本发明涉及饲料加工及畜牧水产养殖领域，特别地，涉及一种生物饲料的生产方法。
背景技术：
随着国家对畜禽养殖业污染问题的越来越重视，养殖业区域越来越规范，国家对养殖企业环保要求日益严格，养殖企业的污染问题也显得日益突出。抗生素的滥用也给人类食品安全带来了很大的隐患和风险，高密度集约化养殖又存在疾病高发和养殖环境恶化问题，对饲料原料进行体外预处理，提高饲料利用率，减少污染物的排放无疑是一种经济有效的方法。传统发酵饲料的生产主要是加入一定的微生物进行堆制发酵，虽然也有一定的效果，但是却存在发酵处理不完全，处理效果有限，质量不稳定，保质期短以及易污染等问题，以至于难于大面积推广。因此，找到一种操作简单、处理效果好的发酵饲料生产方法成为养殖企业的急需手段。总体来说，目前，在我国关于发酵饲料方面还缺乏一种适合范围广、投资运行费用低、操作简单、安全高效质量稳定效果好的方法。且随着养殖业的发展，养殖业的问题日益严重，找到一种从源头上减少污染物的方法，减轻后道处理压力，解决养殖业发展与环境污染的矛盾，已经是一种急需的方法之一。技术实现要素：本发明目的在于提供一种生物饲料的生产方法，以解决传统发酵饲料发酵处理不完全、处理效果有限、质量不稳定、保质期短以及易污染等技术问题。为实现上述目的，本发明提供了一种生物饲料的生产方法，包括步骤：(1)微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的复合强化活化，得到混合液；(2)将步骤(1)所得混合液与发酵原料充分混合均匀，微生物制剂中的微生物利用发酵原料中的养分成长，并产生大量的发酵热，使物料温度达到酶制剂的最适作用温度，酶制剂中的酶对发酵原料中的有害物质和不能被利用的物质酶解，降解成小分子物质，消除发酵原料中的有害成分，使有害成分变成可以被利用的营养物质，得到预处理的发酵料；(3)步骤(2)所得发酵料利用呼吸膜包装袋进行后熟发酵，进一步将发酵原料中有害物质和不能被利用的物质完全处理转化，得到一种生物饲料。优选的，步骤(1)的具体方法是：将清洁温水(30～35℃)与微生物制剂、酶制剂、功能性低聚糖于菌种活化罐内充分混合，搅拌均匀，使完全溶解，微生物菌剂中的菌种处于激活状态，保持最强活性。优选的，步骤(1)中，所述微生物制剂包括：芽孢杆菌制剂17022×106～9×106cfu/g，光合细菌制剂1×105～9×105cfu/g，乳酸菌制剂5×107～9×107cfu/g，地衣芽孢杆菌制剂5×106～9×106cfu/g，酵母菌制剂2×107～9×107cfu/g，米曲霉制剂2×105～9×105cfu/g，黑曲霉制剂2×105～9×105cfu/g。优选的，步骤(1)中，所述酶制剂包括：酸性蛋白酶制剂2000～5000u/g，中性蛋白酶制剂2000～5000u/g，风味酶制剂200～1000u/g。优选的，步骤(1)中，所述功能性低聚糖包括重量百分比的以下组分：低聚木糖0.1～0.5％，低聚果糖0.1～0.5％，低聚麦芽糖0.1～0.5％，甘露聚糖0.15～0.65％。微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的各组分用量是接种后物料中应当达到的最低剂量，如果不能达到最低剂量，将出现发酵起始速度慢、物料发酵度不够以及霉变风险加大等问题。优选的，步骤(2)中，所述发酵原料为农副产品下脚料的任一种或多种。进一步优选的，所述农副产品下脚料包括豆粕、麦麸、玉米、啤酒糟、白酒糟、豆腐渣、玉米胚芽粕、棕榈粕等，是指中华人民共和国农业部饲料原料目录中所公布的合法原料。优选的，步骤(2)中，利用混合机实现混合液与发酵原料的混合。优选的，步骤(2)中，发酵原料与混合液的质量比为1：0.5～0.6。优选的，步骤(3)中，所述呼吸膜包装袋为带有单向透气孔的塑料包装袋。优选的，步骤(3)中后熟发酵是将好氧发酵与厌氧发酵相结合。进一步优选的，好氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时大于50ppm，发酵物料含水量(质量含量)50～60％，ph值7.0～7.2，发酵物料温度40～50℃，发酵时间24～36小时。进一步优选的，厌氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时小于2ppm，发酵物料含水量(质量含量)50～60％，ph值5.0～6.0，发酵物料温度38～45℃，发酵时间40～50小时。