中空复合面板及其应用的制作方法

本发明涉及到塑料制品领域，尤其涉及到至少部分采用塑料制作的中空复合面板及其应用。

背景技术：

传统的面板通常用木材或者是金属制成，比如说应用在家具中的木制面板或者是金属面板，然而为了保证家具的承重性能，该类型面板的重量一般被设计的较大，使得制作而成的家具整体上变得笨拙和难以移动。家具的表面还需要进行特殊的处理，以使得家具表面光滑和耐腐蚀。

目前越多越来的面板采用塑料制造而成，这是由于塑料本身优越的性能决定的，比如塑料材料的密度一般较小，制作而成的面板就比较轻便，节约了运输成本，而且大部分塑料材料本身的物理化学性质较为稳定，耐酸碱并且防水。另外，塑料的可塑性也很强，容易被塑造成不同的形状。

尽管使用塑料来制造面板有很多优点，但是也存在着一些不足。对于家具或者是玩具而言，其表层要求具有防刮性能，本身要求较好的刚性和韧性，以提供足够的支撑和抗冲击性能。塑料家具或者是玩具通常是通过塑料注塑制成的，一般的塑料本身韧性不足，易开裂，也容易被刮花，为了满足使用要求，通常需要加入一些额外的材料，比如说防刮材料、增韧剂来改善塑料的性能或者是在表面额外贴附一层保护层。显然，这种方式增加了制造的成本。一些厂商为了节约制造成本，选择增加面板重量的方式来获得较好的耐冲击性，这样虽然节约了制造成本，但是使得相应的产品又变得笨拙。还有一些做法是通过改变面板的内部结构，来减少面板重量并且获得较好的支撑，比如将面板做成上下表层的中空结构，然后下表层形成多个凹陷以支撑于上表层，但是桌板的制作材料依然较为昂贵。

技术实现要素：

为解决上述现有技术现状的技术问题，本发明提供的一技术方案为一种吹塑成型耐冲击性好、重量轻、结构稳定坚固的多层吹塑中空复合板。

本发明提供的另一技术方案为一种能制成耐冲击性好、结构坚固稳定、但重量轻便的双层吹塑中空复合面板的配料结构。

提供的另一技术方案为一种能制成耐冲击性好、结构坚固稳定的三层吹塑中空复合面板的配料结构。

本发明所采用的又一技术方案为提供一种吹塑成型的中空复合板，包括上层板和下层板，所述上层板与下层板之间吹塑成型有中空结构，其特征在于：所述上层板和下层板均各包括有外层和里层，所述下层板向上层板方向凹陷至下层板的里层与上层板的里层相互融合而形成预定数目碰合支撑结构。

优选地，所述上层板和下层板均各包括有外层、中间层和里层，所述下层板向上层板方向凹陷至下层板的里层与上层板的里层相互融合而形成预定数目的碰合支撑结构以预设方式分布。

为了提高中空复合板边缘结构强度，所述上层板的外边沿具有向下折弯的外折弯壁，所述下层板的外边沿具有向下折弯的内折弯壁，所述外折弯壁底部的里层与内折弯壁底部的里层相互一体融合。

为了提高中空复合板的结构强度，所述碰合碰合支撑结构可以呈点状结构或条状结构。

进一步优选，所述碰合支撑结构内设有至少一根加强筋。

进一步优选，所述碰合支撑结构内设有两根加强筋，对应地，碰合支撑结构内设有三个接触峰点并与加强筋间隔排列。

本发明所采用的又一技术方案为，该双层吹塑成型的中空复合板的每层原料结构，各所述上层板和下层板的外层均采用高密度聚乙烯，所述上层板和下层板的里层均采用选自高密度聚乙烯、茂金属聚乙烯和碳酸钙的混合物或者均采用选自高密度聚乙烯、茂金属聚乙烯和玻纤的混合物。

优选地，所述里层的茂金属聚乙烯质量百分比为10～15％，所述碳酸钙质量百分比为15～20％，其余为高密度聚乙烯；或者，所述里层的茂金属聚乙烯质量百分比为10～15％，所述玻纤质量百分比为15～25％，其余为高密度聚乙烯。

本发明所采用的又一技术方案为：依据各所述上层板和下层板的该双外单内三层吹塑成型的中空复合板的配料结构，所述上层板和下层板的外层均采用高密度聚乙烯，所述上层板和下层板的中间层均采用选自高密度聚乙烯和碳酸钙的混合物或者采用高密度聚乙烯和玻纤的混合物，所述上层板和下层板的里层均采用茂金属聚乙烯。

作为中间层的一种优选方案，所述中间层采用的高密度聚乙烯的质量百分比为70～85％，碳酸钙的质量百分比为15～30％。

作为中间层的另一种优选方案，所述中间层采用的高密度聚乙烯的质量百分比为60～85％，玻纤的质量百分比为15～40％。

与现有技术相比，本发明的优点在于：该多层吹塑成型的中空复合板仅利用上、下两层的吹塑中空结构及构成轻巧坚固耐撞的板状架构，其中下层板向上层板方向凹陷至下层板的里层与上层板的里层相互融合而形成预定数目碰合支撑结构以预设方式分布，以提高吹塑板的结构强度，外层可以采用表面强度高、抗刮擦、抗油污能力强的材料，里层可以采用热塑收缩性比率低的材料，提供框架支撑的作用，如果还采用高韧性、有一定弹性和吸能的材料的中间层，则能进一步有效缓解冲击和跌落对面板的损坏，从而进一步提高吹塑板的整体结构强度。

