一种方格簇单元的连接装置的制作方法

本发明涉及养蚕摘茧的机械设备，具体涉及一种方格簇单元的连接装置。

背景技术：

现有技术中，养蚕多采用方格簇供蚕吐丝结茧，所述方格簇包括长方形状的外框，外框内由纵横交错的横板和纵板交互形成多个方格。使用时，是将方格簇吊挂在蚕室上方，蚕要上簇营茧时，降下方格簇贴近蚕身，熟蚕碰到簇后自然往簇上爬寻找方格位置吐丝结茧。蚕上簇结茧后，取下方格簇人工取茧，这样不仅效率低，而且工作量大。想要实现蚕茧批量自动化收取，这就需要一种呈带状分布、可连续性行走的方格簇，如此才能确保持续向蚕供应方格簇。因此，如何让方格簇能够既能连接成带状，又能循环输送，这是解决问题的关键技术。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可以方格簇单元的连接装置，采用该机构可以让具有一排排方格的方格簇单元连接呈带状，且可以实现循环输送。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种方格簇单元的连接装置，所述方格簇单元包括长方形框，长方形框内沿着框体的长度方向横向排列一排方格，方格框的两侧向外凸伸铰接端边，所述连接装置包括输送方格簇单元的输送带，在输送带的输送路径上布置的排料机构，以及用于铰连输送带上的方格簇单元的安装机构，排料机构驱动输送带上的相邻方格簇单错位且两者相互衔接的铰接端边彼此贴合以待安装机构将其铰连，输送带上方格簇单元的方格排列方向与输送带的带宽方向一致。

本发明取得的技术效果为：将一个个方格簇单元进行错位排料，这样可以让方格簇单元相互衔接的铰接端边彼此贴靠，进而再通过安装机构实现方格簇单元的铰接连接，这样既能得到带状方格簇，同时，由于方格簇单元之间铰接，这样方格簇可以以环形的姿态循环输送，进而提高熟蚕上蔟吐丝、以及收蚕茧的效率。