本发明具有以下有益效果：本发明针对以前发酵饲料生产方法的不足，在传统堆制发酵模式的基础上，利用微生物制剂、酶制剂及功能性低聚糖进行强化发酵处理，完善处理效果，提高转化效率，实现饲料原料中有害物质和不能被利用成分的资源化利用，操作简单，处理效果好，处理范围广，可以应用于各种饲料加工企业和畜禽、水产养殖企业。具体如下：(1)投资少：本发明一次性投入较少，只需要简单的设备即可投产。(2)操作简单：本发明只需按发酵原料量多少加入相应量的微生物制剂和酶制剂、功能性低聚糖混合均匀装袋发酵即可，无专业知识的普通人亦可方便操作。(3)酶、菌协同作用可以除去原料中的抗营养因子和霉菌毒素。利用微生物的生长发酵和酶制剂的水解反应，酶和菌协同作用，相互提供对方需要的条件，效果好。(4)实现废物的资源化利用。酶、菌协同作用，可以将原料中不能被动物利用的物质转化为动物的营养物质，营养因子转化为营养物质，变废为宝，实现废物资源化利用。(6)适应性好，易于推广。基于微生物制剂及酶制剂的适应能力，本发明发酵饲料的生产方法具有良好的适应性，不易受温度、气候等条件的影响。另外，本发明适应多种类型的发酵底物，不受原料来源的影响。且由于上述价格低廉、操作简单等特点，是本发明易于在我国广大地区推广。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。具体实施方式以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。本发明涉及设备和部分物料的特征/来源如下：菌种活化罐：整体呈圆柱形，带搅拌装置，上端开口，底部开放水孔，罐体大小根据产量确定。以1吨混合机为例，料水比为1：0.5，菌种活化罐的容积为0.5m3。混合机：饲料加工常规混合机，不锈钢材质。呼吸膜包装袋：是一种塑料包装袋，近袋口处设有单向透气孔。芽孢杆菌制剂1702：是一种枯草芽孢杆菌，购自湖南普菲克生物科技有限公司，制剂为固体粉末，外观呈灰褐色，含菌量≥2×1010cfu/g。光合细菌制剂：是一种沼泽红假单胞菌，购自武汉科洋生物工程有限公司，制剂为水剂，外观呈红棕色，含菌量≥5×109cfu/ml。乳酸菌制剂：是一种乳酸杆菌，购自武汉天辰生物工程有限公司，制剂为水剂，外观呈浅红色，含菌量≥1×1010cfu/ml。地衣芽孢杆菌制剂：地衣芽孢杆菌，购自高唐华农生物工程有限公司，制剂为固体粉末，外观呈灰褐色，含菌量≥2×1010cfu/g。酵母菌制剂：是一种酿酒酵母菌，购自安琪酵母股份有限公司，制剂为固体粉末，外观呈灰褐色，含菌量≥1×1010cfu/g。米曲霉制剂：是一种米曲霉，购自武汉祥平生物科技有限公司，制剂为固体粉末，外观呈灰褐色，含菌量≥2×109cfu/g。黑曲霉制剂：是一种黑曲霉，购自高唐华农生物工程有限公司，制剂为固体粉末，外观呈灰褐色，含菌量≥2×109cfu/g。中性蛋白酶制剂：购自武汉新华扬生物有限公司，制剂为粉末，灰白色，酶活15万u/g。酸性蛋白酶制剂：购自武汉新华扬生物有限公司购得，制剂为粉末，灰白色，酶活10万u/g。风味酶制剂：购自武汉新华扬生物有限公司购得，制剂为粉末，灰白色，酶活20万u/g。低聚木糖：由市场购得，江苏康维生物有限公司生产，制剂为粉末，白色，含量≥95％。低聚果糖：由武汉盛瑞源生物科技有限公司购得，山东白龙创园生物科技有限公司生产，制剂为粉末，白色，含量≥95％。低聚麦芽糖：由市场购得，江苏康维生物有限公司生产，制剂为粉末，灰白色，含量≥95％。甘露聚糖：由市场购得，江苏康维生物有限公司生产，制剂为粉末，白色，含量≥95％。实施例1：一种生物饲料的生产方法，包括步骤：(1)微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的复合强化活化，得到混合液；(2)将步骤(1)所得混合液与发酵原料充分混合均匀，得到预处理的发酵料；(3)步骤(2)所得发酵料利用呼吸膜包装袋进行后熟发酵，进一步将发酵原料中有害物质和不能被利用的物质完全处理转化，得到一种生物饲料。步骤(1)的具体方法是：将清洁温水(30℃)与微生物制剂、酶制剂、功能性低聚糖于菌种活化罐内充分混合，搅拌均匀，使完全溶解，微生物菌剂中的菌种处于激活状态，保持最强活性。步骤(1)中，微生物制剂包括：芽孢杆菌制剂17022×106cfu/g，光合细菌制剂1×105cfu/g，乳酸菌制剂5×107cfu/g，地衣芽孢杆菌制剂5×106cfu/g，酵母菌制剂2×107cfu/g，米曲霉制剂2×105cfu/g，黑曲霉制剂2×105cfu/g。步骤(1)中，酶制剂包括：酸性蛋白酶制剂2000u/g，中性蛋白酶制剂2000u/g，风味酶制剂200u/g。