本发明的一个目的在于提供一复合面板及其应用，其中所述复合面板在具有塑料轻便化优点的同时具有较好的性能。

本发明的另一目的在于提供一复合面板及其应用，其中所述复合面板的表层能够具有较好的防刮性能，并且整个所述复合面板能够具有较好的刚性和韧性。

本发明的另一目的在于提供一复合面板及其应用，其中所述复合面板能够基于不同位置的使用需求针对性地进行设计和制造，比如说所述复合面板的某一位置的抗冲击性能要求较高，这一位置可以被制造为抗冲击性能较高的构造。

本发明的另一目的在于提供一复合面板及其应用，其中所述复合面板能够基于不同位置的使用需求针对性地进行设计和制造，比如说所述复合面板的同一层在不同位置的构造可以根据需求被设计。

本发明的另一目的在于提供一复合面板及其应用，其中所述复合面板能够基于不同位置的使用需求针对性地进行设计和制造，比如说所述复合面板的同一层在不同位置的制作材料可以根据需求被选择。

本发明的另一目的在于提供一复合面板及其应用，其中所述复合面板被设计为多层结构，通过多层结构来满足对于面板的各个性能要求，比如说防刮性能，耐冲击性能等，藉由每一层满足至少一个性能，从而达到对于整体面板性能的要求，进而降低了对于整体面板的制作材料的要求。

根据本发明的一方面，本发明提供了一复合面板，其包括：

一第一部分面板；

一第二部分面板；

一第一层；以及

一第二层，其中所述第一层的至少部分叠合于所述第二层，其中所述第一部分面板包括选自组合至少部分所述第一层和至少部分所述第二层的一种或者两种，所述第二部分面板包括选自组合其他至少部分所述第一层和其他至少部分所述第二层的一种或者两种，其中所述第一部分面板和所述第二部分面板在边缘相互连接并且通过吹塑围绕形成一空腔以形成中空结构。

根据本发明的至少一个实施例，所述第一部分面板包括至少部分所述第一层和至少部分所述第二层，并且所述第一层面板的所述第一层部分位于外侧，所述第一层的耐刮擦性能强于所述第二层。

根据本发明的至少一个实施例，所述第一部分面板包括至少部分所述第一层和至少部分所述第二层，并且所述第一部分面板的所述第一层部分位于外侧，所述第一部分面板的所述第二层部分的支撑强度强于所述第一部分面板的所述第一层部分。

根据本发明的至少一个实施例，所述第二层完全被所述第一层包叠复合，所述第二层的内壁围绕形成所述空腔，并且所述第一部分面板一体延伸于所述第二部分面板。

根据本发明的至少一个实施例，所述复合面板进一步包括一第三层，其中所述第二层位于所述第一层和所述第三层之间，所述第一层位于外侧，所述第三层位于内侧，所述第一部分面板包括可选自组合至少部分所述第一层、至少部分所述第二层和至少部分所述第三层中的一种或者几种，所述第二部分面板包括可选自组合至少部分所述第一层、至少部分所述第二层和至少部分所述第三层中的一种或几种。

根据本发明的至少一个实施例，所述第三层的支撑强度强于所述第一层和所述第二层。

根据本发明的至少一个实施例，所述第二层的耐冲击性能强于所述第一层和所述第三层。

根据本发明的至少一个实施例，所述复合面板进一步包括一增强层，其中所述增强层被设置于所述第一部分面板和所述第二部分面板的连接处形成的一边角位置。

根据本发明的至少一个实施例，所述第一部分面板包括至少部分所述第一层、至少部分所述第二层以及至少部分所述第三层，所述第二部分面板包括至少部分所述第一层、至少部分所述第二层以及至少部分所述第三层，其中所述第一部分面板的每一层分别延伸于所述第二部分面板对应的同一层，其中所述第三层的内壁围绕形成所述空腔。

根据本发明的至少一个实施例，所述第一层的制作材料包括高密度聚乙烯，所述第三层的制作材料包括选自组合高密度聚乙烯加碳酸钙和高密度聚乙烯加玻纤中的一种或者两种，所述第二层的制作材料包括选自组合茂金属聚乙烯加碳酸钙和茂金属聚乙烯加玻纤中的一种或者两种。

根据本发明的至少一个实施例，所述复合面板的所述第二部分面板朝腔内延伸形成至少一个支撑结构并且所述支撑结构支撑于所述第一部分面板。

根据本发明的另一方面，本发明提供了一桌面板，适于被支撑于至少一桌腿装置以形成一桌子，其中所述桌面板包括：

一第一部分面板；

一第二部分面板；

一第一层；以及

一第二层，其中所述第一层叠合于所述第二层，其中所述第一部分面板包括选自组合至少部分所述第一层和至少部分所述第二层的一种或者两种，所述第二部分面板包括选自组合其他至少部分所述第一层和其他至少部分所述第二层的一种或者两种，其中所述第一部分面板和所述第二部分面板在边缘相互连接并且通过吹塑围绕形成一空腔以形成中空结构，其中所述桌面板的所述第二部分面板适于被支撑于该桌腿装置以形成该桌子。

根据本发明的另一方面，本发明提供了一桌子，其中所述桌子包括：

至少一桌腿装置；和

一桌面板，其中所述桌面板被支撑于所述桌腿，所述桌面板包括：

一第一部分面板；

一第二部分面板；

一第一层；以及

一第二层，其中所述第一层叠合于所述第二层，其中所述第一部分面板包括选自组合至少部分所述第一层和至少部分所述第二层的一种或者两种，所述第二部分面板包括选自组合其他至少部分所述第一层和其他至少部分所述第二层的一种或者两种，其中所述第一部分面板和所述第二部分面板在边缘相互连接并且通过吹塑围绕形成一空腔以形成中空结构。