附图说明

图1为加工系统的装配图；

图2为取板机构上布置横板/纵板的结构示意图；

图3为图2的i部放大图；

图4、5为取板机构不同角度的结构图，为方便理解，图4中升降板和槽盖均在竖直方向上炸开；

图6为图5的ⅱ部放大图；

图7为分料机构的结构示意图；

图8为转座与条板的装配示意图；

图9为分料机构上布置横板/纵板的俯视图；

图10为分料机构的俯视图；

图11为两条板铰连的仰视图；

图12、13、14分别为图9、10、11的ⅴ、ⅳ、ⅲ部放大图；

图15-16为转运机构不同角度的立体图；

图17为转运机构的结构示意图；

图18为图17的ⅵ部放大图；

图19为梁杆的结构示意图；

图20为纵板转运机构在压接装置处压接纵板的状态示意图；

图21、22分别为图20的j、k向示意图；

图23为升降单元的结构示意图；

图24为压接装置去掉升降单元的结构示意图；

图25为夹板单元的结构示意图；

图26、27分别为第一、第二支撑板支撑第一、第二夹板的结构示意图；

图28为第二纵向转运机构转运压接好的方格簇的行径状态图；

图29、30为排料机构不同角度的结构示意图；

图31为图30完整结构的剖面图，以方便理解输送带的布置结构；

图32为图29上输送方格簇单元的俯视图；

图33为升降座的结构示意图；

图34为凸轮作用移板的结构示意图；

图35为压座的结构示意图；

图36为压座上的伸缩锁舌作用凸柱的状态图；

图37为安装机构的结构示意图；

图38动力架上的导柱与布料辊的位置示意图。

各附图标号对应关系如下：方槽10，槽盖10a，推板11，升降板12，顶板12a，基板13，窄插板131，条板20，转座21，限位柱21a，挡柱21b，丝杆22，连杆22a，滑动块22b，挡板23，升降杆24，基板体25，压板30，滑块31，梁杆32，第一爪321，滑条33，第二爪331，双向气缸34，连接基板35，连接杆36，弹簧37，支架38，固定座40，第一支撑板41、第二支撑板42，第一夹板41a，第二夹板42a，第一条形块41b，第二条形块42b，平板43，条形块44，复位弹簧45，升降基板46，短杆46a，长杆46b，中长杆46c，横向滑轨h，纵向滑轨z,第二纵板转运机构zz，盘刀d，升降座50，前挡板51,后挡板52，横杆52a，立杆52b，安装块53，安装小块53a，移板54，移杆54a，引导套54b，复位弹簧54c，凸轮55，凸柱56，第一凸柱56a，第二凸柱56b，第一伸缩锁舌57a，第二伸缩锁舌57b，压座58，缓冲弹簧58a，布料辊60，u形槽61，布料板62，传感器63，限位块64，螺母安装枪65，导柱66，前方格簇单元a,后方格簇单元b。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

一种方格簇单元的连接装置，所述方格簇单元包括长方形框，长方形框内沿着框体的长度方向横向排列一排方格，方格框的两侧向外凸伸铰接端边，所述连接装置包括输送方格簇单元的输送带，在输送带的输送路径上布置的排料机构，以及用于铰连输送带上的方格簇单元的安装机构，排料机构驱动输送带上的相邻方格簇单错位且两者相互衔接的铰接端边彼此贴合以待安装机构将其铰连，输送带上方格簇单元的方格排列方向与输送带的带宽方向一致。将一个个方格簇单元进行错位排料，这样可以让方格簇单元相互衔接的铰接端边彼此贴靠，进而通过安装机构实现方格簇单元的铰接连接，这样既能得到带状方格簇，同时，由于方格簇单元之间铰接，这样方格簇可以以环形的姿态循环输送，进而提高熟蚕上蔟吐丝、以及收蚕茧的效率。

具体的，所述排料机构包括控制输送带上的方格簇单元移动或停止的控制单元，以及驱动输送带上的方格簇单元交替沿着输送带的带宽方向偏移的偏移单元，控制单元先控制相邻方格簇单元停止移动，待偏移单元控制停止的两相邻方格簇单元错位后，控制单元再控制错位的两相邻方格簇单元相互衔接的铰接端边彼此贴合。

所述控制单元包括水平布置的升降座50，升降座50上、沿着输送带的输送方向前后依次固定有挡板组件和安装块53，动力驱动升降座50上下移动以驱动挡板组件和安装块53打开或关闭各自前方来料的输送通路，进而控制最多一个方格簇单元停留在挡板组件和安装块53之间以待铰连，偏移单元控制依次到达挡板组件和安装块53之间的前方格簇单元a交替偏移,以与安装块53后方且最靠近安装块53的后方格簇单元b铰连。在此说明下，本文所说的方格簇单元是自输送带的前方或者前面沿着输送带的输送方向输送至后方或者后面。

方格簇单元的加工板材包括水平布置、且板面立起的横板和纵板，横板的板面上间隔分布自横板的上板边、沿横板的宽度方向切入构成的上切缝，纵板的板面上间隔分布连接单元，所述连接单元包括两两临近布置的下切缝，下切缝自纵板的下板边、沿纵板的宽度方向切入构成，横板和纵板纵横交错布置且通过上、下切缝压接配合构成方格簇，刀具自连接单元的两铰接孔之间将压接好的方格簇上的纵板割断以形成一个个方格簇单元，且方格簇单元上各纵板的端边构成连接相邻方格簇单元的铰接端边。如此即可对方格簇单元加以铰接连接，以形成带状方格簇。

