一种面条成型机器的制作方法

本发明涉及面条加工机械领域，尤其涉及一种能将面团制作成面条的机器。

背景技术：

将面团制成一根一根的面条时，常会用到一类面条成型机器，其结构可参见公告号为cn105076288a、cn102885106a以及cn1095230a的中国专利，这类机器主要包括容器、位于容器底部的孔板以及向容器内轴向施加作用力的动力装置，工作时，向容器内放入和好的面团，然后使动力装置下压面团，进而可以使面团穿过孔板成型出面条。

但是在使用这类面条成型机器的过程中，发明人发现如下弊端：由于孔板上的孔洞分布较为密集，因此经过孔板成型后，各面条之间的间距是比较小的，而和好的面团具有一定的湿度，因此相邻的苗条很容易粘在一起(尤其是机器发生抖动的时候)，导致压出的面条常常出现多根面条粘接在一起的情况。

为了克服上述弊端，使压制成型出来的面条能根根分离，不出现多根粘接在一起的情况，发明人开始考虑如何对现有的面条成型机器进行改进。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种改进后的面条成型机器，以避免经孔板成型后的面条容易出现多根面条粘接在一起的情况。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种面条成型机器，其包括：

面条成型装置，该面条成型装置包括外壳、内胆、环形孔板以及热风组件；所述的外壳分为三段，外壳顶段为喇叭形结构，外壳中段为外径是d1柱状形结构，外壳底段为外径是d2的圆柱形结构，其中d1≥2×d2，且外壳中段的下部通过平滑过渡的弧形面与外壳底段的上部连接；所述的内胆悬空布置于外壳之内，内胆与外壳之间形成环形空间，内胆与外壳之间的间距不大于40mm；所述的环形孔板布置于外壳与内胆之间，环形孔板的外侧与外壳中段中部的内壁固定连接，环形孔板的内侧与内胆的外壁固定连接，环形孔板上分布有一圈或两圈孔洞；所述的热风组件包括环形围板和送风接管，所述环形围板环绕外壳中段的外壁设置，与外壳中段之间形成环形的风室，对应该风室的最低点，在外壳中段的四周开设有若干送风口，送风口将风室和环形孔板下方的环形空间连通，所述送风接管连接在环形围板的外壁上，用于向风室内送入热风；

压力组件，该压力组件包括压头和液压缸；压头位于面条成型装置之上，且固定于液压缸的活塞杆上，压头在液压缸的带动下，可深入至外壳之内，且压头具有可深入至外壳与内胆之间的环形空间内的环形凸起部分。

进一步的，所述的内胆包括罐状部分和柱状部分，罐状部分与外壳中段相对应，柱状部分与外壳底段相对应。

进一步的，所述柱状部分的长度大于200mm。

进一步的，所述罐状部分的顶部为球形面；所述压头的底部具有与所述球形面相匹配的球形凹槽，所述的环形凸起部分环绕于该球形凹槽的四周，且压头在所述液压缸的带动下，能够下移至球形凹槽与罐状部分的球形面相互贴合的位置。

进一步的，所述的环形孔板上分布有一圈孔洞，孔洞的直径介于1.5mm-4mm之间，各孔洞之间的间距不小于5mm。

进一步的，所述环形围板的底面为向下倾斜的坡面。

上述技术方案的工作原理是：将和好的面团从外壳上方的喇叭形结构放入外壳内，之后启动液压缸，使液压缸的活塞杆带动压头向下移动并对面团施加压力，面团受压后会进入到外壳与内胆之间的环形空间内，当压头的环形凸起部分伸入至环形空间内时，能进一步对面团施加压力，促使面团穿过环形孔板上的孔洞，进而成型出一根一根的面条；而这些面条在继续下移的过程中，经过外壳中段底部的弧形面时，会顺着弧形面的内壁向中间靠拢，之后沿着外壳底段与柱状部分之间的间隙继续下移，最后由外壳底段的底部流出；在此过程中，由于送风接管接入热风管道后，可以向风室内送入热风，而热风又可以穿过送风口进入到环形孔板下方的环形空间内，因此可以对成型的面条进行加热，使面条的水分能够快速蒸发，以使在后续过程中当面条汇集在一起时，面条较为干燥，不会出现相互粘黏的情况。