根据本发明的另一方面，本发明提供了以一中空复合面板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

(a)形成一第二层和重叠复合于所述第二层的一第一层；及

(b)通过吹塑的方式围绕形成边缘连接的一第一部分面板和一第二部分面板，其中所述第一部分面板和所述第二部分面板之间形成空腔以形成一中空结构，其中所述第一部分面板包括选自组合至少部分所述第一层和至少部分所述第二层的一种或者两种，所述第二部分面板包括选自组合其他至少部分所述第一层和其他至少部分所述第二层的一种或者两种。

根据本发明的至少一个实施例，所述制造方法更包括步骤：

(c)于所述第二部分面板朝腔内延伸形成有至少一接触峰点，所述各接触峰点朝向第一部分面板方向凹陷至与第一部分面板相接。

根据本发明的至少一个实施例，所述制造方法更包括步骤：

于所述第二部分面板的多个部分同时朝所述第一部分面板方向凹陷形成预定数目的支撑结构以预设方式分布并分别形成一凹陷腔。

附图说明

图1为本发明较佳实施例一的结构示意图。

图2为图1中a部分的放大示意图。

图3为图1中b部分的放大示意图。

图4为本发明较佳实施例二的结构示意图。

图5a是根据本发明的一第三较佳实施例的一复合面板的示意图。

图5b是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述复合面板的沿图5中a-a位置一剖视示意图。

图6a是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述复合面板的另一视角的示意图。

图6b是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述复合面板的沿着图6a中j位置的放大示意图。

图6c是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述复合面板的沿着图6a中j位置的另一视角放大示意图。

图6d是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述复合面板的沿着图6a中j位置的剖视放大示意图。

图7是根据本发明的上述第三较佳实施例的所述复合面板的制造过程示意图。

图8是根据本发明的一第四较佳实施例的一复合面板的示意图。

图9是根据本发明的上述第四实施例的所述复合面板的制造过程示意图。

图10是根据本发明的一第五较佳实施例的一复合面板的示意图。

图11是根据本发明的上述第五实施例的所述复合面板的制造过程示意图。

图12是根据本发明的一第六较佳实施例的一复合面板的示意图。

图13是根据本发明的上述第六较佳实施例的所述复合面板的制造过程示意图。

图14是根据本发明的一第七较佳实施例的一复合面板的示意图。

图15是根据本发明的上述第七较佳实施例的所述复合面板的制造过程示意图。

图16是根据本发明的一较佳实施例的一桌子的示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例一：

如图1至图3所示，依据本发明的第一较佳实施例，本实施例的多层吹塑中空复合面板包括上层板1和下层板2，上层板1与下层板2之间于吹塑成型时构成中空结构。

本实施例的上层板1和下层板2均各为三层结构，即各包括有外层3、中间层5和里层4，并且，下层板2向上，即向上层板1方向，凹陷至下层板的里层4与上层板1的里层4相互融合而形成预定数目的碰合支撑结构6以预设方式分布。

该吹塑中空复合板的边缘结构如下，如图3所示，上层板1的外边沿具有向下折弯的外折弯壁11，下层板2的外边沿具有向下折弯的内折弯壁21，外折弯壁11底部的里层4与内折弯壁21底部的里层4相互融合成一体。

本实施例中，碰合支撑结构6呈条状，该碰合支撑结构6内设有两根加强筋61，如图1和图2所示，对应地，该碰合支撑结构61内设有三个接触峰点62并与加强筋61间隔排列。

该双外单内三层吹塑中空复合板的原料结构如下：上层板1和下层板2的外层3均采用高密度聚乙烯，上层板1和下层板2的中间层5均采用选自高密度聚乙烯和碳酸钙的混合物或者采用高密度聚乙烯和玻纤的混合物，上层板1和下层板2的里层4均采用茂金属聚乙烯。

这样，外层3具有表面强度高、抗刮擦、抗油污能力强的优点，里层4热塑收缩性比率低，提供框架结构支撑，中间层5有一定弹性和吸能，韧性高，能有效缓解冲击和跌落对面板的损坏。

依据本发明的第一较佳实施例，若中间层5采用高密度聚乙烯和碳酸钙，则高密度聚乙烯的质量百分比为70～85％，碳酸钙的质量百分比为15～30％。

依据本发明的第一较佳实施例，若中间层5采用高密度聚乙烯和玻纤，则高密度聚乙烯的质量百分比为60～85％，玻纤的质量百分比为15～40％。

本实施例的多层吹塑中空复合板的上层板1和下层板2均采用上述双外单内三层结构后，在外层3受到强力冲击和跌落的时候，里层4甚至可以主动断裂来化解能量，而由于中间层5的材料有回弹性拉力，仍可将里层4复位，以保证整个面板的完整和使用功能。由此使该中空复合板具有表面高强度、高平整度、整体耐冲击、耐变形、结构更为稳定、性能更高、使用寿命更长的优点。

该多层吹塑中空复合板可以应用于多个不同的场合，比如可以应用到桌子和椅子上，作为桌子面板，椅子的座板、背板等，也可以应用到其他面板容易磕破的产品中，也可以应用于壁板、墙板、门板、栏栅板、户外地板、隔热板、隔间板等建材上。

