一种大黄游离蒽醌自微乳化片及其制备方法与流程

本发明涉及大黄游离蒽醌自微乳化片及其制备方法。

背景技术：

大黄游离蒽醌是廖科植物大黄属大黄干燥根茎及根的主要有效成分，主要包括芦荟大黄素、大黄酸、大黄素、大黄酚和大黄素甲醚五种单体。大黄游离蒽醌具有广泛的药理活性，如抑菌、抗炎、抗病毒、抗肿瘤、致泻、保护神经、保护心血管、降血糖、抗肺纤维化、抗白血病和减肥作用等。但大黄游离蒽醌难溶于水，口服后难以溶解在胃肠液中，吸收较差。本发明人之前的研究表明：大黄游离蒽醌纳米乳能解决大黄游离蒽醌难溶于水的问题，也能增加大黄游离蒽醌的口服生物利用度，但其久置后易发生乳滴聚集，粒径增大，而且大黄游离蒽醌纳米乳对光敏感，游离蒽醌易发生聚合反应。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种大黄游离蒽醌自微乳化片及其制备方法。本发明考虑将大黄游离蒽醌先制成浓缩型纳米乳(即不含水相)，添加吸附剂、崩解剂和润滑剂后，制成口服固体自微乳化制剂。一般而言，固体制剂比液体制剂更稳定，携带也更方便。自微乳化固体制剂如片剂和胶囊剂，口服后在胃肠道发生崩解、溶出，在胃肠的蠕动下，油相、乳化剂、助乳化剂和水接触，发生自乳化，形成粒径分布在20-100nm的乳滴。该乳滴将游离蒽醌包裹其中，从而既有效避免了胃肠道环境对游离蒽醌的破坏，又能使药物以粒径极小的纳米乳滴形式直接跨膜吸收，大大提高了游离蒽醌的生物利用度。

作为传统液体自微乳化制剂的改进或替代品，固体自微乳化制剂在降低生产成本，易实现工业化生产，提高稳定性以及患者依从性方面具有明显优势。此外，也可实现难溶性药物制剂在胃肠液中的快速释放，缩短药物起效时间，增加血药浓度，提高口服生物利用度。

本发明提供大黄游离蒽醌自微乳化片，所述大黄游离蒽醌自微乳化片由以下重量百分数的各组分组成：40-50％浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳、40-50％固体吸附剂、5-10％崩解剂和0.5-1％润滑剂；

其中，所述浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳的制备方法为：将融化后的聚氧乙烯氢化蓖麻油和二乙二醇单乙基醚混合，得到混合乳化剂；将丙二醇单辛酸酯与油酸乙酯均匀混合，向其中加入大黄游离蒽醌，得到混合油相；将混合油相与混合乳化剂混合，搅拌均匀。

作为优选，所述聚氧乙烯氢化蓖麻油和二乙二醇单乙基醚的重量比为1：1。

作为优选，加入大黄游离蒽醌后，大黄游离蒽醌在混合油相中的浓度为5.1mg/ml。

作为优选，所述混合油相与混合乳化剂的重量比为31.45∶68.55。

作为优选，所述固体吸附剂为水难溶性固体吸附剂，比如二氧化硅、硅铝酸镁、微晶纤维素或无水碳酸钙。

作为优选，所述崩解剂为交联聚乙烯吡咯烷酮、羧甲基淀粉钠、低取代羟丙基纤维素中的1-2种。

作为优选，所述润滑剂为硬脂酸镁、聚乙二醇4000、月桂醇硫酸镁、微粉硅胶、滑石粉中的1-2种。

作为优选，所述大黄游离蒽醌自微乳化片由以下重量百分数的各组分组成：47％浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳、47％固体吸附剂、5％崩解剂和1％润滑剂。

本发明还提供上述大黄游离蒽醌自微乳化片的制备方法，取处方量的固体吸附剂，逐滴滴加浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳，并不断搅拌混合，直至混合物表面刚好出现油腻外观为止，再加入处方量的崩解剂和润滑剂，充分搅拌均匀，得到自乳化固体粉末；将自乳化固体粉末直接压片得大黄游离蒽醌自微乳化片。

本发明结合纳米乳技术、固体吸附技术和直接压片技术制备难溶性大黄游离蒽醌自微乳化片剂，即先将乳化剂、助乳化剂、溶解有大黄游离蒽醌的油相均匀混合，制成浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳，然后用多空且惰性的固体吸附材料吸附油性液体，加入适量崩解剂、润滑剂，制成油性颗粒后，直接压片。该片剂口服后，在胃肠蠕动下，会形成乳滴粒径分布在20-100nm的乳滴。事实上，本发明的内容有益效果存在于体外、体内两方面。体外的创新点在于将难溶性药物尽可能多地溶于油相，并选择吸附量最大的固体吸附剂吸附油性液体；体内的创新点源于借助人体胃肠固有地蠕动功能和水性液体，汇合片剂崩解外露的油性液体，自发乳化成纳米级乳滴。

