一种新型钉扣机的制作方法

本实用新型涉及钉扣机领域。更具体地说，本实用新型涉及一种新型钉扣机。

背景技术：

钉扣机是服装领域常用机械，常常用于完成有规则形状钮扣的缝钉和有“钉和滴”缝纫工艺的作业，现有的钉扣机多为由伺服电机驱动的全自动化钉扣机，这种钉扣加工方式取代了传统的采用手工钉扣的方式，提高了钉扣加工的速度和效率，但是现有的钉扣机存在机械结构过于复杂且造价较高，零件加工难度大，机体安装难度大和加工成本高等缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型钉扣机，解决了以上所述的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种新型钉扣机，包括：机座、联轴器、冲压轴和驱动机构；所述机座具有水平设置的冲压座和安装座，所述安装座位于所述冲压座的上方，所述联轴器可拆卸的安装在所述安装座的上端，其内设有上下贯穿其的第一导向通道，所述冲压轴与所述第一导向通道相匹配，并竖直贯穿所述第一导向通道，所述冲压轴的下端穿过所述安装座，所述冲压座上端对应所述冲压轴的位置设有钉扣冲压孔，所述驱动机构安装在所述安装座上端，并与所述冲压轴传动连接，所述驱动机构可驱动所述冲压轴上下移动靠近或远离所述钉扣冲压孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型所述一种新型钉扣机，其结构简单，安装方便，通过对减速器外壳、行星齿轮盘和伺服电机输出轴等结构的改良，明显提升了该钉扣机的运转效率以及明显降低了其运转噪音，大大降低了该钉扣机的加工成本，同时提高了操作员工工作环形的舒适度。

进一步地，所述机座为包括竖直段和两段平直段，所述竖直段竖直设置，两段所述平直段分别水平设置，并分别固定在所述竖直段的上下端端部，且位于所述竖直段的同一侧，两段所述平直段分别构成所述冲压座和安装座。

采用上述进一步方案的有益效果是：本实用新型所述机座具有易加工，便于联轴器和驱动装置安装等优点。

进一步地，所述冲压轴为齿条轴，所述齿条轴一侧竖向设有齿条面，所述驱动机构的驱动端具有齿轮，所述联轴器与所述驱动机构连接的一侧设有贯穿其的连接通道，所述驱动机构的驱动端朝向所述联轴器水平延伸，并伸至所述联轴器的连接通道内，且所述齿轮与所述齿条轴的齿条面相啮合，所述驱动机构通过驱动端带动所述齿轮转动，进而带动所述齿条轴上下移动靠近或远离所述钉扣冲压孔。

进一步地，还包括升降座，所述安装座上对应所述联轴器的位置开有上下贯穿其的安装孔，所述升降座上端穿过所述安装孔并可拆卸的与所述联轴器的下端连接，其下端伸至所述安装座的下方，所述升降座内具有上下贯穿其并供所述齿条轴穿过的第二导向通道，所述第二导向通道与所述第一导向通道相互贯通，所述冲压轴的下端伸入，所述驱动机构通过驱动端带动所述齿轮转动，进而带动所述齿条轴向下移动靠近所述钉扣冲压孔，并伸至所述升降座的下方，或向上移动远离所述钉扣冲压孔，并收缩进所述升降座内。

进一步地，所述驱动机构包括分别安装在所述安装座上端的减速器和伺服电机，所述伺服电机的输出轴与所述减速器的输入轴传动连接，所述减速器的输出轴构成所述驱动机构的驱动端。

进一步地，所述减速器为行星齿轮减速器。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过在伺服电机和联轴器之间设置行星齿轮减速器，使得齿条轴上的动力体现得到不同程度的变化，以应付不同缝线质量的情况，保证钉纽扣时稳定、质量好。

进一步地，所述冲压轴下端同轴设有上冲模，所述冲压座上端设有下冲模，所述下冲模固定在所述钉扣冲压孔内，所述冲压轴带动所述上冲模上下移动靠近或远离所述下冲模。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型所述一种新型钉扣机的结构示意图；

图2为本实用新型所述机座的结构示意图；

图3为本实用新型所述联轴器的结构示意图；

图4为本实用新型所述升降座的结构示意图；

图5为本实用新型所述行星齿轮盘的结构示意图；

图6为本实用新型所述减速器外壳的结构示意图；

图7为本实用新型所述伺服电机的结构示意图；

图8为本实用新型所述一种新型钉扣机另一实施例的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、机座；11、底座；12、倒L型工作台；13、安装孔；2、联轴器；21、第一导向通道；22、连接通道；24、导向槽；3、升降座；31、第二导向通道；34、导向盘；4、冲压轴；40.上冲模；5、行星齿轮减速器；51、减速器外壳；52、行星齿轮盘；53、行星齿轮； 54、传动齿轮杆；541、固定轴；542、驱动轴；55、行星齿轮安装轴；56、内齿圈；6、伺服电机；61、太阳齿；7、钉扣冲压孔；70、下冲模；9、垫片。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

