专利名称：一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及农作物机械脱粒分离装置制造技术领域，具体的讲是一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，可广泛应用于水稻、小麦、油菜、大豆、牧草等多种农作物的收获脱粒。
背景技术：
联合收获机脱粒分离装置是整机最重要的部件之一。脱粒分离装置的功能是将作物籽粒从作物的植株上脱下并分离，它性能的优劣决定联合收获机的脱粒性能和生产效率。现有的联合收获机的脱粒滚筒有开式和闭式两种，采用的脱粒元件多为杆齿、刀齿、长 纹杆、短纹杆等。在实验中发现这类脱粒滚筒对我国大面积推广的超级稻收获极不适应，在大喂入量的情况下，容易堵塞，作物茎杆在高速旋转的滚筒与凹板之间形成辫子，因此功耗增加，脱净率下降，夹带损失加大，导致整机性能下降。据技术文献检索发现，纵轴流滚筒(专利号ZL 200620086948. 4)为闭式滚筒结构，采用的是短纹杆、喂入螺旋等元件，该种脱粒滚筒不足之处在于喂入螺旋的螺旋升角太大，喂入的物料不易迅速进入脱粒滚筒的脱粒工作段，物料运动不畅，试验表明短纹杆易缠草，尤其是脱水稻时易在滚筒与凹板之间形成辫子，因此功耗增加，脱净率下降，该种专利对脱粒后的碎茎杆排出功能也较弱。根据检索发现，一种切流与纵轴流组合式脱粒分离装置的切流脱粒装置(专利号ZL 200820185116. 7)，切流滚筒为纹杆式，工作间隙固定，无法调节，在实验台上无法适应不同喂入量的工作要求，仅适用于双纵轴流型式适用于大型的联合收割机，对于南方的中小型纵轴流机型不适应，再者，在大喂入量的情况下该种结构形式切流滚筒的与强制喂入滚筒之间易堵塞。
发明内容为了克服现有纵轴流脱粒滚筒的大喂入量情况下，易堵塞、脱净率低、夹带损失大、功耗高的问题，本实用新型专利提供了一种适合于中小型联合收割机的切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，包括分离凹板、可调式切流滚筒、锯齿式强制喂入滚筒、凹板筛、上弧板、多功能单滚筒、栅格凹板，顶盖。所述的脱粒分离装置位于联合收割机驾驶室后方，可调式切流滚筒与输送槽衔接，紧随其后的是锯齿式强制喂入滚筒；多功能单滚筒前端依次垂直放置有可调式切流滚筒和锯齿式强制喂入滚筒；分离凹板设置在可调式切流滚筒下方，上弧板设置在锯齿式强制喂入滚筒上方，凹板筛与分离凹板连接，凹板筛设置在锯齿式强制喂入滚筒下方。多功能单滚筒与联合收割机行进方向平行放置，并与水平方向呈5 7°倾斜，顶盖与上弧板连接，顶盖设置在多功能单滚筒上方，栅格凹板与连接凹板筛，栅格凹板设置在多功能单滚筒下方；多功能单滚筒的下端盖通过平键与传动半轴相联，上端通过花键接盘与输入动力花键轴相联；多功能单滚筒的下端盖通过平键与传动半轴相联，滚筒体的上端通过花键接盘与输入动力花键轴相联，将整个脱粒滚筒支撑于机架上；多功能单滚筒由喂入段、揉搓脱粒段、复脱段和分离排草段依次连接组成，所述多功能单滚筒工作转速为16 28m/s。所述的脱粒分离装置中多功能单滚筒同时具备四种功能喂入；脱粒；复脱；分离排草，多功能单滚筒由喂入段、揉搓脱粒段、复脱段和分离排草段依次连接组成。它与栅格凹板之间的间隙为4(T65mm，喂入端有3 4只喂入螺旋叶片，工作长度占多功能单滚筒总长度的1(Γ12%，螺旋叶片的尾部与纹杆加高座的头部衔接；揉搓脱粒段纹杆加高座上有左旋D型纹杆和右旋D型纹杆，并与梳脱齿在圆周方向相间布置，工作长度占多功能单滚筒总长度的25 30%，喂入段、揉搓 脱粒段与栅格凹板工作间隙为60mm ;复脱段有沿轴向螺旋排列的脱粒齿座，脱粒齿座的排列螺旋角为19 27°，齿间距轴向相距30(T400mm，为了防止磨损其上有脱粒齿，便于随时更换，该部分工作长度占脱粒滚筒总长度的35 40%。