本发明既可解决大黄游离蒽醌纳米乳不稳定的问题，也可实现难溶性药物制剂在胃肠液中的快速释放，缩短药物起效时间，增加血药浓度和口服生物利用度。大黄游离蒽醌自微乳化片制备工艺简单，可工业化生产，稳定性好，可长期贮存，且便于携带，患者顺应性好。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明所用五种大黄游离蒽醌单体的高效液相色谱图。

图2是混合油相对大黄游离蒽醌的饱和溶解度。

图3是不同质量比的混合乳化剂对成乳区面积的影响。

图4是自乳化固体粉末的x射线衍射。

图5是大黄游离蒽醌自微乳化片在蒸馏水中自乳化后所得乳滴的透射电镜图。

图6是大黄游离蒽醌自微乳化片及其普通片在人工胃肠液中的释放曲线。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步详细阐明本发明。实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件以及手册中所述的条件，或按照制造厂商所建议的条件；所用的通用设备、材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1大黄游离蒽醌自微乳化片的制备

(1)浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳的制备：取处方量的聚氧乙烯氢化蓖麻油(乳化剂)，置于35℃水浴加热融化，按照1∶1(w/w)加入助乳化剂二乙二醇单乙基醚(助乳化剂)，于室温搅拌均匀，得到混合乳化剂；将丙二醇单辛酸酯与油酸乙酯按照3∶1(w/w)均匀混合，向其中加入大黄游离蒽醌使得其浓度为5.1mg/ml，得到混合油相。将混合油相与混合乳化剂按照31.45∶68.55(w/w)的比例混合，注意体系中并不加水，温和搅拌15min，得澄清均匀的浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳。

图1是本发明所用大黄游离蒽醌的高效液相色谱图；其中，色谱峰依次为芦荟大黄素、大黄酸、大黄素、大黄酚、大黄素甲醚五种单体。大黄游离蒽醌从掌叶大黄根及根茎粉末提取得到，根及根茎粉末经20％硫酸于70℃水解，90％乙醇超声提取，氯仿萃取，碱溶酸沉法获得，五种单体的含量总和占总游离蒽醌提取物的96.0％以上。

丙二醇单辛酸酯与油酸乙酯均为油性药用溶媒，二者混合能显著增加对大黄游离蒽醌的溶解度。

图2是本发明所用油相丙二醇单辛酸酯、油酸乙酯、丙二醇单辛酸酯:油酸乙酯(5:1,w/w)、丙二醇单辛酸酯:油酸乙酯(4:1,w/w)、丙二醇单辛酸酯:油酸乙酯(3:1,w/w)、丙二醇单辛酸酯:油酸乙酯(2:1,w/w)、丙二醇单辛酸酯:油酸乙酯(3:2,w/w)对大黄游离蒽醌在室温下的饱和溶解度。由此可知，当丙二醇单辛酸酯:油酸乙酯(3:1,w/w)作为混合油相时，对大黄游离蒽醌的溶解度最大。

聚氧乙烯氢化蓖麻油为乳化剂，二乙二醇单乙基醚为助乳化剂，二者以适宜的质量比混合，能有效地降低油水界面张力，甚至可使瞬时界面张力小于零，从而形成粒径极小的纳米乳滴。

图3是本发明所用混合乳化剂(聚氧乙烯氢化蓖麻油/二乙二醇单乙基醚)以不同质量比(km)混合时，所形成的伪三元相图。由图中可知，当二者的km为1:1混合时，伪三元相图中纳米乳成乳区面积最大。

(2)自乳化固体粉末的制备：取处方量的固体吸附剂，逐滴滴加步骤(1)制备的浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳，并不断搅拌混合，直至混合物表面刚好出现油腻外观为止，再加入处方量崩解剂和润滑剂，充分搅拌均匀。

图4是自乳化固体粉末的x射线衍射图；其中，a：大黄游离蒽醌；b：硅酸铝镁；c：自乳化粉末。大黄游离蒽醌显示出几个高强度特征衍射峰，表明其呈现结晶态；硅酸铝镁不存在尖锐峰，表明其为无定形态；二者均匀混合后的粉末x射线衍射图没有出现特征性的尖锐结晶峰，提示大黄游离蒽醌在自乳化固体粉末中是以分子溶解状态存在，并且经历了从结晶到无定形或无序形式的突然转变。

其中，自乳化固体粉末制备时，各原料用量的重量百分含量为：47％浓缩型大黄游离蒽醌纳米乳、47％固体吸附剂、5％崩解剂和1％润滑剂。

固体吸附剂选用硅铝酸镁。

崩解剂为交联聚乙烯吡咯烷酮。

润滑剂为硬脂酸镁。

(3)粉末直接压片：将步骤(2)制备的自乳化固体粉末添加到压片机中，调节压力，测试预制片剂的硬度，制备大黄游离蒽醌自微乳化片。大黄游离蒽醌自微乳化片表面光滑，外观呈淡粉色，颜色均一。其硬度介于4-6kg，脆碎度小于1.0％，崩解时限介于5-15min，均符合《中国药典》2015年版对片剂质量的相关要求。