依据本发明的第一较佳实施例，外层3采用的高密度聚乙烯的参数如下：熔脂：1.5g/10min，弯曲强度：900mpa，邵氏d69。

依据本发明的第一较佳实施例，中间层5采用的高密度聚乙烯的参数如下：熔脂：0.35g/10min，弯曲强度：1050mpa，邵氏d63。

依据本发明的第一较佳实施例，里层4采用的茂金属聚乙烯的参数如下：

熔脂：2.0g/10min；

断裂拉伸率：纵向420％，横向830％；

断裂拉伸强度：纵向62mpa，横向25mpa；

落镖冲击强度﹤48g；

艾克曼多夫撕裂强度：纵向21℃，横向430℃。

另外，熟悉技艺的人可以理解，作为简化应用例，外层、中间层和里层可以由同一材料，或是同一材料的不同牌号和等级组成，如统一采用高密度聚乙烯。并且，外侧可以由硬度较高的牌号，颜色鲜艳的全新材料，中间层可以作为混合层，里层可以使用回收材料和一定比例的结构填充材料。这样可以实现节省成本，并实现快速换色。

实施例二：

如图4所示，依据本发明的第二较佳实施例，本实施例的上层板1和下层板2均各为双层结构，即均包括有外层3和里层4，并且，下层板2向上层板1方向凹陷至下层板的里层与上层板1的里层相互融合而形成预定数目的碰合支撑结构6以预设方式分布。

该双层吹塑中空复合板的原料结构如下：上层板1和下层板2的外层3均采用高密度聚乙烯，上层板1和下层板2的里层4均采用选自高密度聚乙烯、茂金属聚乙烯和碳酸钙的混合物或者均采用高密度聚乙烯、茂金属聚乙烯和玻纤的混合物。

依据本发明的第二较佳实施例，里层的茂金属聚乙烯质量百分比为10～15％，碳酸钙质量百分比为15～20％，其余为高密度聚乙烯；或者，里层的茂金属聚乙烯质量百分比为10～15％，玻纤质量百分比为15～25％，其余为高密度聚乙烯。

另外，本实施例采用的高密度聚乙烯和茂金属聚乙烯的参数性能可以参考实施例一，在此不再展开描述。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理前提下，可以对本发明进行多种改型或改进，比如，上层板的外层、中间层和里层以及下层板的外层、中间层和里层还均可以采用一层以上的结构，这些均被视为本发明的保护范围之内。

参考附图5a至附图7所示，根据本发明的一第三较佳实施例的一复合面板1’及其制造过程被示意，所述复合面板1’可以应用但是并不限制于玩具、家具、装饰等领域。所述复合面板1’能够具有优良的性能，比如说防刮性能，抗冲击性能等以满足多种使用需求，但是不需要通过昂贵的同时具有较好防刮性能和优良抗冲击性能的塑料材料制作而成。所述复合面板1’能够以较低的制造成本满足较高的品质需求。

值得一提的是，当应用场景不同时，对于所述复合面板1’的性能要求不同，所述复合面板1’应用于玩具领域时，可能对于所述复合面板1’的抗冲击性能要求较高以满足儿童对于玩具的高频率的摔打。所述复合面板1’应用于家具领域时，可能对于所述复合面板1’的抗刮擦性有较高的要求。本实施例提供的所述复合面板1’能够满足不同的使用需求，并且在制造过程中进行简单的改进就能够适应于不同的使用需求。

进一步地，所述复合面板1’包括一第一部分面板30’和一第二部分面板40’，其中所述第一部分面板30’与所述第二部分面板40’于周边相一体连接，如图5a和图5b所示，并且所述第一部分面板30’的至少部分和所述第二部分面板40’的至少部分保持预设的距离以形成至少一个空腔100’，从而围绕形成一个中空的一体成型结构。

进一步地所述第一部分面板30’可以是一单层、双层、三层、或者是更多层的结构，所述第二部分面板40’可以是一单层、双层、三层、或者是更多层的结构。所述第一部分面板30’的至少部分一体延伸于所述第二部分面板40’。

由于所述第一部分面板30’可以是一双层或者更多层的结构，形成所述第一层10’部分的不同层可以是由不同材料制成的，从而使得所述第一部分面板30’的各个位置具有不同的性质。

根据本发明的第三较佳实施例，所述复合面板1’的所述第一部分面板30’和所述第二部分面板40’包括一第一层10’和一第二层20’，其中所述第一层10’和所述第二层20’重叠形成所述复合面板1’的所述第一部分面板30’或所述第二部分面板40’。所述复合面板1’的所述第一部分面板30’或所述第二部分面板40’的所述第一层10’在使用时可能和用户接触，所述复合面板1’的所述第一部分面板30’或所述第二部分面板40’的所述第二层20’位于所述第一层10’的内侧，用户在所述复合面板1’外侧难以观察到所述第二层20’。

可以理解的是，此处“层”并不是指所述第一层10’或者是所述第二层20’有明显的边界线，所述第一层10’和所述第二层20’可以是同种材料制成的，并且所述第一层10’和所述第二层20’的连接处的边界可以是模糊的，如融合、粘合、或叠合的一体复合构造。所述第一层10’和所述第二层20’也可以是由不同材料制成的。进一步地，所述第一部分面板30’包括至少部分所述第一层10’和所述至少部分第二层20’，其中所述第一层10’和所述第二层20’的至少部分可以相互重叠复合以形成所述第一部分面板30’。

形成所述第一部分面板30’的所述第一层10’部分可以是由表面强度高、抗刮擦、抗油污能力强的材料制成的。

形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分可以是由耐冲击、耐变形的材料制成的。在使用过程中，形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分可以支撑于形成所述第一部分面板30’的所述第一层10’部分，从而使得所述第一部分面板30’具有较好的抗冲击性能。

