专利名称：一种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法
技术领域：
本发明涉及一种神经酸的制备方法，特别是涉及一种利用富含神经酸的菜籽油为
原料制备神经酸的方法。
背景技术：
神经酸(nervonic acid)学名为15-二十四碳烯酸，分子式为C24H4602，结构简式为CH3(CH2)7CH = CH(CH2)13C00H，分子量为366. 6，纯品在常温下为白色针状固体，是一种co-9型长链单烯脂肪酸。因其最早从鲨鱼脑、牛脑中分离出来，故又名鲨鱼酸(selacholeicacid)。 神经酸是大脑发育、维持的必需营养物，对提高脑神经的活跃、防止脑神经衰弱有很重要的作用。大脑思维、记忆、发布命令等都离不开信息传递和信息加工，而脑细胞膜在信息传递和信息加工中起着十分重要的作用。脑神经细胞通过其膜上的离子通道和受体来完成信息传递和信息加工。神经酸是脑神经细胞膜的重要组成部分，对离子通道和受体起着重要的调节作用。 目前神经酸的生产及研究主要集中在富含神经酸的动、植物油料提取与提纯，这类原料主要包括蒜头果、盾叶木果、元宝枫油，其中神经酸含量在5%左右。虽然在这些原料中含有一定量的神经酸，但要想提高到能满足应用的90wt^纯度，需要通过多步去除其它脂肪酸物质，而在过程中去除的非神经酸物质很难得到利用，造成神经酸的生产成本极高。同时这些原料不易获取，也制约了神经酸的提取和应用。 含神经酸菜籽油是一种富含长碳链脂肪酸的菜籽油，其中芥酸含量可达45wt^以上，神经酸的含量约0. 5 lwt%。油菜作为一种传统油料作物在我国得到广泛种植，菜籽油的产能巨大，所以采用菜籽油为原料可制得大量的神经酸和高附加值的芥酸，从而推动菜籽油深加工及神经酸保健品业的大力发展。
发明内容
本发明的目的是提供一种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，本方法原料易得，且工艺简便，成本大幅降低且产品质量纯度高。
本发明的目的是通过下列技术方案实现的一种以含神经酸菜籽油为原料制备神
经酸的方法，包括下列步骤 (1)菜籽油水解制备脂肪酸 将含神经酸菜籽油在温度200 280°C 、压力3. 5 5. 5MPa的条件下水解，水解完毕后将水解产物移入分液漏斗分层，取上层液体即为混合脂肪酸；
(2)脂肪酸的分离 混合脂肪酸在压力50 100Pa、温度180 230°C的条件下进行精馏，得到的轻组分即为低沸点脂肪酸，重组分为高沸点脂肪酸，重组分在温度160 20(TC、压力5 10Pa的条件下进行分子蒸馏或精馏，所得重组分即为神经酸粗品；
(3)神经酸的精制 将神经酸粗品按质量比i : 3 i : 7充分溶解于有机溶剂中，缓慢控温至i(TC
(TC进行一次冷却结晶，结晶完毕后经抽滤分离，所得滤液即为神经酸溶液，再将滤液控温至ot: 15t:进行二次冷却结晶，结晶完毕后经抽滤分离，得到的滤饼即为神经酸，将得到的神经酸干燥脱除有机溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品。 上述制备方法中，所述步骤(3)中的神经酸是在真空干燥箱中室温干燥脱除有机溶剂。 上述制备方法中，所述有机溶剂为石油醚、正己烷或乙醇。
从本发明的方法特征可以看出，本发明的优点在于通过分子蒸馏或精馏的方式
分离菜籽油中的长碳链脂肪酸，增加了菜籽油深加工的产品种类，同时采用溶剂结晶法从长碳链脂肪酸中提纯神经酸，从而提高了菜籽油的产品价值。同时与传统的神经酸制备工艺相比，本工艺降低了神经酸产品的成本和来源。也就是说，本发明的制备方法原料易得，成本低，适宜操作，产品神经酸纯度高，为神经酸的工业化生产开辟了经济可行的生产路线。
具体实施例方式下面通过实施例对本发明做进一步的说明
实施例1 —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤 (1)在2000ml高压反应釜中加入800g含神经酸菜籽油、20g蒸馏水，氮气置换2
5次，在温度240 245°C 、压力4. 8MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物
移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到720g混合脂肪酸。 (2)将得到的720g混合脂肪酸在压力50Pa、温度180 185°C的精馏塔中精馏，得
到的370g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，350g重组分即为富含芥
酸、神经酸的高沸点脂肪酸。 在带搅拌器、分水器及冷凝器的装置中加入350g重组分、5g磷钨酸、350g甲醇，在60 10(TC反应4 8小时，反应完毕后抽真空脱甲醇制得脂肪酸甲酯364g。脂肪酸甲酯采用分子蒸馏在温度160 165t:、压力5Pa的条件下进行蒸馏，得到富含芥酸甲酯的轻组分348g，以及16g含量46. 5wt^神经酸甲酯。 在60 80。C时将16g神经酸甲酯采用3wt^的KOH乙醇溶液皂化，当Kl > 13时
结束反应。然后加入10wt^的稀硫酸酸化至ra < 3，将酸化后的液体移入分液漏斗中，水洗分层，收集上层油状液体即得神经酸粗品15g。 (3)将15g神经酸粗品按质量比1 : 5充分溶解于石油醚(沸程60 90°C )中，缓慢控温至10°C Ot:冷却结晶，结晶时间为5小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼3g，滤液即为神经酸溶液。再将滤液控温至0°C _151:冷却结晶，结晶时间为10小时，结晶完毕后经抽滤分离，得到滤饼9g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的9g神经酸在真空干燥箱中室温干燥2小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品8g，分析得其神经酸含量为95. 2wt% 。
实施例2
—种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤 (1)在2000ml高压反应釜中加入800g含神经酸菜籽油、20g蒸馏水，氮气置换2
5次，在温度200 205t:、压力3. 5MPa的条件下搅拌反应6小时。水解完毕后将水解产物
移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到718g混合脂肪酸。 (2)将得到的718g混合脂肪酸在压力70Pa、温度200 205°C的精馏塔中精馏，得
到的372g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，346g重组分即为富含芥
酸、神经酸的高沸点脂肪酸。 在带搅拌器、分水器及冷凝器的装置中加入346g重组分、5g磷钨酸、350g甲醇，在 60 10(TC反应4 8小时，反应完毕后抽真空脱甲醇制得脂肪酸甲酯366g。脂肪酸甲酯 采用分子蒸馏在温度1750 18(TC、压力7. 5Pa的条件下进行蒸馏，得到富含芥酸甲酯的轻 组分342g，以及15g含量46. 3wt^神经酸甲酯。 在60 80。C时将15g神经酸甲酯采用3wt^的KOH乙醇溶液皂化，当Kl > 13时