图1-图7为本实用新型实施例提供的一种新型钉扣机，包括：机座1、联轴器2、冲压轴4和驱动机构；所述机座1具有水平设置的冲压座11和安装座12，所述安装座12 位于所述冲压座11的上方，所述联轴器2可拆卸的安装在所述安装座12的上端，其内设有上下贯穿其的第一导向通道21，所述冲压轴4与所述第一导向通道21相匹配，并竖直贯穿在所第一导向通道21内，实施时，优选所述第一导向通道21为圆形的导向通道，所述冲压轴4的下端穿过所述安装座12，所述冲压座11上端对应所述冲压轴4的位置设有钉扣冲压孔7，所述驱动机构安装在所述安装座12上端，并与所述冲压轴4传动连接，所述驱动机构可驱动所述冲压轴4上下移动靠近或远离所述钉扣冲压孔7；本实用新型所述的一种新型钉扣机的主要工作原理为，通过驱动机构带动齿条轴向靠近或远离所述钉扣冲压孔7的方向移动，以完成对产品的加工；实施时，优选所述钉扣冲压孔7为圆形冲压孔，所述安装座12的上对应联轴器2的安装位置设置多个螺纹孔，所述联轴器2上也设有多个对应螺纹连接的螺纹孔，所述联轴器2通过螺栓固定在所述安装座12上。

优选的，所述机座为包括竖直段和两段平直段，所述竖直段竖直设置，两段所述平直段分别水平设置，并分别固定在所述竖直段的上下端端部，且位于所述竖直段的同一侧，两段所述平直段分别构成所述冲压座11和安装座12。

优选的，所述冲压轴4为齿条轴，所述齿条轴一侧竖向设有齿条面，所述驱动机构的驱动端具有齿轮，所述联轴器2与所述驱动机构连接的一侧设有贯穿其的连接通道22，所述驱动机构的驱动端朝向所述联轴器2水平延伸，并伸至所述联轴器2的连接通道22 内，且所述齿轮与所述齿条轴的齿条面相啮合，所述驱动机构通过驱动端带动所述齿轮转动，进而带动所述齿条轴上下移动靠近或远离所述钉扣冲压孔7；实施时，优选所述连接通道22为圆形的导向通道，其中，所述联轴器2与所述驱动装置连接的一侧开有用于与驱动装置配合卡合的环形凹槽，所述连接通道22的圆心与所述环形凹槽的圆心相重合；最佳的，所述环形凹槽内设有法兰盖片，该法兰盖片的横截面大小与所述环形凹槽的横截面大小相匹配，法兰盖片一方面可增强联轴器2和驱动装置之间连接的固定性，一方面可以可防止灰尘进入联轴器2内，影响联轴器2的使用寿命；此外，所述环形凹槽的四周沿其圆心对称开有多个螺纹孔。

优选的，还包括升降座3，所述安装座12上对应所述联轴器2的位置开有上下贯穿其的安装孔13，所述升降座3上端穿过所述安装孔13并可拆卸的与所述联轴器2的下端连接，其下端伸至所述安装座12的下方，所述升降座3内具有上下贯穿其并供所述齿条轴穿过的第二导向通道31，所述第二导向通道31与所述第一导向通道21相互贯通，所述冲压轴4的下端伸入，所述驱动机构通过驱动端带动所述齿轮转动，进而带动所述齿条轴向下移动靠近所述钉扣冲压孔7，并伸至所述升降座3的下方，或向上移动远离所述钉扣冲压孔7，并收缩进所述升降座3内；具体的，所述联轴器2的下端设有环形的导向槽 24，所述导向槽24的上端面以所述导向槽24的圆心对称开有多个螺纹孔，所述升降座3 的上端设有与所述联轴器2下端的导向槽24可拆卸连接的环形的导向盘34，所述导向盘 34对应所述导向槽24的螺纹孔设有多个上下贯穿的螺纹孔，所述升降座3通过导向盘34 的螺纹孔可拆卸的固定在所述联轴器2的下端的导向槽24内，实施时，先将所述升降座 3通过螺栓固定在所述联轴器2的下端，再将升降座3竖直放置并穿过所述安装孔13后，将联轴器2固定在所述安装座12的上端。

优选的，所述驱动机构包括分别安装在所述安装座12上端的减速器5和伺服电机6，所述伺服电机6的输出轴与所述减速器5的输入轴传动连接，所述减速器5的输出轴构成所述驱动机构的驱动端。