分离排草段有四组沿周向均匀布置的多功能固定座，固定座上有脱排板，相邻两个固定座上的脱排板错位布置，该部分工作长度占多功能单滚筒总长度的3(Γ35% ;复脱段、分离排草段工作时与栅格凹板工作间隙为4(T50mm。所述的脱粒分离装置有效地解决了在大喂入量的情况下，作物茎杆在高速旋转的滚筒与凹板之间易形成辫子，造成堵塞，脱净率低，脱粒滚筒功耗增加的问题，对难脱作物更显示其优越性，结构简单，制造成本低，安装及维修方便。所述的脱粒分离装置其工作原理来自于输送槽的被脱物，进入可调式切流脱粒滚筒，在钉齿的打击脱离作用下，50%以上的籽粒被脱粒下来，通过分离凹板分离，未脱净部分由可调式切流滚筒抛向锯齿式强制喂入滚筒，锯齿式强制喂入滚筒顺时针旋转，直接将被脱物抛入纵轴流多功能单滚筒的为入口，通过喂入螺旋叶片与顶盖上导流板以及对应的该段栅格凹板筛上导流板的双重作用，迅速将被脱物推入多功能单滚筒的揉搓脱粒段，在该段左旋D型纹杆和右旋D型纹杆对被脱物进行揉搓，而梳脱齿同时参与梳刷脱粒，并阻止茎杆在滚筒与栅格凹板之间打结，有效地避免了在揉搓过程中出现辫子、堵塞的现象。在顶盖上导流板的作用下，被脱作物茎杆及未脱净籽粒沿轴向继续流动，进入复脱段，该段有沿滚筒轴向螺旋排列的脱粒齿，对被脱物进行打击脱粒，边脱边沿轴向送进，同时绝大部分籽粒通过栅格凹板分离，，滚筒末段将夹带的少量籽粒通过栅格凹板分离出去，把余下茎杆排出机外。本实用新型的技术方案是，一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，包括分离凹板、可调式切流滚筒、锯齿式强制喂入滚筒、凹板筛、上弧板、多功能单滚筒、下凹板，顶盖、马达。一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置位于联合收割机驾驶室后方，可调式切流滚筒与输送槽衔接，锯齿式强制喂入滚筒紧随放置，相对于多功能单滚筒垂直安放。可调式切流滚筒的外径大小调节范围为504 552臟，脱粒元件为钉齿式，齿座沿圆周周向分布4飞根，通过连接耳与滚筒幅盘相联，与分离凹板的入口间隙为3(T40mm，出口处为2(T30mm，切流滚筒的线速度为18 30m/s，多功能单滚筒与联合收割机行进方向平行放置，并与水平方向呈5 7°倾斜，它的下端接盘通过键与传动半轴相联，滚筒体的上端通过花键接盘与输入动力花键轴相联，将整个脱粒滚筒支撑于机架上，整个装置与联合收割机行进方向平行。本实用新型专利有效地解决了现有纵轴流收获机在超级稻收获时，大喂入量情况下，易堵塞、脱净率低、夹带损失大、功耗高的问题，从而提高脱净率，减小了夹带损失，降低了功耗，也有效提高了联合收割机的综合性能，尤其适用于我国超级稻的机械化收获脱粒。该实用新型滚筒零部件加工工艺性好，成本低，组装方便，运转可靠。
以下结合附图
和示例对本实用新型进一步说明。图I是一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置配置示意图。图2是纵轴流多功能单滚筒体展开各部分功能分布示意图。图3是纵轴流多功能单滚筒结构示意图。图4是图3中A-A剖面示意图，突显纹杆加高座与固定座的相对位置。图5是图3中B-B剖面示意图，突显脱粒齿座的焊接位置。图6是图3中C-C剖面示意图，突显固定座圆周方向分布位置。图中1.分离凹板，2.可调式切流滚筒，3.锯齿式强制喂入滚筒，4.凹板筛，5.上弧板，6.多功能单滚筒，7.栅格凹板，8.顶盖，9.马达，10.平键，11.下端盖，12.喂入螺旋叶片，13.纹杆加高座，14.左旋的D型纹杆，15.右旋的D型纹杆，16.脱粒齿座，17.脱粒齿，18.排草板，19.花键接盘，20.上端盖，21.滚筒体，22.多功能座，23.梳脱齿，24.半轴。
具体实施方式