结束反应。然后加入10wt^的稀硫酸酸化至ra < 3，将酸化后的液体移入分液漏斗中，水 洗分层，收集上层油状液体即得神经酸粗品14. 2g。 (3)将14. 2g神经酸粗品按质量比1 : 3充分溶解于正己烷中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为4小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 3. lg，滤液即为神经酸溶液。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为10小时， 结晶完毕后经抽滤分离，得到滤饼8. 8g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的8. 8g 神经酸在真空干燥箱中室温干燥2小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品7. 9g，分 析得其神经酸含量为95. lwt%。
实施例3 —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤 (1)在2000ml高压反应釜中加入800g含神经酸菜籽油、20g蒸馏水，氮气置换2
5次，在温度270 28(TC、压力5. 5MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物
移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到710g混合脂肪酸。 (2)将得到的710g混合脂肪酸在压力100Pa、温度220 230°C的精馏塔中精馏，
得到的366g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，344g重组分即为富含
芥酸、神经酸的高沸点脂肪酸。 在带搅拌器、分水器及冷凝器的装置中加入344g重组分、5g磷钨酸、350g甲醇，在 60 10(TC反应4 8小时，反应完毕后抽真空脱甲醇制得脂肪酸甲酯364g。脂肪酸甲酯 采用分子蒸馏在温度195 200°C 、压力10Pa的条件下进行蒸馏，得到富含芥酸甲酯的轻组 分346g，以及15. 2g含量43. 8wt^神经酸甲酯。 在60 80。C时将16g神经酸甲酯采用3wt^的KOH乙醇溶液皂化，当Kl > 13时
结束反应。然后加入10wt^的稀硫酸酸化至ra < 3，将酸化后的液体移入分液漏斗中，水 洗分层，收集上层油状液体即得神经酸粗品13. 8g。 (3)将13. 8g神经酸粗品按质量比1 : 7充分溶解于乙醇中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为8小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 3. lg，滤液即为神经酸溶液。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为10小时， 结晶完毕后经抽滤分离，得到滤饼8. 6g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的8. 6g神经酸在真空干燥箱中室温干燥2小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品7. 7g，分 析得其神经酸含量为95. 0wt% 。
实施例4 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在2000ml高压反应釜中加入500g含神经酸菜籽油、10g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度240 245°C 、压力4. 8MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到450g混合脂肪酸。
(2)将得到的450g混合脂肪酸在压力50Pa、温度180 185°C的精馏塔中精馏，得 到的230g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，220g重组分即为富含芥 酸、神经酸的高沸点脂肪酸。重组分用精馏塔在温度160 165t:、压力5Pa的条件下进行 精馏，得到富含芥酸的轻组分209g，以及11g含量47. 6wt^神经酸粗品。
(3)将llg神经酸粗品按质量比1 : 5充分溶解于正己烷中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为4小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 2g，滤液即为神经酸。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为10小时，结晶完 毕后经抽滤分离，得到滤饼6g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的6g神经酸在真 空干燥箱中室温干燥2. 5小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品5. 3g，分析得其神 经酸含量为97. 4wt%。
实施例5 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在2000ml高压反应釜中加入500g含神经酸菜籽油、10g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度200 205t:、压力3. 5MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到450g混合脂肪酸。
(2)将得到的450g混合脂肪酸在压力70Pa、温度200 205°C的精馏塔中精馏，得 到的232g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，218g重组分即为富含芥 酸、神经酸的高沸点脂肪酸。重组分用精馏塔在温度1750 18(TC、压力7. 5Pa的条件下进 行精馏，得到富含芥酸的轻组分210g，以及10. 8g含量47wt^神经酸粗品。
(3)将10. 8g神经酸粗品按质量比1 : 3充分溶解于乙醇中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为4小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 2. 2g，滤液即为神经酸。再将滤液控温至ot: -15t:冷却结晶，结晶时间为10小时，结晶 完毕后经抽滤分离，得到滤饼5. 8g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的5. 8g神经 酸在真空干燥箱中室温干燥2. 5小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品5g，分析得 其神经酸含量为96. 7wt%。