所述偏移单元包括两个位于前方格簇单元a的两端处布置的移板54，两移板54之间通过水平布置的移杆54a连接、且两移板54的板面对应贴靠前方格簇单元a端部处的横板端边，其中一个移板54的旁侧设置有凸轮55，凸轮55的轴向与输送带的带长方向一致，动力驱动凸轮55转动以使其凸面间歇推动两移板54沿着输送带的带宽方向向远离凸轮55的方向同步移动，进而控制依次到达挡板组件和安装块53之间的方格簇单元a交替偏移，复位组件驱动移杆回位进而带动两移板54回位，所述复位组件包括固定在输送带上方的引导套54b，移杆54a与引导套54b的套筒滑动配合，移杆54a的杆身固定有限位套、且移杆54a位于限位套与引导套54b之间的杆身套设复位弹簧54c，凸轮55释放对移板54的抵压作用状态下，复位弹簧54c回位驱动移杆54a回位进而带动移板54回位。

安装块53后方的第二输送带的带面上沿着带长方向间隔设置有多排小挡板59，第二输送带输送至其带面上的一排小挡板59落入后方格簇单元b的方格内直至对相应方格的板体加以抵靠，之后第二输送带带动小挡板59推动后方格簇单元b连同其铰连的前方格簇单元a同步向后移动一个方格簇单元的宽度距离，以待下一组方格簇单元进行铰连。通过小挡板59的布置的目的在于让第二输送带间歇移动时其能够有效约束待铰连的后方格簇单元b的位置。

所述安装块53沿着输送带的带宽方向布置，安装块53的顶面间隔设置安装小块53a，安装小块53a抵挡前方格簇单元a的方格横板状态下，前、后方格簇单元a、b两两衔接的纵板铰接端边且均吻合插入相邻安装块53之间的间隙且铰接孔同芯，固定单元驱动钢条插入前、后方格簇单元a、b的同芯铰接孔，各安装小块53a上、沿着输送带的带宽方向均开设供钢条通过的u形孔，且各安装小块53a上的u形孔的孔长在同一直线上。如此通过安装块53、小挡板59分别对前、后方格簇单元a、b的位置约束作用，以及安装小块53a的限位，即可实现钢条的可靠插入铰连前、后方格簇单元a、b。

挡板组件包括沿着输送带的输送方向依次布置有前、后挡板51、52，后挡板52间隔布置在前挡板51的后上方，且前、后挡板51、52在输送带的输送方向的距离介于方格簇单元的纵板长度的1-2倍之间，动力驱动升降座50上下移动以驱动前、后挡板51、52打开或关闭各自前方来料的输送通路。具体的，前、后挡板51、52的板面与输送带的带长垂直，且前、后挡板51、52均沿着输送带的带宽方向间隔布置多个，升降座50带动前、后挡板51、52同步上升和下降，以控制一个方格簇单元流入前、后挡板51、52之间，待后方的前方格簇单元a铰连输送走后再补充。如此以进一步保证待铰连的方格簇单元的有效输送布入。具体的，所述升降座50上水平布置有横杆52a、以及位于输送带的两侧布置的立杆52b，横杆52a的两端分别与两立杆52b的顶端固定，横杆52a上间隔设置有竖直向下的后挡板52。

所述偏移单元还包括固定在升降座50上、且靠近凸轮55布置的压座58，凸轮55位于压座58所在侧的轮面周向均匀凸伸4个凸柱56，压座58上设置两斜状的伸缩锁舌、且伸缩锁舌的伸缩方向与输送带的带宽平行，其中第一伸缩锁舌57a的斜面朝下，第二伸缩锁舌57b的斜面朝上，第一伸缩锁舌57a贴靠在第一凸柱56a的高位柱身状态下，第二伸缩锁舌57b贴靠在与第一凸柱56a处于同一高度的第二凸柱56b的低位柱身，升降座50每带动压座58同步向下/向上移动一次，第一伸缩锁舌57a或第二伸缩锁舌57b抵压凸柱56以驱动凸轮55转动90°,所述凸轮55始终朝一个方向轴向转动。