值得注意的是，由于形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分位于内侧，用户在外侧难以观察到，也难以和外界的物体发生刮擦，因此对于形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分可以不对于表面平整度，耐刮擦性能做出过高的要求。也就是说，形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分的耐刮擦性能可以弱于形成所述第一部分面板30’的所述第一层10’部分。

进一步地，由于形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分不需要对于美观做出过多的要求，因此形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分可以是不美观的，颜色可以是不统一的，或者是混杂各种颜色的，以降低制作的成本。形成所述第一部分面板30’和第二部分面板40’的各所述第二层10’部分和第二层20’部分的厚度可以依使用场合与需要设成不同。

所述第二部分面板40’可以是一单层、双层、三层、或者是更多层的结构，形成所述第二部分面板40’的不同层可以是由不同材料制成的，也可以是由相同材料制成的。

当所述第二部分面板40’是单层时，所述第二层20’的至少部分可以形成所述第二部分面板40’。也就是说，所述第二部分面板40’可以没有所述第一层10’部分。形成所述第二部分面板40’的所述第二层20’部分一体延伸于形成所述第二部分面板40’的所述第二层20’部分。

当所述第二部分面板40’是双层时，所述第二层20’的至少部分和所述第一层10’的至少部分相互重叠复合形成所述第二部分面板40’。形成所述第二部分面板40’的所述第二层20’部分可以一体延伸于形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’部分。形成所述第二部分面板40’的所述第一层10’部分可以一体延伸于形成所述第一部分面板30’的所述第一层10’部分。此时，所述第二层20’可以围绕形成所述空腔100’。所述第一层10’位于所述第二层20’外侧。

可以理解的是，所述第二层20’和所述第一层10’并不一定是处处相互重合的。可以是所述第二层20’的部分和所述第一层10’相互重合。也就是说，并非所述第二层20’的每一个位置都需要被设置有所述第一层10’。

更进一步地，在本实施例中，如图5b所示，所述复合面板1’包括一第三层50’，其中所述第二层20’位于所述第一层10’和所述第三层50’之间。所述第一层10’与第三层50’成为外层，其材料可以是相同的，也可以是不同的，而所述第一层10’和第三层50’与成为内层的述第二层20’是不同的。

所述第二层20’可以起到缓冲或者是吸能的作用。当所述复合面板1’的所述第一部分面板30’的所述第一层10’部分受到外力冲击时，所述第二层20’可以吸收外来的撞击力。或者是当所述复合面板1’跌落到地面时，所述第二层20’可以起到缓冲作用。

所述复合面板1’的所述第一部分面板30’可以包括至少部分所述第三层50’，所述第二部分面板40’可以包括至少部分所述第三层50’，位于所述第一部分面板30’的所述第三层50’部分和位于所述第二部分面板40’的所述第三层50’部分可以是不连续的，也可以是连续延伸的。

在本实施例中，各个位置的所述第一层10’、所述第二层20’以及所述第三层50’一体延伸形成。也就是说，在所述复合面板1’的所述第一部分面板30’或者是所述第二部分面板40’的剖面都有三层。

进一步地，所述第二部分面板40’可以朝向所述空腔100’延伸以形成至少一个支撑结构41’，从而所述第二部分面板40’的至少部分可以朝向所述第一部分面板30’凸起以支撑于所述第一部分面板30’，以有利于整个所述复合面板1’的结构强度。

可以理解的是，所述第二部分面板40’的所述第一层10’部分、所述第二层20’部分和所述第三层50’部分可以同时朝内凸起形成所述支撑结构41’，如碰合支撑结构，以在所述第二部分面板40’的外表面形成一凹陷腔400’，如图5a至6d所示。也可以是，所述第二部分面板40’中多层的一层或者几层朝内凸起形成所述支撑结构41’，比如说所述第二部分面板40’的所述第三层50’部分朝内凸起形成所述支撑结构41’，并且至少部分和所述第二部分面板40’的所述第二层20’部分分离。

在本实施例中，所述第二部分面板40’中的每一层的多个部分同时朝腔内凹陷形成预定数目的所述支撑结构41’以预设方式分布。从所述复合面板1’的所述第二部分面板40’外侧观察，形成多个所述凹陷腔400’，如图6a和6b所示。

所述复合面板1’可以形成有多个所述支撑结构41’，所述支撑结构41’可以被以预设方式间隔地排布，可以是沿纵向或横向间隔排列分布，也可以是如本第三实施例沿纵横交错间隔排列分布(如图6b所示)。所述支撑结构41’能够支撑所述复合面板1’的所述第一部分面板30’。所述支撑结构41’可以被设计为相同形状和结构，也可以是设计为不同的。所述支撑结构41’按照预设的次序排列，相邻的所述支撑结构41’之间保持预设的距离。

优选地，在本实施例中，所述支撑结构41’更可以被设置有至少一个加强筋42’，其中所述加强筋42’位于所述凹陷腔400’位置并且是一体延伸于所述支撑结构41’。所述加强筋42’可以是所述支撑结构41’的至少部分朝外凸出延伸形成u形的波浪状的。