实施例2大黄游离蒽醌自微乳化片在水中的自乳化

大黄游离蒽醌自微乳化片在水、人工胃液或肠液中崩解、溶出、自乳化后的乳滴呈球形，粒径介于20-100nm(见图5)。

使用透射电子显微镜观察大黄游离蒽醌自微乳化片乳化后乳滴的形态。将大黄游离蒽醌自微乳化片置于37±0.5℃的蒸馏水中，100rpm搅拌30min，使片剂完全分散于纯净水中，所得混悬液用0.45μm有机微孔滤膜过滤。将滤液滴于铜网(普通碳涂覆)上，再将其用2.0％的磷钨酸进行染色，将涂覆的网格置于室温干燥，电子显微镜可见乳滴呈圆球形，大小接近，粒径介于20-100nm，乳滴内部颜色较深，可能与包裹在内核深褐色的大黄游离蒽醌有关。

图5是大黄游离蒽醌自微乳化片在蒸馏水中自乳化后所得乳滴的透射电镜图。

实施例3大黄游离蒽醌自微乳化片的体外释放

将大黄游离蒽醌粉末直接与硅酸铝镁、交联聚乙烯吡咯烷酮和硬脂酸镁混合，干法压片制得大黄游离蒽醌普通片(对照样品)；按实施例1制得大黄游离蒽醌自微乳化片(试验样品)。按照《中国药典》2015年版的有关规定进行体外释放试验。

使用rc-8d溶出度测试仪，通过小杯法进行大黄游离蒽醌自微乳化片和大黄游离蒽醌普通片中大黄游离蒽醌的释放度测定。溶出仪搅拌桨转速100rpm，水浴温度37±0.5℃，释放介质分别为ph1.2的盐酸溶液(人工胃液)和ph6.8的磷酸盐缓冲溶液(人工肠液)。将大黄游离蒽醌自微乳化片和大黄游离蒽醌普通片直接投入到释放介质中，分别于2、5、10、20、30、45、60、120、180、240、300、360min从释放介质中取样1ml(同时补充等体积同温度的空白释放介质)，用0.45μm微孔滤膜过滤，吸取20μl注入hpld-fld分析，计算大黄游离蒽醌的累积释放度。

大黄游离蒽醌自微乳化片在ph1.2的盐酸溶液和ph6.8的磷酸盐缓冲溶液中的释放曲线无显著性差异，提示其在胃肠道均可崩解、释放，60min内大黄游离蒽醌在人工胃液中的累积释放率达80％，人工小肠液中接近80％；与之形成鲜明对照的是，大黄游离蒽醌普通片在胃肠液中均表现出很低的释放速率，360min的累积释放率不到20％。对比两种大黄游离蒽醌片剂的体外释放数据，可知本发明的大黄游离蒽醌自微乳化片能显著提高大黄游离蒽醌在人工胃肠液中的释放速率和释放总量，从而缩短起效时间和增加血药浓度。

图6是本发明大黄游离蒽醌自微乳化片及其普通片分别在人工胃液(ph为1.2的盐酸溶液)和人工小肠液(ph为6.8的磷酸缓冲液)中的释放曲线。

实施例4大黄游离蒽醌自微乳化片的相对生物利用度

试验样品和对照样品的制备同实施例3。

实验兔5只，适应性饲养3天，在实验前一天禁食过夜。按照自身对照设计，即先通过灌胃给予大黄游离蒽醌自微乳化片，采血结束后，正常饲喂一周，再通过灌胃给予大黄游离蒽醌普通片，采血测定大黄游离蒽醌各单体血药浓度。两组均按照1mg/kg的大黄游离蒽醌剂量给药。给药后分别于0.25、0.5、1、2、4、8、12、24、48、60和70h心脏采血，采血约2.0ml，装入肝素钠润洗的离心管中，5000r/min离心15min，收集上清液。精密吸取上清液1.0ml，置于离心管中，加入色谱甲醇200μl、hcl溶液(2mol/l)200μl、内标物1,8-二羟基蒽醌溶液(0.14μg/ml)100μl，涡旋混匀，再加入4.0ml乙酸乙酯，涡旋、5000rpm离心10min，收集上清液，将其减压旋转蒸干，再用200μl甲醇复溶，离心，取上清进样，hplc-fld法测定各游离蒽醌单体的血药浓度。应用das3.2.7药动学分析软件中的统计矩方法，对血药浓度数据进行拟合分析，计算各单体成分的达峰时间(tmax)、达峰浓度(cmax)和药时曲线下面积(auc0-∞)，以及五种单体血药浓度之和数据求得的大黄总游离蒽醌的tmax、cmax和auc0-∞。相对生物利用度(frel，％)为大黄游离蒽醌自微乳化片对应的总游离蒽醌药时曲线下面积与大黄游离蒽醌普通片对应的总游离蒽醌药时曲线下面积的比值。

表1

药动学对比研究表明，以大黄游离蒽醌总浓度计，大黄游离蒽醌自微乳化片的达峰时间提前，达峰浓度和血药浓度时间曲线下面积分别为大黄游离蒽醌普通片的6.61倍和4.36倍。因此，与大黄游离蒽醌普通片相比，大黄游离蒽醌自微乳化片具有更高的血药浓度和口服生物利用度。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。