进一步的，所述偏移单元包括两个位于前方格簇单元a的两端处布置的移板54，两移板54之间通过水平布置的移杆54a连接、且两移板54的板面对应贴靠前方格簇单元a端部处的横板端边，其中一个移板54的旁侧设置有凸轮55，凸轮55的轴向与输送带的带长方向一致，动力驱动凸轮55转动以使其凸面间歇推动两移板54沿着输送带的带宽方向向远离凸轮55的方向同步移动，进而控制依次到达挡板组件和安装块53之间的方格簇单元a交替偏移，复位组件驱动移杆回位进而带动两移板54回位。

所述复位组件包括固定在输送带上方的引导套54b，移杆54a与引导套54b的套筒滑动配合，移杆54a的杆身固定有限位套、且移杆54a位于限位套与引导套54b之间的杆身套设复位弹簧54c，凸轮55释放对移板54的抵压作用状态下，复位弹簧54c回位驱动移杆54a回位进而带动移板54回位。

具体的，所述偏移单元还包括固定在升降座50上、且靠近凸轮55布置的压座58，凸轮55位于压座58所在侧的轮面周向均匀凸伸4个凸柱56，压座58上设置两斜状的伸缩锁舌、且伸缩锁舌的伸缩方向与输送带的带宽平行，其中第一伸缩锁舌57a的斜面朝下，第二伸缩锁舌57b的斜面朝上，第一伸缩锁舌57a贴靠在第一凸柱56a的高位柱身状态下，第二伸缩锁舌57b贴靠在与第一凸柱56a处于同一高度的第二凸柱56b的低位柱身，升降座50每带动压座58同步向下/向上移动一次，第一伸缩锁舌57a或第二伸缩锁舌57b抵压凸柱56以驱动凸轮55转动90°,所述凸轮55始终朝一个方向轴向转动。具体来说，升降座50带动压座58同步向下移动一次，第一伸缩锁舌57a相应抵压第一凸柱56a以驱动凸轮55转动90°；升降座50带动压座58同步向上移动一次，第二伸缩锁舌57b相应抵压第二凸柱56b以驱动凸轮55转动90°,凸轮55每转动360°就会驱动两移板移动一次，以满足对应位置处的前方格簇单元a每间隔一个得以偏移。优选的，所述压座58上设置有用于降低伸缩锁舌对凸柱56的抵压力的缓冲弹簧58a，缓冲弹簧58a的伸缩方向与压座58的上下移动方向一致。

具体的，所述安装机构包括布料单元，以及限定布料单元上的钢条吻合铰连相邻且错位分布的两方格簇单元的限位块64，动力驱动待安装的钢条沿着方格簇单元的输送带的带宽移动并通过限位块64的限位作用以使钢条吻合铰接两方格簇单元。

具体的，所述布料单元包括通过支座支架水平转动支撑的布料辊60，布料辊60的辊面上、沿着辊长方向间隔开设供钢条布置的u形槽61，转动至布料辊60顶部的u形槽61内的钢条与待铰接的两方格簇单元的同芯铰接孔的孔芯一致，动力推杆推动布料辊60顶部的钢条a沿着u形槽61的槽长方向移动至吻合插入待铰接方格簇单元的同芯铰接孔。

优选的，布料辊60的前方斜向布置有布料板62，布料板62的低位处与布料辊60的下部相衔接以供布料板62上的钢条依次落入布料辊60的u形槽61内，以实现钢条的连续供应。进一步的，所述支架上的布料辊60为两段式分布，两布料辊60之间的空缺部上方设置有用于感应转动至布料辊60顶部的u形槽61内是否含有钢条的传感器63，以确保方格簇单元得到有效铰连。