步骤(1)中，功能性低聚糖包括重量百分比的以下组分：低聚木糖0.1％，低聚果糖0.1％，低聚麦芽糖0.1％，甘露聚糖0.15％。微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的各组分用量是接种后物料中应当达到的最低剂量。步骤(2)中，发酵原料就近采购，有豆腐渣、玉米胚芽粕、棕榈粕、豆粕、麸皮、玉米粉。重量配比：豆腐渣45％，玉米胚芽粕25％，棕榈粕5％，麸皮15％，豆粕3％，玉米粉7％。步骤(2)中，利用混合机实现混合液与发酵原料的混合。步骤(2)中，发酵原料与混合液的质量比为1：0.5。步骤(3)中，所述呼吸膜包装袋为带有单向透气孔的塑料包装袋。步骤(3)中后熟发酵是将好氧发酵与厌氧发酵相结合。好氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时大于50ppm，发酵物料含水量(质量含量)50％，ph值7.0，发酵物料温度40℃，发酵时间24小时。厌氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时小于2ppm，发酵物料含水量(质量含量)50％，ph值5.0，发酵物料温度38℃，发酵时间40小时。实施例2：一种生物饲料的生产方法，包括步骤：(1)微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的复合强化活化，得到混合液；(2)将步骤(1)所得混合液与发酵原料充分混合均匀，得到预处理的发酵料；(3)步骤(2)所得发酵料利用呼吸膜包装袋进行后熟发酵，进一步将发酵原料中有害物质和不能被利用的物质完全处理转化，得到一种生物饲料。步骤(1)的具体方法是：将清洁温水(35℃)与微生物制剂、酶制剂、功能性低聚糖于菌种活化罐内充分混合，搅拌均匀，使完全溶解，微生物菌剂中的菌种处于激活状态，保持最强活性。步骤(1)中，微生物制剂包括：芽孢杆菌制剂17029×106cfu/g，光合细菌制剂9×105cfu/g，乳酸菌制剂9×107cfu/g，地衣芽孢杆菌制剂9×106cfu/g，酵母菌制剂9×107cfu/g，米曲霉制剂9×105cfu/g，黑曲霉制剂9×105cfu/g。步骤(1)中，酶制剂包括：酸性蛋白酶制剂5000u/g，中性蛋白酶制剂5000u/g，风味酶制剂1000u/g。步骤(1)中，功能性低聚糖包括重量百分比的以下组分：低聚木糖0.5％，低聚果糖0.5％，低聚麦芽糖0.5％，甘露聚糖0.65％。微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的各组分用量是接种后物料中应当达到的最低剂量。步骤(2)中，发酵原料就近采购，有豆腐渣、玉米胚芽粕、棕榈粕、豆粕、麸皮、玉米粉。重量配比：豆腐渣45％，玉米胚芽粕25％，棕榈粕5％，麸皮15％，豆粕3％，玉米粉7％。步骤(2)中，利用混合机实现混合液与发酵原料的混合。步骤(2)中，发酵原料与混合液的质量比为1：0.6。步骤(3)中，所述呼吸膜包装袋为带有单向透气孔的塑料包装袋。步骤(3)中后熟发酵是将好氧发酵与厌氧发酵相结合。好氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时大于50ppm，发酵物料含水量(质量含量)60％，ph值7.2，发酵物料温度50℃，发酵时间36小时。厌氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时小于2ppm，发酵物料含水量(质量含量)60％，ph值6.0，发酵物料温度45℃，发酵时间50小时。实施例3：一种生物饲料的生产方法，包括步骤：(1)微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的复合强化活化，得到混合液；(2)将步骤(1)所得混合液与发酵原料充分混合均匀，得到预处理的发酵料；(3)步骤(2)所得发酵料利用呼吸膜包装袋进行后熟发酵，进一步将发酵原料中有害物质和不能被利用的物质完全处理转化，得到一种生物饲料。步骤(1)的具体方法是：将清洁温水(32℃)与微生物制剂、酶制剂、功能性低聚糖于菌种活化罐内充分混合，搅拌均匀，使完全溶解，微生物菌剂中的菌种处于激活状态，保持最强活性。步骤(1)中，微生物制剂包括：芽孢杆菌制剂17025×106cfu/g，光合细菌制剂5×105cfu/g，乳酸菌制剂7×107cfu/g，地衣芽孢杆菌制剂7×106cfu/g，酵母菌制剂5×107cfu/g，米曲霉制剂5×105cfu/g，黑曲霉制剂5×105cfu/g。