具体的，作为本实用新型的另一种实施例，所述行星齿轮减速器5包括减速器外壳 51、行星齿轮盘52和多个行星齿轮53；所述减速器外壳51为一侧敞口的正方形壳体，所述减速器外壳51的敞口处固定有竖向设置的内齿圈56；所述行星齿轮盘52为竖向设置的圆盘，其一端垂直设有与多个所述行星齿轮53一一对应设置的行星齿轮安装轴55，多个所述行星齿轮53分别可拆卸的同轴套设在对应的所述行星齿轮安装轴55上，并分别伸入所述减速器外壳51与所述内齿圈56内与其相啮合，多个所述行星齿轮53以所述行星齿轮盘52轴线为中心线呈圆周间隔均匀分布；所述行星齿轮盘52的另一端水平固定有传动齿轮杆54，所述传动齿轮杆54上可拆卸的套设有所述齿轮，所述传动齿轮杆54包括固定轴541和驱动轴542，所述固定轴541的一端与所述行星齿轮盘52远离行星齿轮安装轴55的一端水平固定连接，另一端与所述驱动轴542水平固定连接，所述驱动轴542 构成所述行星齿轮减速器5的驱动轴，所述固定轴541的横截面大于所述驱动轴542的横截面，所述驱动轴542与所述固定轴541固定的一端沿其周向环设有齿轮，另一端的表面为光滑表面；所述行星齿轮盘52可转动的安装在所述减速器外壳51内，其传动齿轮杆 54穿过所述减速器外壳51的一侧侧壁，并伸入所述联轴器2内，所述传动齿轮杆54构成所述驱动机构的驱动端，所述伺服电机6的输出轴上同轴固定套设有太阳齿圈61，所述伺服电机6的输出轴穿过所述减速器外壳51一侧的敞口伸入所述行星齿轮减速器5内，所述太阳齿圈61伸入多个所述行星齿轮53之间，并分别与多个所述行星齿轮53相互啮合，当所述伺服电机6转动时，所述伺服电机6通过太阳齿圈61驱动多个所述行星齿轮 53同步转动，带动所述行星齿轮盘52转动，进而可驱动所述传动齿轮杆54带动所述齿条轴上下移动靠近或远离所述钉扣冲压孔7，其中，所述减速器外壳51远离敞口的一侧设有通孔，所述传动齿轮杆54穿过通孔伸出减速器外壳51与所述联轴器2传动连接，所述传动齿轮杆54伸入所述连接22内，其驱动轴542上的齿轮与所述齿轮轴4的齿条面相啮合，当所述伺服电机6转动时，所述伺服电机6通过太阳齿圈61驱动多个所述行星齿轮53同步转动，带动所述行星齿轮盘52转动，进而可驱动所述传动齿轮杆54带动所述齿条轴上下移动靠近或远离所述钉扣冲压孔7。最佳的，所述减速器外壳51上设有多个贯穿其的螺纹孔。

优选的，所述行星齿轮53设有三个。

优选的，所述伺服电机6的输出轴沿其周向环设有太阳齿61，所述伺服电机6的输出轴穿过所述减速器外壳51一侧的敞口伸入所述行星齿轮减速器5内，其太阳齿61伸入多个所述行星齿轮53之间并分别与多个所述行星齿轮53相互啮合，即所述伺服电机6输出轴上的太阳齿61位于三个所述行星齿轮53的中间，并与3个所述行星齿轮53相互啮合；当所述伺服电机6正转或反转时，所述伺服电机6驱动多个所述行星齿轮53带动所述行星齿轮盘52同步同向转动，进而驱动所述传动齿轮杆54转动，以带动所述齿条轴上下移动。最佳的，所述伺服电机6的壳体四周沿输出轴对称设有多个螺纹孔。

优选的，还包括垫片9，所述垫片9可拆卸的安装在所述减速器外壳51的敞口处，并可盖住所述减速器外壳51的敞口，所述垫片9的一端与多个所述行星齿轮53的表面贴合，起到固定多个所述行星齿轮53的作用，防止多个所述行星齿轮53在高速运转时，在所述行星齿轮安装轴55上移动甚至脱落；所述伺服电机6的输出轴穿过所述垫片9与多个所述行星齿轮53相互啮合，所述垫片9的中间设有可供伺服电机6的输出轴穿过的圆形通孔。

优选的，作为本实用新型的另一实施例，所述冲压轴4下端同轴设有圆柱形的上冲模 40，所述冲压座11上端设有下冲模70，所述下冲模70固定在所述钉扣冲压孔7内，所述冲压轴4带动所述上冲模40上下移动靠近或远离所述下冲模70；最佳的，所述上冲模 40为圆柱形，所述下冲模70为与所述上冲模40相配合的圆柱形结构，所述冲压轴4作用力于上冲模40使之向下运动，当上冲模40与下冲模70闭合，则完成一次冲压工作。

实施时，分别设于联轴器2、行星齿轮减速器5和伺服电机6上的多个螺纹孔在同一条直线上，安装过程中，仅需要用多根相对应的长螺钉，分别一一对应穿过分别穿过联轴器2、行星齿轮减速器5和伺服电机6上的多个螺纹孔，即可将联轴器2、行星齿轮减速器5和伺服电机6可拆卸的固定连接在一起。最佳的，所述螺纹孔的数量为4个。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。