具体的，所述限位块64位于布料辊60和待铰连的两方格簇单元之间，限位块64上开设与待铰接的两方格簇单元的同芯铰接孔的孔芯一致的限位条槽，限位条槽限制待安装的钢条吻合插入同芯铰接孔内以铰连两方格簇单元。限位块64也可以理解为是过渡块，以确保布料辊和铰接孔的入口处之间的这段区域钢条得到稳定约束，以插入铰接孔。

具体的，布料辊远离限位块的端侧处通过动力架支撑有导柱66，导柱66的杆长与布料辊60顶部u形槽61内的钢条位于同一直线，动力驱动动力架带动导柱66沿着布料辊的辊长方向移动，以使导柱66将布料辊60顶部的钢条推入前、后方格簇单元a、b的同芯铰接孔内。

所述安装机构还包括位于输送带两侧布置的螺母安装枪65，螺母安装枪65自动在安装好的钢条两端安装螺母。

本发明还公开了包括如上所述连接装置的带状方格簇的加工系统，其包括将各横板/纵板间隔布开的布料装置，将间隔布开的横板和间隔布开的纵板交叉压接形成方格簇的压接装置，将压接的方格簇割断形成一个个具有一排方格的方格簇单元的刀具，以及将方格簇单元依次交替错位布置的排料机构，安装机构将交替错位布置的方格簇单元铰连形成可循环输送的带状方格簇，转运机构将分料机构上间隔布开的横板/纵板转运至压接装置处以待压接，同时将压接装置处压接好的方格簇转离以待割断和铰连。本发明加工得到的带状方格簇可以循环输送，这样具体使用时可以有效提高熟蚕上蔟吐丝、以及收蚕茧的效率，自动化程度高。

具体来说，排料机构驱动错位、且相邻方格簇单元衔接侧的纵板铰接端边两两彼此贴合，以使衔接侧纵板铰接端边上的铰接孔全部同芯，安装机构驱动钢条插入相邻方格簇单元的同芯铰接孔以铰连相邻方格簇单元

具体的，所述分料机构包括布置在基板体25上的布板单元，所述布板单元包括两板面水平且交叉铰连的条板20，条板20的板面上间隔转动设置用于间隔支撑板面立起且板长水平的各横板/纵板的转座21，动力调节两条板20的夹角增大以增加各转座21上布置的横板/纵板的间隔距离，该过程中各转座21在对应支撑的横板/纵板的板面上滑动、且转座21的瞬时滑动方向与其对应支撑的横板/纵板的板长方向一致。这样通过动力调节两条板20的夹角，即可将布板单元上的各横板/纵板撑开，当然在这个过程转座21会相对条板的转动而发生转动，以保证转座各横板/纵板是平移间隔开来。

具体的，转座21的转轴与条板20的铰接轴平行，转座21上、位于条板20的上部间隔设置两个顶部呈锥状的限位柱21a、且两限位柱21a的间距与横板/纵板的厚度吻合，转座21上两限位柱21a之间构成滑动约束横板/纵板的下部板面的夹持面、且两限位柱21a所在的平面与其滑动约束的横板/纵板的板面垂直，动力调节两条板20的夹角增大过程中，转座21相对条板20发生转动以使两条板20上支撑的各横板/纵板平行间隔开来。通过限位柱21a的导向作用可以让横板/纵板的板面能够顺利落入两限位柱21a之间，并对横板/纵板的宽度方向板面构成约束支撑。

具体的，所述布板单元还包括两个连杆22a，两连杆22a的一端铰连在丝杆22上的滑动块22b上，两连杆22a的另一端分别铰连在两条板20夹角较大的板段上，动力驱动滑动块22b沿着丝杆22的杆长方向移动带动两条板20绕自身的铰接轴同步反向转动，如此实现了对两条板20的夹角控制。

具体的，布板单元上的转座21滑动约束夹持横板/纵板的夹持面两两位于同一平面内，夹持面位于同一平面内的两转座21位于不同的条板20上、且两者到条板20的铰接轴距离相等，同一条横板/纵板通过夹持面位于同一平面内的两转座21滑动支撑。