上述技术方案的有益效果是：本发明先在环形孔板上成型出面条，以使面条分布的较稀松，然后再通过弧形面使面条向内汇集，最后再由外壳底段的底部流出；即，与公告号为cn105076288a、cn102885106a以及cn1095230a的中国专利相比，由于采用了环形孔板成型面条，因此成型出来的面条是按圈分布的，不会密集分布，即面条分布的较为稀松，面条与面条之间不易发生触碰，从而可以尽量避免成型后的面条易粘接在一起的情况，且成型后的面条会经过热风加热后再汇集到一起，因此当面条汇集到一起时，已较之前干燥了许多，所以汇集后也不易出现面条相互粘接的情况；也可理解为，面条先分散成型出来，之后再汇集，从而能够在面条汇集之间留有足够的时间以使其得以被烘干，避免汇集后面条相互粘接。

进一步的，还包括面条汇集机构，该面条汇集机构包括箱体和位于箱体内的通道；该通道的顶部具有第一圆形开口，第一圆形开口与所述外壳底段的底部相接，该通道的底部具有第二圆形开口，第二圆形开口的内径小于第一圆形开口的内径，且第二圆形开口的内径介于7mm-12mm之间。

进一步的，所述的通道为弧形；且，从通道顶部的第一圆形开口开始，直至通道底部的第二圆形开口为止，通道的内壁是逐渐向内弧形收缩的。

由于有柱状部分的阻挡，所以从外壳底段底部流出的面条束，其中心仍是空的，因此想要使所有面条更密集的汇集在一起，于是设计了上述的面条汇集机构。面条由第一圆形开口进入通道后，在下移的过程中，会顺着通道的内壁向中间靠拢，当从第二圆形开口滑出时，面条中间的空缺部分已被消除，面条已紧密的汇集到一起。紧密汇集到一起的面条可以通过切割装置截成等长的，然后直接装袋进行包装，非常方便。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是图1中环形孔板的俯视图；

图3是图1中的压头下移至最低点时的示意图；

图4是实施例2的结构示意图；

图5是图4中通道的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行进一步详细介绍，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供了一种面条成型机器，其包括面条成型装置1和压力组件2。

所述的面条成型装置1包括外壳11、内胆12、环形孔板13以及热风组件14。所述的外壳11分为三段，分别是外壳顶段11、外壳中段112以及外壳底段113，外壳顶段111为喇叭形结构，具有喇叭形的开口，外壳中段112为外径是d1柱状形结构，外壳底段113为外径是d2的圆柱形结构，其中d1≥2×d2，优选d1＝2.5×d2，且外壳中段112的下部通过平滑过渡的弧形面112a与外壳底段113的上部连接；所述的内胆12悬空布置于外壳11之内，内胆12与外壳11之间形成环形空间15，内胆12与外壳11之间的间距不大于40mm，优选为30mm；所述的环形孔板13布置于外壳11与内胆12之间，环形孔板13的外侧与外壳中段112中部的内壁固定连接，环形孔板13的内侧与内胆12的外壁固定连接，环形孔板13上分布有一圈或两圈孔洞131；所述的热风组件14包括环形围板141和送风接管142，所述环形围板141环绕外壳中段112的外壁设置，与外壳中段112之间形成环形的风室16，对应该风室16的最低点，在外壳中段112的四周开设有若干送风口112b，送风口112b将风室16和环形孔板13下方的环形空间15连通，所述送风接管142连接在环形围板141的外壁上，用于向风室16内送入热风；

压力组件，该压力组件2包括压头21和液压缸22；压头21位于面条成型装置1之上，且固定于液压缸22的活塞杆上，压头21在液压缸22的带动下，可深入至外壳11之内，也可移出至外壳1之外，且压头21具有可深入至外壳11与内胆12之间的环形空间15内的环形凸起部分211。

优选的，所述的内胆12包括罐状部分121和柱状部分122，罐状部分121与外壳中段112相对应，柱状部分122与外壳底段113相对应。柱状部分122的长度大于200mm，该长度在设计允许的范围内越大越好，其目的在于：由于在柱状部分122与外壳底段113之间，会有热风对面条进行烘干，因此柱状部分122的长度越长，热风对面条烘干的时间也会也长，进而尽量保证后续面条汇集在一起时，面条已充分被干燥，不会出现相互粘接的情况。

优选的，所述罐状部分121的顶部为球形面121a；所述压头21的底部具有与所述球形面121a相匹配的球形凹槽212，所述的环形凸起部分211环绕于该球形凹槽212的四周，且压头21在所述液压缸22的带动下，能够下移至球形凹槽212与罐状部分121的球形面121a相互贴合的位置。将罐状部分121的顶部设计成球形面121a，能够保证压头21施压时，面团会向四周移动，并进入环形孔板13上方的环形空间15内。