依据本发明第三实施，所述第二部分面板40’的各所述支撑结构41’，如图6a至6d所示，是呈三峰状向第一部分面板30’凹陷而形成相对槪呈w形之一凹陷腔400’，其中所述凹陷腔400’是呈长椭圆形，具有两圆弧端，其周缘向上向内倾斜延伸而构成具加强所述第二部分面板40’的所述支撑结构41’。其中每一支撑结构41’设有至少一该加强筋42’，依据本实施例，共设有一对该加强筋42’，横向平均跨设于所述凹陷腔400’的底部，亦即所述支撑结构41’的相对顶部。值得強調的是，浪形结构是理想的补強结构，所以波浪形的该对加强筋42’构形了上述三峰狀的波浪支撑结构41’，大大强化第二部分面板40’的耐衝击性和坚固性。

进一步地，本发明所述第二部分面板40’形成有至少一个接触峰点43’，所述接触峰点43’所在位置高于周围部分，并且靠近于所述第一部分面板30’。详细地说，所述第二部分面板40’朝腔内，即向第一部分面板30’方向，延伸形成所述接触峰点43’。其中，第二部分面板40’朝向第一部分面板30’凹陷至第二部分面板40’的第三层50’与第一部分面板30’的第三层50’相互融合而形成所述接触峰点43’，所述第一部分面板30’被支撑于所述接触峰点43’位置。所述第二部分面板40’的至少部分可以起伏延伸形成所述接触峰点43’。所述接触峰点43’的数目可以是多个并且保持间隔。其中位于所述凹陷腔400’位置中的各所述加强筋42’与各所述接触峰点43’是呈凹凸交错排列状，如图6b所示，以形成该支撑结构41’。

换句话说，所述接触峰点43’位于所述支撑结构41’。所述支撑结构41’的至少部分朝外凸出地延伸形成所述加强筋42’，从而形成两个或者是多个间隔的所述接触峰点43’。

依据本发明第三实施，所述支撑结构41’的三个峰点即成为所述三接触峰点43’，如图6a至6d所示，于该各支撑结构41’位置，所述第二部分面板40’的第三层50’恰凹陷至所述第一部分面板30’的第三层50’，并于吹塑成型时与所述第一部分面板30’的第三层50’相互融合成一体。藉此，所述第二部分面板40’藉所有该支撑结构41’的接触峰点43’而与所述第一部分面板30’相结合而构成本发明的中空复合面板。其中，所述第二部分面板40’的波浪形加强筋42’所构形的三峰狀的波浪支撑结构41’，因由各接触峰点43’与所述第一部分面板30’的结合，也形成了所述第一部分面板30’的补强支撑和结构，对所述第一部分面板30’的冲击和施力直接平均传到第二部分面板40’于以支撑受力，而第一部分面板30’和第二部分面板40’中之空腔100’又构成提供了缓冲与避震效果。如图6a所示，该预定数目的支撑结构41’是最好有纵横方向交错均匀分布，互隔对等距离；如此，即使本发明之复合面板为中空结构，大大减少了材料成本和重量，但藉此却使该中空复合面板1’构成纵横方向交相补强受力的耐冲击坚固结构。而且，透过各所述支撑结构41’之所述接触峰点43’，第一部分面板30’与第二部分面板40’的多个平均分布相结合处相互融合，使所述第一部分面板30’与所述第二部分面板40’更成一体，对所述第一部分面板30’的冲击和施力，直接立刻平均传到第二部分面板40’一并分散受力支撑，再直接传给支持于中空复合面板1’的支持装置，如与地面接触的腿部装置。

所述复合面板1’的制备方法可以是先制备所述第二层20’，然后将所述第三层50’和所述第一层10’逐层地叠至到所述第二层20’，也可以是通过喷涂等方式逐层地制备。

依据本发明的第三较佳实施例，请参考附图7所示，所述复合面板1’的制备方法是以吹塑的方式制备，具体的制备流程如下：

首先将用于制备所述复合面板1’的所述第一层10’、所述第三层50’以及所述第二层20’的第一层原料、第二层原料以及第三层原料分别运输至一制备设备2’的一机头201’，其中所述机头201’具有多个出料通道200’，其中所述出料通道200’可以是同心圆布置的环状通道，比如说第一出料通道200a’、第二出料通道200b’以及第三出料通道200c’，并且其内径依次增大。热熔后之第一层原料自所述第一出料通道200a’被挤出，热熔后之第二层原料自所述第二出料通道200b’被挤出，热熔后之第三层原料自所述第三出料通道200c’被挤出。

在一定的温度和压力下，第一层原料、第二层原料和第三层原料能够同时被挤出，并且相互接触后会融叠合为一体以获得所述第一层10’、所述第二层20’以及所述第三层50’。

在所述机头201’的下方被设置有一成型模具202’，其中所述成型模具202’(吹塑成型模具blowmolding)包括一左模具2021’和一右模具2022’，该第一层原料、第三层原料和第二层原料进入到所述成型模具202’，并且在所述左模具2021’合拢于所述右模具2022’后，朝内吹气以使得两侧的所述第一层10’、所述第二层20’以及所述第三层50’依序叠层贴合于所述左模具2021’和所述右模具2022’，以形成该中空的所述复合面板1’及该空腔100’于其中。

所述右模具2022’和所述左模具2021’分别对应于所述第一部分面板30’和所述第二部分面板40’。所述右模具2022’或者是所述左模具2021’可以是带有预定数目均匀分布的突起结构的，以相对形成带有各所述支撑结构41’的所述第二部分面板40’。