具体的，所述基板体25上连续布置有两组布板单元，同一条横板/纵板通过两组布板单元滑动支撑，由于临近两条板20铰接处支撑横板/纵板的两转座21过于接近，为此通过布置两组布板单元，这样一个同一条横板/纵板可具体通过四个转座21滑动支撑，进而提高支撑的稳定性。

具体的，所述分料机构还包括用于将转座21转至初始工位的复位单元，复位单元包括两个间隔固定在转座21的底部、且位于条板20的下板面所在侧的挡柱21b，基板体25上、位于初始工位的各转座旁侧均固定立设挡板23、且挡板的一侧板面与对应初始工位的转座上的两挡柱21b相贴靠，两条板20的夹角增大过程中，转座21伴随条板20的转动而远离对应的挡板23；两条板20的夹角减小至回到初始工位过程中，挡板23对相应转座上的两挡柱21b的抵压作用驱动转座21转动调节至初始工位，以确保下一批横板/纵板的有效布入。

具体的，基板体25下部设置有升降器，升降器上间隔分布有升降杆24，升降杆24的杆长与基板体25的板面垂直，且升降杆24的顶端与基板体25的下板面固定连接，升降器驱动升降杆24带动基板体25同步上下移动以驱动基板体25上的布板单元主动接、送料。

具体的，所述加工系统还包括将横板/纵板送至分料机构上的取板机构，所述取板机构包括一端封口、一端开口的方槽10，方槽10的槽底间隔开设有条形孔，方槽10的开口端处设置推板11，动力驱动推板11将立放、且长度方向水平的各横板/纵板吻合推入方槽10内并一一贴靠，动力驱动顶板12a滑动穿过条形孔并将方槽10内的横板/纵板间隔顶起，夹持件夹持间隔顶起的各横板/纵板并送至分料机构上，如此以在分料机构上快速布料。

具体的，方槽10的下方设置水平设置升降板12，升降板12的上板面平行间隔布置顶板12a、且顶板12a与方槽10内的横板/纵板的板长方向一致，相邻顶板12a之间的距离介于一个横板/纵板和两个横板/纵板的厚度之间，以确保升降板12每次是将方槽10内一一贴靠的横板/纵板每间隔一个被顶起。当然取板机构不能替代分料机构的功能，这是因为压接方格簇时横板/纵板的间隔距离要比横板/纵板的厚度大很多，所以若将升降板12上的顶板间隔距离放大，那么误差过大，难以实现分料机构那样严格定距离将横板/纵板间隔开来。

具体的，方槽10的两槽壁处的上方分别设置夹持件，所述夹持件包括竖直布置的基板13，基板13靠近方槽10的板面上间隔立设相互平行、且垂直于方槽10槽壁的窄插板131，窄插板131靠近方槽10的板边呈削尖状，动力驱动基板13向靠近方槽10的方向水平移动，直至窄插板131插入被顶板12a顶起的相邻的横板/纵板之间、且相邻窄插板131之间的基板13板面与对应的横板/纵板的端边相抵靠，动力驱动夹持件带动横板/纵板同步向上移动脱离方槽10，然后再转送至分料机构上。

具体的，方槽10顶部布置有槽盖10a，槽盖10a上间隔开设有供间隔顶起的横板/纵板穿过的条形穿孔，通过槽盖10a布置也可以提高横板/纵板上升的稳定性。需要说明的是，横板、纵板的取板机构以及分料机构都是通用的，只是取板机构、分料机构等会根据在一体化加工设备的合理化布置而相应地调整布置的方向。

具体的，所述转运机构包括水平布置的压板30、以及滑动设置在水平滑轨上的滑块31，所述压板30与滑块31构成上下移动配合，压板30的下方设置有开口可调的夹件，动力先驱动压板30位于分料机构上方以使压板30下方的夹件夹持分料机构上的横板/纵板，然后再驱动压板30带动夹件将横板/纵板转送至压接装置处。

