汽车地毯的生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种汽车地毯的生产工艺，具体地说是一种生产安装在汽车乘客舱底部，起到吸音、隔音、美化及提高舒适性作用的地毯的生产工艺，属于汽车内饰件技术领域。
【背景技术】
[0002]汽车地毯一般安装于汽车乘客舱底部，起到吸音、隔音、美化及提高舒适性作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，汽车地毯一般生产工序有面毯烘温、压制成型、水刀切割、附件组立及检验装箱等。
[0003]现有产品存在以下问题:1、产品附件多，组立耗费工时多；2、大量使用热熔胶水粘贴隔音垫，造成产品的V0C、气味等性能差。本发明采用新的生产工艺，较好的解决了上述问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服上述不足之处，提供一种在满足产品吸音、隔音、美化及舒适性的前提下，提高产品气味、VOC等性能及提高生产效率的生产工艺。
[0005]本发明即通过将隔音垫预先铺放入模具型腔内，利用面毯背面涂层粘接隔音垫的生产工艺，使产品生产过程大量减少了胶水的使用量，节约了组立工时和人工，提高了生产效率，属于节能环保的一种汽车地毯的生产工艺方法。
[0006]按照本发明提供的技术方案，汽车地毯的生产工艺，步骤如下:
a、面毯烘温:将面毯放入双烘箱中悬空式烘温，上加热区温度为200-240°C，下加热区温度为300-340°C，烘温时间为65-100s ；
b、隔音垫预埋:将隔音垫预先铺放入模具型腔内；
C、压制成型:将步骤a烘温后的面毯送入模具内与步骤b预先铺放的隔音垫一起压制成型，其中面毯位于隔音垫上方，得到成型半成品；压制时成型时间45-65S，成型压力为85-100kgf/cm2；
d、水刀切割:在水刀切割机上，将步骤c所得成型半成品进行水刀切割；切割时，所用的切割水压40000?50000psi，吸附气压:0.6?0.8mpa ;切割完成后，去除切割下的余料；
e、检验:经检验合格后，装箱入库。
[0007]步骤a所述面毯为由PET针刺面毯层、PE胶膜或乳胶层、PET硬毡和PE胶膜层依次构成的复合面毯；或由PET针刺面毯层、EPDM或PE层或EVA依次构成的复合面毯。步骤a所述面越的厚度为5-6_。
[0008]步骤b所述隔音垫为PET热塑性毛毡或等密度的一体隔音垫。
本发明的有益效果:本发明利用隔音垫预埋和面毯背面涂层烘温软化的相结合方式，在模压成型时使面毯与隔音垫之间进行粘结成型，而非在现场以人工涂布粘结剂，不但可节省人工提升产能，大幅度提高了生产效率，且确保制造现场的环境的安全和操作人员的健康，同时提升了广品的提尚广品气味、VOC等性能。
【具体实施方式】
[0009]下面本发明将结合实施例作进一步描述:
实施例1:广汽某车型地毯
材料规格:复合面毯由PET针刺面毯层+EVA层依次层叠构成，复合面毯的厚度为5mm ;隔音垫为PET热塑性毛毡。
[0010]a、面毯烘温:将面毯放入双烘箱中悬空式烘温，上加热区温度为240°C，下加热区温度为340°C，烘温时间为65s。
[0011]b、隔音垫预埋:将隔音垫预先铺放入模具型腔内。
[0012]C、压制成型:将烘温后的面毯铺送入模具内与预先铺放的隔音垫一起压制成型，其中面毯位于隔音垫上方，压制时成型时间:65s，成型压力:85kgf/cm2。
[0013]d、水刀切割:在水刀切割机上，将所述半成品进行水刀切割；切割时，所用的切割水压40000psi，吸附气压:0.6 MPa ;切割完成后，去除切割下的余料。
[0014]e、检验:经检验合格后，装箱入库。
[0015]实施例2:奇瑞某车型地毯