步骤(1)中，酶制剂包括：酸性蛋白酶制剂3500u/g，中性蛋白酶制剂3000u/g，风味酶制剂700u/g。步骤(1)中，功能性低聚糖包括重量百分比的以下组分：低聚木糖0.3％，低聚果糖0.2％，低聚麦芽糖0.2％，甘露聚糖0.5。微生物制剂、酶制剂和功能性低聚糖的各组分用量是接种后物料中应当达到的最低剂量。步骤(2)中，发酵原料就近采购，有豆腐渣、玉米胚芽粕、棕榈粕、豆粕、麸皮、玉米粉。重量配比：豆腐渣45％，玉米胚芽粕25％，棕榈粕5％，麸皮15％，豆粕3％，玉米粉7％。步骤(2)中，利用混合机实现混合液与发酵原料的混合。步骤(2)中，发酵原料与混合液的质量比为1：0.55。步骤(3)中，所述呼吸膜包装袋为带有单向透气孔的塑料包装袋。步骤(3)中后熟发酵是将好氧发酵与厌氧发酵相结合。好氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时大于50ppm，发酵物料含水量(质量含量)55％，ph值7.1，发酵物料温度45℃，发酵时间30小时。厌氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时小于2ppm，发酵物料含水量(质量含量)55％，ph值5.5，发酵物料温度40℃，发酵时间45小时。对比例一种生物饲料的生产方法，包括步骤：(1)微生物制剂强化活化，得到活化液；(2)将步骤(1)所得活化液与发酵原料充分混合均匀，得到预处理的发酵料；(3)步骤(2)所得发酵料利用呼吸膜包装袋进行后熟发酵，进一步将发酵原料中有害物质和不能被利用的物质完全处理转化，得到一种生物饲料。步骤(1)的具体方法是：将清洁温水(32℃)与微生物制剂于菌种活化罐内充分混合，搅拌均匀，使完全溶解，微生物菌剂中的菌种处于激活状态，保持最强活性。步骤(1)中，微生物制剂包括：芽孢杆菌制剂17025×106cfu/g，光合细菌制剂5×105cfu/g，乳酸菌制剂7×107cfu/g，地衣芽孢杆菌制剂7×106cfu/g，酵母菌制剂5×107cfu/g，米曲霉制剂5×105cfu/g，黑曲霉制剂5×105cfu/g。微生物制剂的各组分用量是接种后物料中应当达到的最低剂量。步骤(2)中，发酵原料就近采购，有豆腐渣、玉米胚芽粕、棕榈粕、豆粕、麸皮、玉米粉。重量配比：豆腐渣45％，玉米胚芽粕25％，棕榈粕5％，麸皮15％，豆粕3％，玉米粉7％。步骤(2)中，利用混合机实现混合液与发酵原料的混合。步骤(2)中，发酵原料与活化液的质量比为1：0.55。步骤(3)中，所述呼吸膜包装袋为带有单向透气孔的塑料包装袋。步骤(3)中后熟发酵是将好氧发酵与厌氧发酵相结合。好氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时大于50ppm，发酵物料含水量(质量含量)55％，ph值7.1，发酵物料温度45℃，发酵时间30小时。厌氧发酵的工艺条件为：氧气浓度为24小时小于2ppm，发酵物料含水量(质量含量)55％，ph值5.5，发酵物料温度40℃，发酵时间45小时。试验例2014年3月至7月，利用实施例1～3和对比例1在山东省高唐县高唐华农生物工程有限公司进行应用试验。1.运行条件和参数1.1技术实施地点：山东省高唐县高唐华农生物工程有限公司1.2试验时间：2014年3月12日～7月22日1.3技术实施条件和参数1.3.1生产量10吨1.3.2生产产品质量验证结果发酵前后(发酵原料和实施例1～3和对比例1所得生物饲料)成分比较结果见表1。表1.发酵前后成分比较表1的实验对比数据可以看出，本发明方法处理原料，粗蛋白、酸溶蛋白、总酸和益生菌总数相比较普通方法都有明显的优势，更有利于养殖动物的消化吸收和健康生长。选取实施例3所得生物饲料作为试验组，对比例所得生物饲料作为对照组，进行仔猪、保育猪饲养，结果见表2和表3。表2.在仔猪养殖上实证结果(单位：kg)表3.在保育猪上的实证效果(单位：kg)试验组对照组试验组-对照组初始总重481.5472.59初始平均每头重9.639.450.18结束总重935.5830.7+104.8结束平均每头重18.7116.62+2.09表2、表3实证结果也验证了本发明生产的产品在仔猪、保育猪上运用的生产性能比普通方法的产品具有明显的优势。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12