具体的，压板30的下板面水平间隔固定有梁杆32、且梁杆32的底部间隔固定第一爪321，梁杆32的两端处分别设置有支架38，两支架38之间通过间隔布置的滑条33连接、且滑条33与梁杆32的长度方向一致，滑条33底部间隔固定有与各第一爪321对应布置的第二爪331，第一、第二爪321、331构成夹持横板/纵板的夹件，动力驱动两支架38沿着滑条33的长度方向来回移动，以带动滑条33上的第二爪331同步移动进而调节夹件的开口大小。具体的，第一、第二爪321、331用于夹持横板/纵板的部位呈相对布置的平板状，如此即可沿着板体的宽度方向对横板/纵板的上部板面构成夹持。

优选的，压板30的上板面固定有双向气缸34，双向气缸34的第一、第二活塞杆的自由端分别连接在两支架38上，这样通过双向气缸34的作用即可驱动滑条33相对梁杆32滑移，进而调节第一、第二爪321、331的夹持度。具体的，梁杆32与滑条33的个数相等，梁杆32上各第一爪321的爪身上开设有供滑条33滑动穿过的穿孔，各梁杆32与对应的各滑条33沿着梁杆32的杆长构成滑动配合。

具体的，滑块31的底部固定有连接基板35，所述连接基板35位于压板30上方、且两者的板面平行，压板30上间隔立设连接杆36、且连接杆36的杆身滑动穿过连接基板35的板面，连接杆36上、位于其顶端和连接基板35之间的杆身套设有弹簧37，连接杆36的顶端设置防止弹簧37滑出的杆帽，压接装置驱动横板转运机构上的压板30相对滑块31向下移动，以使横板转运机构上夹持的横板到达待压接工位上以待压接，压接装置驱动纵板转运机构上的压板30相对滑块31向下移动，以使纵板转运机构上夹持的纵板在压接工位处下移与相应的横板压接连接。需要说明的是，为方便制图，有些附图中的横板和纵板上并未开设切缝，但这并不影响本发明的保护。

关于横板和纵板的压接方式，如图所示，所述压接装置包括布置在固定座40上的夹板单元，以及位于夹板单元上方的升降单元，固定座40通过滑座滑动布置在纵向滑轨z上，所述夹板单元包括间隔布置、用于约束横板姿态的夹板组件，夹板组件先将横板转运机构上展开的横板来料约束固定，之后升降单元将纵板转运机构上展开的纵板来料下压至与夹板组件约束的横板压接形成方格簇。实际加工时，滑座带动固定座40连同夹板单元滑至横向转运机构的放料处以接收间隔开来的横板，之后滑座带动固定座40上的夹板单元到达纵板压接工位处，以待纵板转运机构到达并通过升降单元作用将纵板压接到位，该机构压接方格簇的自动化程度高。

具体的，所述夹板组件包括两个板面平行且间隔布置的夹板、且两夹板的间距可调，夹板的板面上间隔分布有自夹板的上板边、沿夹板的宽度方向竖直向下切入构成的切缝，动力调节两夹板的间距以将立放、且长度方向水平的横板夹紧在两夹板之间，两夹板上的切缝与横板上对应位置处的下切缝位于同一平面内且垂直于横板板面以让纵板顺利压入。通过板面和横板的板面大小相近或者一样的两夹板夹板固定横板，可以确保纵板的稳定压接到位。