通过上述制作步骤获得所述复合面板1’，由于所述复合面板1’的所述第一部分面板30’的支撑强度可以通过所述第一部分面板30’的所述第三层50’来满足，因此对于所述第一层10’或者所述第二层20’的结构强度的要求可以降低。类似地，由于所述复合面板1’的防刮性能可以通过所述外表面部分的所述第一层10’来满足，因此对于所述第一部分面板30’的所述第三层50’和所述第二层20’的防刮性能要求可以降低。类似地，由于所述复合面板1’的耐冲击性能可以通过所述第一部分面板30’的所述第二层20’来满足，因此对于所述复合面板1’的所述第一层10’和所述第三层50’的耐冲击性能要求可以被降低。另外，所述第一层10’、第二层20’和第三层50’三层的厚度可以所需制成不同厚度。

对于整个所述复合面板1’而言，不需要借助一种相对完美，即可以满足多种需求的材料来满足使用需求，可以通过上述的多层布置的方式通过简单并且价格较为廉价的材料就可以达到目的。

进一步地，当设计人员需要对于所述复合面板1’进行某种属性的设计或改进时，不需要掣肘于另外的属性。在传统的木制、塑胶制、或吹塑制的单层面板中，考虑对于面板材料的强度进行改进时，还需要考虑到改进是否会影响到其他的性能，比如说防刮性能。而在本实施例提供的所述复合面板1’中，当需要对于所述复合面板1’的耐冲击性能进行改进时，设计人员着重对于所述第三层50’的材料和构造进行改进，而不需要考虑到所述第三层50’的防刮性能，因为此时防刮性能主要由所述第一层10’来体现。

进一步地，上述的制备方法仅为举例说明，所述复合面板1’的所述第一层10’、所述第三层50’以及所述第二层20’可以都是由不同的塑料制成的。所述第一层10’可以设成比所述第三层50’厚。所述复合面板1’也可以包括非塑料材料，比如说所述第一层10’和所述第二层20’可以是塑料材料，所述第三层50’可以是非塑料材料。所述第二层20’也不一定是起到缓冲作用的，也可以是在所述第一层10’和所述第三层50’相互无法黏连时，起到媒介的作用。换句话说，即使材料是不相融合的，只要所述第二层20’可以与所述第一层10’和所述第三层50是相融合的，就成为所述第一层10’和所述第三层50的媒介，使三层融叠复合在一起。

参考附图8所示，根据本发明的一第四实施例的所述复合面板1’被阐明。在本实施例中，所述复合面板1’的所述第一部分面板30’被实施为三层，所述第二部分面板40’被实施为两层。

所述第一部分面板30’可以包括至少部分所述第一层10’、至少部分所述第二层20’以及至少部分所述第三层50’。所述第二部分面板40’可以包括至少部分所述第三层50’和至少部分所述第二层20’。当然，所述第二部分面板40’也可以被实施为包括至少部分所述第一层10’和至少部分所述第三层50’，或者是包括至少部分所述第一层10’和至少部分所述第二层20’。

由于所述第二部分面板40’在使用时难以被观察到，因此所述第二部分面板40’可以着重于支撑强度，以对于所述第一部分面板30’起到较好的支撑作用。

参考附图9所示，是对应所述第四实施例的所述复合面板1’的一种所述制造方法被示意。

首先将用于制备所述复合面板1’的所述第一层10’、所述第二层20’以及所述第三层50’的第一层原料、第二层原料以及第三层原料分别运输至所述制备设备2’的所述机头201’，其中所述机头201’具有多个出料通道200’，其中所述出料通道200’可以是同心圆布置的环状通道，比如说所述第一出料通道200a’、所述第二出料通道200b’以及所述第三出料通道200c’，并且其内径依次增大。热熔后之第一层原料自所述第一出料通道200a’被挤出，热熔后之第二层原料自所述第二出料通道200b’被挤出，热熔后之第三层原料自所述第三出料通道200c’被挤出。

所述机头201’的所述第一出料通道200a’被实施为弧形的，比如说封住原先环状通道的至少部分，以使得对应于所述第一部分面板30’能够包括所述第一层10’部分，而对应于所述第二部分面板40’不包括所述第一层10’部分。

在一定的温度和压力下，第一层原料、第二层原料和第三层原料能够同时被挤出，并且相互接触后会融叠合为一体以获得所述第一层10’、所述第二层20’以及所述第三层50’。

在所述机头201’的下方被设置有所述成型模具202’，其中所述成型模具202’包括所述左模具2021’和所述右模具2022’，当相互融合的第一层原料、第二层原料和第三层原料向下移动一定距离时，所述成型模具202’的所述左模具2021’和所述右模具2022’自原料的两侧相向移动以相互靠拢，原料进入到所述成型模具202’中。

在所述左模具2021’合拢于所述右模具2022’后，朝内吹气以使得一侧的所述第一层10’部分、所述第三层50’部分以及所述第二层20’部分依序叠层贴合于所述左模具2021’以获得所述第一部分面板30’，另一侧的所述第三层50’部分和所述第二层20’部分依序叠层贴合于所述右模具2022’以获得所述第二部分面板40’以形成该中空的所述复合面板1’及该空腔100’于其中。

所述左模具2021’可以是带有预定数目均匀分布的突起结构的，以相对形成带有各所述支撑结构41’的所述第二部分面板40’。所述支撑结构41’具有一定深度，比如说形成所述支撑结构41’的所述第二层20’部分刚好触碰于形成所述第一部分面板30’的所述第二层20’，一方面使得所述第二部分面板40’可以起到支撑作用，另一方面防止在所述第二部分面板40’和所述第一部分面板30’的过分黏合，以降低在制造过程由于散热问题可能造成所述第一部分面板30’的收缩不均匀的概率。