优选的，如图2所示，所述的环形孔板13上分布有一圈孔洞131，孔洞131的直径介于1.5mm-4mm之间，各孔洞131之间的间距不小于5mm，以避免间距过小，成型后面条相互触碰而发生粘接的情况。

当然，环形孔板13上也可以分布两圈孔洞131，只要保证孔洞之间的间距不至于太小，能避免成型后的面条相互触碰即可。

优选的，所述环形围板141的底面为向下倾斜的坡面，同时，送风口112b也设计成向下倾斜的，以引导热风进入环形孔板13下方的环形空间15内后，会顺着间隙向下吹。

本实施例的工作原理是：将和好的面团从外壳11上方的喇叭形结构放入外壳11内，之后启动液压缸22，使液压缸22的活塞杆带动压头21向下移动并对面团施加压力，面团受压后会进入到外壳11与内胆12之间的环形空间15内，当压头21的环形凸起部分211伸入至环形空间15内时，能进一步对面团施加压力(如图3所示)，促使面团穿过环形孔板13上的孔洞131，进而成型出一根一根的面条；而这些面条在继续下移的过程中，经过外壳中段112底部的弧形面112a时，会顺着弧形面112a的内壁向中间靠拢，之后沿着外壳底段113与柱状部分122之间的间隙继续下移，最后由外壳底段113的底部流出；在此过程中，由于送风接管142接入热风管道后，可以向风室16内送入热风，而热风又可以穿过送风口112b进入到环形孔板13下方的环形空间15内，因此可以对成型的面条进行加热，使面条的水分能够快速蒸发，以使在后续过程中当面条汇集在一起时，面条较为干燥，不会出现相互粘黏的情况。

本实施例的有益效果是：本实施例先在环形孔板13上成型出面条，以使面条分布的较稀松，然后再通过弧形面112a使面条向内汇集，最后再由外壳底段113的底部流出；即，与公告号为cn105076288a、cn102885106a以及cn1095230a的中国专利相比，由于采用了环形孔板13成型面条，因此成型出来的面条是按圈分布的，不会密集分布，即面条分布的较为稀松，面条与面条之间不易发生触碰，从而可以尽量避免成型后的面条易粘接在一起的情况，且成型后的面条会经过热风加热后再汇集到一起，因此当面条汇集到一起时，已较之前干燥了许多，所以汇集后也不易出现面条相互粘接的情况；也可理解为，面条先分散成型出来，之后再汇集，从而能够在面条汇集之间留有足够的时间以使其得以被烘干，避免汇集后面条相互粘接。

在上述实施例的基础上，为了进一步防止成型后的面条出现相互粘接的情况，还可进行如下设计：在环形孔板13下方的环形空间15内设置有若干隔板(图中未示出)，各隔板将各孔洞13下方的区域分隔开，即在每个孔洞13的下方分隔出一个单独的通道，该通道一直延伸至柱状部分122的末端，从而达到完全杜绝成型后的面条相互触碰的情况。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上增加了面条汇集机构6。

如图4所示，该面条汇集机构6位于面条成型装置1的下方，其包括箱体61和位于箱体61内的通道62。该通道62的顶部具有第一圆形开口621，第一圆形开口621与所述外壳底段113的底部相接，该通道62的底部具有第二圆形开口622，第二圆形开口622的内径小于第一圆形开口621的内径，且第二圆形开口622的内径介于7mm-12mm之间。

优选的，所述的通道62为弧形；且，从通道62顶部的第一圆形开口621开始，直至通道62底部的第二圆形开口622为止，通道62的内壁是逐渐向内弧形收缩的。

本实施例增设面条汇集机构6的目的在于：由于有柱状部分122的阻挡，所以从外壳底段113底部流出的面条束，其中心仍是空的，因此想要使所有面条更密集的汇集在一起，于是设计了上述的面条汇集机构6；面条由第一圆形开口621进入通道62后，在下移的过程中，会顺着通道62的内壁向中间靠拢，当从第二圆形开口622滑出时，面条中间的空缺部分已被消除，面条已紧密的汇集到一起；紧密汇集到一起的面条可以通过切割装置截成等长的，然后直接装袋进行包装，非常方便。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。