进一步的，夹板单元的底部水平设置有垂直夹板的支撑板，所述支撑板包括交替且间隔布置的第一、第二支撑板41、42，夹板组件的两夹板分别为第一、第二夹板41a、42a、且各第一、第二夹板41a、42a的下板边分别支撑固定在第一、第二支撑板41、42上，动力驱动各第一、第二支撑板41、42沿着板长方向来回移动以调节第一、第二夹板41a、42a的间距。优选的，第一、第二支撑板41、42的一端分别连接在夹板单元外侧的第一、第二条形块41b、42b上，且第一条形块41b和夹板组件的第一夹板41a在该夹板组件的第二夹板42a的板面异侧分布，第二条形块42b和夹板组件的第二夹板42a在该夹板组件的第一夹板41a的板面异侧分布，动力驱动第一、第二条形块41b、42b沿着支撑板的板长方向相向或背向移动，以增大或减小第一、第二夹板41a、42a的间距。

具体的，所述固定座40上、位于夹板的两端处分别设有与支撑板的板长方向一致、板面垂直的平板43，横板布入夹板组件内状态下，动力驱动两平板43相向移动抵压对齐固定座40上各横板的端边，以将各横板的位置找正，待纵板吻合压接。

具体的，所述升降单元包括水平布置的升降基板46，升降基板46的底面间隔固定立设短杆46a，横板转运机构在横向滑轨h上滑动以用于接、送料，动力驱动升降基板46带动短杆46a向下移动以将纵板转运机构上展开的纵板下压至与夹板组件约束的横板压接。

具体的，横向滑轨h上滑动设置第二纵板转运机构zz，固定座40带动夹板单元上压接好的方格簇滑至横纵滑轨h下方，以待第二纵板转运机构zz夹持方格簇的纵板，并将方格簇转至输送带上，第二纵板转运机构zz转送方格簇的路径下部间隔设置有盘刀d，动力驱动盘刀d转动以将第二纵板转运机构zz上的纵板割断形成一个个方格簇单元。

优选的，升降基板46的底面、位于两平板43远离夹板单元的外侧分别立设长杆46b，长杆46b的下端面呈斜面状，两平板43的外侧分别设置条形块44，条形块44与对应的平板43固定连接，条形块44对应设置与长杆46b下端的斜面可构成抵靠配合的斜面，横板布入夹板组件内状态下，动力先驱动升降基板46向下移动，直至长杆46b下端的斜面滑动推压条形块44的斜面以使条形块44带动平板43移动抵压横板的端边使横板的板长位置找正，之后升降基板46继续向下移动，以使短杆46a作用驱动纵板转运机构上的纵板压接到位。这样升降基板46下移压接纵板之前，其上的长杆46作用即可对横板的位置进行找正，结构布置巧妙，对设备加工要求低。

具体的，所述平板43的旁侧依次固定块和条形块44，固定块固定在固定座40上、且位于条形块44和平板43之间，圆杆滑动穿过固定块、且圆杆的两端分别连接条形块44和平板43，圆杆位于条形块44和固定块之间的杆身套设小弹簧，长杆46b释放对条形块44的推动作用力状态下，小弹簧回复力驱动平板43远离夹板的端边，如此以让夹板组件的两夹板可以顺利间隔开来，以待其中的横板被移走。

具体的，升降基板46的底面、对应位于第一、第二条形块41b、42b的所在处均立设长度介于短、长杆46a、46b之间的中长杆46c，第一、第二条形块41b、42b的内侧上部均呈斜面以与对应中长杆46c的下端斜面构成抵靠，固定座上开设避让中长杆46c和长杆46b下移的空缺；升降基板46下降过程，先是长杆46b作用平板43推动横板找正，之后中长杆46c的下端抵压作用第一、第二条形块41b、42b背向移动以使夹板组件夹持横板，最后短杆46a下压作用纵板压接横板，第一条形块41b/第二条形块42b的外侧凸伸与固定座40构成滑动配合的滑杆，滑杆的杆身套设复位弹簧45以使升降基板46上升后推动第一条形块41b/第二条形块42b复位。如此升降基板36在下降过程中，同时实现了横纵位置找正、横板受夹板组件夹持固定、以及纵板与横板吻合压接这三个功能，方格簇加工具体很高的连续性，加工效率高。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。