参考附图10所示，是根据本发明的一第五实施例的所述复合面板1’被阐述。在本实施例中，所述复合面板1’的所述第一部分面板30’和所述第二部分面板40’的连接处形成至少一边角60’，其中所述边角60’包括至少部分所述第一层10’、至少部分所述第二层20’、至少部分所述第三层50’以及一增强层70’，其中所述增强层70’叠合于所述边角60’的所述第二层20’部分和第三层50’部分之间，以加强这一位置的耐冲击性能。

换句话说，所述复合面板1’的所述第一部分面板30’和所述第二部分面板40’主要是三层构造，在所述复合面板1’的所述第一部分面板30’和所述第二部分面板40’的连接处是四层构造，以加强这一位置的结构强度。

所述增强层70’的材料和所述第二层20’的材料可以是不同的，也可以是相同的。

参考附图11所示，根据上述第五实施例的所述复合面板1’的一种制造方式被阐明。所述机头201’包括所述第一出料通道200a’、所述第二出料通道200b’、所述第三出料通道200c’以及一第四出料通道200d’，其中用于制作所述第一层10’的原料经过所述第一出料通道200a’被挤出，用于制作所述第二层20’的原料经过所述第二出料通道200b’被挤出，用于制作所述第三层50’的原料经过所述第三出料通道200c’供被挤出，用于制作所述增强层70’的原料经过所述第四出料通道200d’供被挤出。

所述机头201’的四个所述出料通道200’在时间上重叠出料，以使得相邻的所述出料通道200’挤出的原料相互接触从而融合为一体。所述第一出料通道200a’、所述第二出料通道200b’、所述第三出料通道200c’被设置为自外到内内径逐渐缩小的同心圆布置。所述第四出料通道200’被布置于所述第三出料通道200c’和所述第二出料通道200b’之间并且是弧形通道。

所述机头201’挤出各层的原料以制造获得一个中空的胚体。

当所述成型模具202’的所述左模具2021’和所述右模具2022’自两侧合拢于所述胚体，然后朝向所述胚体内充气以使得所述胚体分别贴合于所述左模具2021’和所述右模具2022’以成型。

冷却拔模后就可以获得所述复合面板1’，其中所述增强层70’被设置于所述边角60’位置。

参考附图12所示，根据本发明的一第六实施例的所述复合面板1’被阐明。

对于所述复合面板1’而言，所述第一层10’、所述第二层20’或者所述第三层50’的每一位置的厚度可以是相同的，也可以是根据需求设计成不同的。在本实施例中，所述第三层50’在所述边角60’位置的厚度大于其他位置，以有利于所述边角60’具有较好的抗冲击性能。

参考附图13所述，是根据上述第六实施例的所述复合面板1’对应的一种制造方法被阐明，所述第一出料通道200a’、所述第二出料通道200b’以及所述第三出料通道200c’分别是一环状通道。所述第一出料通道200a’和所述第二出料通道200b’的横截面大小处处相同以分别获得厚度一致的所述第一层10’和所述第二层20’。

所述第三出料通道200c’的至少部分的内径是扩大的，以使得该位置形成的所述第三层50’部分的厚度变大。

在所述成型模具202’合模后，所述第三出料通道200c’的内径增大的位置对应于所述第一部分面板30’和所述第二部分面板40’的连接处，即所述边角60’位置，以使得所述边角60’对应的所述第三层50’厚度相对于其他位置增大。

通过这样的方式，所述复合面板1’的所述边角60’位置的结构强度能够被增强。

参考附图14和15所示，根据本发明的一第七实施例的所述复合面板1’和制造过程被示意。

所述复合面板1’的不同层的制作材料可以是不同的，也可以是相同的。对于所述复合面板1’的同一层而言，其制作材料可以是相同的，也可以是不同的。

在本实施例中，以所述第三层50’以不同材料制造为例进行说明，所述机头201’包括所述第一出料通道200a’、所述第二出料通道200b’以及所述第三出料通道200c’，其中所述第一出料通道200a’用于制备所述第一层10’，所述第二出料通道200b’用于制备所述第二层20’，所述第三出料通道200c’用于制备所述第三层50’。

所述第一出料通道200a’、所述第二出料通道200b’以及所述第三出料通道200c’分别呈同心环状布置，并且内径依次缩小。

所述第三出料通道200c’包括一第一部分第三出料通道200c1’和一第二部分第三出料通道200c2’，其中所述第一部分第三出料通道200c1’和所述第二部分第三出料通道200c2’相互隔绝。当所述第一部分第三出料通道200c1’内的原料、所述第二部分第三出料通道200c2’内的原料、所述第一出料通道200a’内的原料以及所述第三出料通道200c’供内的原料自所述机头201’同时挤出后，对应于相邻层的原料相互粘合同时位于同一层的原料相互粘合。

通过上述的方式，所述复合面板1’的同一层可以通过不同的原料被制备。值得注意的是，如果相邻的原料层并不能够相互接合，那么可以在两者之间增加一个媒介层以起到接合的作用。

参考附图16同时参考附图5a至6d所示，是根据本发明的一较佳实施例的一桌子1000’被阐明。所述桌子1000’包括一桌面板1001’和至少一桌腿装置1002’，其中所述桌面板1001’被支撑于所述桌腿装置1002’，其中所述桌腿装置1002’的数目可以是二或者是更多。

所述桌面板1001的所述第一部分面板30’的至少部分和所述第二部分面板40’的至少部分被面对面设置并且可以是相互平行的。

所述桌面板1001’可以通过所述复合面板1’制备而成，所述复合面板1’可以被制备成圆形、矩形等各种形状以满足不同的需求。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。