材料规格:复合面毯由PET针刺面毯层+PE层依次层叠构成，复合面毯的厚度为6mm ；隔音垫为PET热塑性毛毡。
[0016]a、面毯烘温:将面毯放入双烘箱中悬空式烘温，上加热区温度为210°C，下加热区温度为300°C，烘温时间为90s。
[0017]b、隔音垫预埋:将隔音垫预先铺放入模具型腔内。
[0018]C、压制成型:将烘温后的面毯铺送入模具内与预先铺放的隔音垫一起压制成型，其中面毯位于隔音垫上方，压制时成型时间:55s，成型压力:90kgf/cm2。
[0019]d、水刀切割:在水刀切割机上，将所述半成品进行水刀切割；切割时，所用的切割水压45000psi，吸附气压:0.7 MPa ;切割完成后，去除切割下的余料。
[0020]e、检验:经检验合格后，装箱入库。
[0021]实施例3:广汽某车型地毯
材料规格:复合面毯由PET针刺面毯层、PE胶膜、PET硬毡和PE胶膜层等多层材料依次层叠构成；隔音垫为PET热塑性毛毡。
[0022]a、面毯烘温:将面毯放入双烘箱中悬空式烘温，上加热区温度为220°C，下加热区温度为320°C，烘温时间为100s。
[0023]b、隔音垫预埋:将隔音垫预先铺放入模具型腔内。
[0024]C、压制成型:将烘温后的面毯铺送入模具内与预先铺放的隔音垫一起压制成型，其中面越位于隔音垫上方，压制时成型时间:65s，成型压力:100kgf/cm2。
[0025]d、水刀切割:在水刀切割机上，将所述半成品进行水刀切割；切割时，所用的切割水压50000psi，吸附气压:0.8 MPa ;切割完成后，去除切割下的余料。
[0026]e、检验:经检验合格后，装箱入库。
[0027]对于本领域技术人员来说，在不脱离本发明的范围和实质的情况下对本发明的各种修改和替换是显而易见的。本发明不应当被局限于在本文中仅仅为了示例性的目的而被阐述的那些内容。
【主权项】
1.汽车地毯的生产工艺，其特征是步骤如下: a、面毯烘温:将面毯放入双烘箱中悬空式烘温，上加热区温度为200-240°C，下加热区温度为300-340°C，烘温时间为65-100s ； b、隔音垫预埋:将隔音垫预先铺放入模具型腔内； C、压制成型:将步骤a烘温后的面毯送入模具内与步骤b预先铺放的隔音垫一起压制成型，其中面毯位于隔音垫上方，得到成型半成品；压制时成型时间45-65S，成型压力为85-100kgf/cm2； d、水刀切割:在水刀切割机上，将步骤c所得成型半成品进行水刀切割；切割时，所用的切割水压40000-50000psi，吸附气压:0.6-0.8MPa ;切割完成后，去除切割下的余料； e、检验:经检验合格后，装箱入库。2.如权利要求1所述汽车地毯的生产工艺，其特征是:步骤a所述面毯为由PET针刺面毯层、PE胶膜或乳胶层、PET硬毡和PE胶膜层依次构成的复合面毯；或由PET针刺面毯层、EPDM或PE层或EVA依次构成的复合面毯。3.如权利要求1所述汽车地毯的生产工艺，其特征是:步骤a所述面毯的厚度为5_6mm04.如权利要求1所述汽车地毯的生产工艺，其特征是:步骤b所述隔音垫为PET热塑性毛毡或等密度的一体隔音垫。
【专利摘要】本发明涉及一种汽车地毯的生产工艺，属于汽车内饰件技术领域。其主要通过面毯烘温、隔音垫预埋、压制成型、水刀切割、检验装箱等步骤制备得到汽车地毯。本发明使地毯生产过程大量减少了胶水的使用量，VOC、气味性等性能好；节约了组立工时和人工，提高了生产效率，属于节能环保的一种汽车地毯的生产工艺方法。
【IPC分类】B32B37/10, B32B37/06, B32B38/00
【公开号】CN105034531
【申请号】CN201510307773
【发明人】张 杰
【申请人】无锡吉兴汽车声学部件科技有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年6月8日