140000～500000n.s/m⁴，面密度为100～400g/m²。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，高弹性支撑纤维材料的纤维平均直径为10～80μm，空气流动阻力为1000～3000n.s/m⁴，面密度为80～400g/m²。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，复合吸音棉的成分配比为：第一吸音层重量占比60％～70％。第一吸音层厚度范围为5～25mm。第二吸音层重量占比30％～40％。第二吸音层厚度范围为3～15mm。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，超细纤维材料能够包含pp或pet纤维材料。高弹性支撑纤维材料能够包含pet毛毡或烯属链系纤维系复合纤维。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，第二吸音层通过熔喷工艺层压于第一吸音层。

本发明还提供汽车构件，其包括一个件体，件体具有一个外部面。还包括一个根据上述任何一项用于汽车构件减震的复合吸音棉。复合吸音棉附着于件体的外部面。

下文将以明确易懂的方式，结合附图对上述复合吸音棉的特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

附图说明

图1是用于说明复合吸音棉的结构示意图。

图2是本发明的实际例子与比较例子1,2的吸音性能图表。

图3是本发明的实际例子与比较例子3的吸音性能图表。

标号说明

10复合吸音棉

11第一吸音层

12第二吸音层

13第三复合层

14厚度方向

具体实施方式

为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示结构相同或结构相似但功能相同的部件。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本示例性实施例相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构及真实比例。

参照图1，本发明提供一种用于汽车构件减震的复合吸音棉，复合吸音棉10包括一个第一吸音层11、一个第二吸音层12及一个第三复合层13。第二吸音层12具有一个厚度方向14。第一吸音层11覆盖于第二吸音层12在其厚度方向14上的一侧。第三复合层13粘接于第二吸音层12在其厚度方向14上的另一侧。第一吸音层11为高弹性支撑纤维材料。第二吸音层12为超细纤维材料。第三复合层13为无纺布材料。

本发明实施过程中，第一吸音层11为支持层，能增加厚度，维持形态的稳定性。第二吸音层12为压缩超纤层，能缩小气孔，提高空气流动阻力。通过第一吸音层11能从粘贴的基材维持一定的距离，确保声波散射路径，提高吸音性能。本发明的复合层设计能提高空气流动阻力，减少超细纤维的使用量，减少生产成本的同时，改善吸音材料的厚度，避开形状变形。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，超细纤维材料的纤维平均直径为0.3～10μm，空气流动阻力为140000～500000n.s/m⁴，面密度为100～400g/m²。在此范围内吸音性能最好。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，高弹性支撑纤维材料的纤维平均直径为10～80μm，空气流动阻力为1000～3000n.s/m⁴，面密度为80～400g/m²。在此范围内吸音性能最好。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，复合吸音棉10的成分配比为：第一吸音层11重量占比60％～70％。第一吸音层11厚度范围为5～25mm。第二吸音层12重量占比30％～40％。第二吸音层12厚度范围为3～15mm。在此范围内，有利于粘贴基材，吸音性能也会很好，同时经济性最优。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，超细纤维材料能够包含pp或pet纤维材料。高弹性支撑纤维材料能够包含pet毛毡或烯属链系纤维系复合纤维。

在复合吸音棉的另一种示意性实施方式中，第二吸音层12通过熔喷工艺层压于第一吸音层11。熔喷工艺能把超细纤维使用量最小化，降低成本更经济，同时保持一定的吸音功能。

本发明还提供汽车构件，其包括一个件体，件体具有一个外部面。还包括一个根据上述任何一项用于汽车构件减震的复合吸音棉10。复合吸音棉10附着于件体的外部面。

根据本发明，复合吸音棉10是根据多层结构来控制频率各领域的吸音功能。支撑层的高弹性支撑纤维层的厚度，面密度，纤维直径与位于上端的压缩超细纤维层的微纤维厚度，或纤维直径间变数，通过最优的调节高弹性支撑纤维层和压缩超细纤维层间的重量比来控制频率各领域的吸音功能。

特别是吸音材料整体重量以100重量为基准，由压缩超细纤维层30～40重量及高弹性支撑纤维层60～70重量的比率来组成，满足吸音性能同时，经济性最优秀。

以下根据本发明的实例，为了把压缩超细纤维层与高弹性支撑纤维层重量比重保持在40：60做出表1和表2。

【表1】

【表2】

参照图2，图2是根据本发明生产的压缩超细纤维层及高弹性支撑纤维层间组合在一起，把叠层的吸音材料与最终吸音材料对比的例1(超细纤维单一纤维层5t)与对比例2(pet纤维14t)，利用s/w(nova)的垂直输入法所表示出来的吸音功能图表。

在图2中可确认，之前pet纤维吸音材料及超细纤维单一层吸音材料相比，可体现出特别高的吸音功能，通过调节低密度层与高弹性支撑纤维层重量比重，也能看出各频率上的功能结果。

参照图3，图3是根据本发明实例中关于a3+b3实例及最终销售的吸音材料的对比例3(由平均直径0.3μm的超微型形成的面密度230g/m²)，利用小型消声室，根据随机输入法所进行试验评价出来的吸音性能比较图表。

如图3所示，与最终的超细纤维所形成的吸音材料相比，经济型制作出来的本次开发产品的吸音性能在整个频率领域中显现出最优。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式中描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。