一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，包括分离凹板I、可调式切流滚筒2、锯齿式强制喂入滚筒3、凹板筛4、上弧板5、多功能单滚筒6、栅格凹板7，顶盖8、马达9等组成。如图I所示，所述的可调式切流滚筒2上的脱粒元件为钉齿式，齿座部件与滚筒接盘装配式连接，径向调节范围504飞52毫米，齿座沿圆周周向分布4飞根，通过连接耳与滚筒幅盘相联，与分离凹板I的间隙为入口处为3(Γ40毫米，出口处为2(Γ30毫米，切流滚筒的线速度为18 30m/s，可调式切流滚筒2与锯齿式强制喂入滚筒3设置于联合收割机驾驶室后方，可调式切流滚筒2与输送槽衔接，相对于多功能单滚筒6垂直放置，锯齿式强制喂入滚筒3位于两者之间。多功能单滚筒6的喂入段有3 4只喂入螺旋叶片12，多功能单滚筒6的喂入段工作长度占多功能单滚筒6总长度的1(Γ12% ;喂入段与栅格凹板7工作间隙为55飞5mm。多功能单滚筒6的喂入段之后连接揉搓脱粒段，螺旋叶片12的尾部与纹杆加高座的头部衔接；纹杆加高座上设有有左旋D型纹杆14和右旋D型纹杆15，并与梳脱齿23在圆周方向相间布置，揉搓脱粒段工作长度占多功能单滚筒6总长度的25 30% ;喂入段与栅格凹板7工作间隙为55飞5_。如图2所示，所述的多功能单滚筒6紧接于锯齿式强制喂入滚筒3与联合收割机行进方向平行放置，并与水平方向呈5 7度倾斜，它的下端接盘通过键与传动半轴相联，滚筒体的上端通过花键接盘与输入动力花键轴相联，将整个多功能单滚筒支撑于机架上。从而实现多功能单滚筒6的四种功能喂入；揉搓脱粒；复脱；排草分离。如图3、4、5和6所示，所述的多功能单滚筒6第一部分的喂入螺旋叶片12，数量3^4只，材料为Q235A冷轧钢板，采用贝氏体淬火工艺提高硬度和耐磨性，喂入螺旋叶片12焊接或装配方式固定于滚筒体上；所述的多功能单滚筒6第二部分的纹杆加高座13和多功能固定座22设计成冲压件，加工成本低，制造方便。两者沿周向相间布置，材料为Q235A冷轧钢板，料厚4_，采用焊接方法固定于滚筒表面所要求的位置，纹杆加高座13上有左旋的D型纹杆14和右旋的D型纹杆15 (国家标准件)，梳脱齿材料为Q235A，料厚4mm，采用冲、焊工艺制造，齿部采用贝氏体淬火，提高硬度和耐磨性；所述的多功能单滚筒6第三部分的沿滚筒体轴向螺旋排布的脱粒齿座16，采用焊接方法固定于滚筒表面所要求的位置，该件材料为Q235A，厚度3mm，冲压成形，其上安装的脱粒齿17，材料为T7，厚度4mm，热处理 HRC45飞O。所述的多功能单滚筒6第四部分的多功能固定座22沿滚筒体周向均布，材料为Q235A冷轧钢板，料厚4mm，采用焊接方法固定于滚筒表面所要求的位置，其上的排草板18，材料为Q235A，厚度5mm，冲压成形，齿部采用贝氏体淬火工艺提高硬度和耐磨性。
权利要求1.一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，包括分离凹板(I)、可调式切流滚筒(2)、锯齿式强制喂入滚筒(3)、凹板筛(4)、上弧板(5)、多功能单滚筒(6)、栅格凹板(7)，顶盖(8);所述多功能单滚筒(6)前端依次垂直放置有可调式切流滚筒(2)和锯齿式强制喂入滚筒(3);所述分离凹板(I)设置在可调式切流滚筒(2)下方，所述上弧板(5)设置在锯齿式强制喂入滚筒(3)上方，所述凹板筛(4)与分离凹板(I)连接，凹板筛(4)设置在锯齿式强制喂入滚筒(3)下方；所述多功能单滚筒(6)与联合收割机行进方向平行放置，并与水平方向呈5 7°倾斜，所述顶盖(8)与上弧板(5)连接，顶盖(8)设置在多功能单滚筒(6)上方，所述栅格凹板(7)与连接凹板筛(4)，栅格凹板(7)设置在多功能单滚筒(6)下方；所述多功能单滚筒(6)的下端盖通过平键与传动半轴相联，上端通过花键接盘与输入动力花键轴相联；所述多功能单滚筒(6)的下端盖(11)通过平键(10)与传动半轴(24)相联，滚筒体(21)的上端通过花键接盘(19)与输入动力花键轴相联，将整个脱粒滚筒支撑于机架上；所述多功能单滚筒(6)由喂入段、揉搓脱粒段、复脱段和分离排草段依次连接组成，所述多功能单滚筒(6)工作转速为16 28m/s。
2.根据权利要求I所述的一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，可调式切流滚筒(2)的外径大小调节范围为504 552臟，脱粒元件为钉齿式，齿座沿圆周周向分布4飞根，与分离凹板的入口间隙为3(T40mm，出口处为2(T30mm，切流滚筒的线速度为18 30m/s。
3.根据权利要求I或2所述的一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，多功能单滚筒(6)的喂入段有3 4只喂入螺旋叶片(12)，多功能单滚筒(6)的喂入段工作长度占多功能单滚筒(6)总长度的1(T12% ;所述喂入段与栅格凹板(7)工作间隙为55 65mm。
4.根据权利要求I或2所述的一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，所述多功能单滚筒(6)的喂入段之后连接揉搓脱粒段，所述螺旋叶片(12)的尾部与纹杆加高座的头部衔接；所述纹杆加高座上设有左旋的D型纹杆(14)和右旋的D型纹杆(15)，并与梳脱齿(23)在圆周方向相间布置，揉搓脱粒段工作长度占多功能单滚筒(6)总长度的25 30% ;所述喂入段与栅格凹板(7)工作间隙为55 65mm。
5.根据权利要求I或2所述的一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，所述多功能单滚筒(6)的揉搓脱粒段之后连接复脱段，所述复脱段设有沿轴向螺旋排列的脱粒齿座(16)，脱粒齿座(16)上设有脱粒齿(17)，所述多功能单滚筒(6)的复脱段工作长度占多功能单滚筒(6)总长度的35 40% ;所述复脱段工作时与栅格凹板(7)工作间隙为 40 50mm。
6.根据权利要求I或2所述的一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，所述多功能单滚筒(6)的末段为分离排草段，所述分离排草段设有4组沿周向均匀布置的多功能固定座(22),所述固定座(22)上有排草板(18),相邻两个固定座上的排草板(18)错位布置，所述分离排草段占多功能单滚筒(6)总长度的3(T35% ;所述分离排草段工作时与栅格凹板(7)工作间隙为4(T50mm。
7.根据权利要求I或2所述的一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，所述可调式切流滚筒(2)逆时针旋转，锯齿式强制喂入滚筒(3)顺时针旋转，锯齿式强制喂入滚筒(3)转速大于可调式切流滚筒(2)转速的3 5%。
8.根据权利要求5所述的一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，其特征在于，所述脱粒齿座(16)螺旋升角为19 27°，齿间距轴向相距30(T400mm。
专利摘要本实用新型为一种切流-纵轴流多功能单滚筒脱粒分离装置，涉及农作物机械脱粒分离装置制造技术领域。本实用新型包括可调式切流滚筒、锯齿式强制喂入滚筒、凹板筛、上弧板、分离凹板、纵轴流多功能单滚筒、栅格凹板、顶盖、马达。主要用于水稻、小麦、油菜、大豆、牧草等多种农作物的收获脱粒。本实用新型的脱粒分离装置有效地解决了在大喂入量时，作物茎杆在高速旋转的滚筒之间易形成辫子的状况，减少了堵塞，降低了功耗，提高了脱净率，减少了夹带损失，增强了脱粒分离能力。
文档编号A01F12/22GK202374729SQ2011201873
公开日2012年8月15日 申请日期2011年6月7日 优先权日2011年6月7日
发明者唐忠, 庞靖, 徐立章, 李耀明, 马朝兴 申请人:江苏大学