实施例6 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在2000ml高压反应釜中加入500g含神经酸菜籽油、10g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度270 28(TC、压力5. 5MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到445g混合脂肪酸。
(2)将得到的445g混合脂肪酸在压力100Pa、温度220 230°C的精馏塔中精馏， 得到的232g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，213g重组分即为富含芥酸、神经酸的高沸点脂肪酸。重组分用精馏塔在温度190 20(TC、压力lOPa的条件下进 行精馏，得到富含芥酸的轻组分203g，以及10g含量46. 2wt^神经酸粗品。
(3)将10g神经酸粗品按质量比1 : 7充分溶解于石油醚中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为4小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 1. 9g，滤液即为神经酸。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为10小时，结晶 完毕后经抽滤分离，得到滤饼5. 9g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的5. 9g神经 酸在真空干燥箱中室温干燥2. 5小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品5. 2g，分析 得其神经酸含量为96. lwt%。
实施例7 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在1000ml高压反应釜中加入500g含神经酸菜籽油、10g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度250 255t:、压力5. 2MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到450g混合脂肪酸。
(2)将得到的450g混合脂肪酸在压力60Pa、温度190 195°C的精馏塔中精馏，得 到的230轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，220g重组分即为富含芥 酸、神经酸的高沸点脂肪酸。将重组分在温度160 165t:、压力5Pa的条件下进行分子蒸 馏，得到富含芥酸的轻组分210g，以及10g含量47. Owt^神经酸粗品。
(3)将10g神经酸粗品按质量比1 : 3充分溶解于正己烷中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为5小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 2g，滤液即为神经酸。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为12小时，结晶完 毕后经抽滤分离，得到滤饼6. 5g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的6. 5g神经酸 在真空干燥箱中室温干燥4小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品5. 8g，分析得其 神经酸含量为96. 2wt%。
实施例8 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在1000ml高压反应釜中加入500g含神经酸菜籽油、10g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度200 205t:、压力3. 8MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到446g混合脂肪酸。
(2)将得到的446g混合脂肪酸在压力80Pa、温度180 185°C的精馏塔中精馏，得 到的225轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，221g重组分即为富含芥 酸、神经酸的高沸点脂肪酸。将重组分在温度170 175t:、压力8Pa的条件下进行分子蒸 馏，得到富含芥酸的轻组分211g，以及10g含量47. lwt^神经酸粗品。
(3)将10g神经酸粗品按质量比1 : 4充分溶解于石油醚中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为5小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 2g，滤液即为神经酸。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为12小时，结晶完 毕后经抽滤分离，得到滤饼6. 6g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的6. 6g神经酸 在真空干燥箱中室温干燥4小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品5. 8g，分析得其 神经酸含量为96. 8wt%。
实施例9 :
—种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在1000ml高压反应釜中加入500g含神经酸菜籽油、10g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度270 275°C 、压力4. 4MPa的条件下搅拌反应8小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到440g混合脂肪酸。
(2)将得到的440g混合脂肪酸在压力90Pa、温度210 220°C的精馏塔中精馏，得 到的223轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，217g重组分即为富含芥 酸、神经酸的高沸点脂肪酸。将重组分在温度190 195t:、压力9Pa的条件下进行分子蒸 馏，得到富含芥酸的轻组分208g，以及9g含量46. 3wt^神经酸粗品。 (3)将9g神经酸粗品按质量比1 : 6充分溶解于乙醇中，缓慢控温至10°C 0°C 冷却结晶，结晶时间为5小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼2g， 滤液即为神经酸。再将滤液控温至ot: -i5t:冷却结晶，结晶时间为12小时，结晶完毕后 经抽滤分离，得到滤饼6. 3g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的6. 3g神经酸在真 空干燥箱中室温干燥4小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品5. 4g，分析得其神经 酸含量为95. 3wt%。
实施例10 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在1000ml高压反应釜中加入250g含神经酸菜籽油、5g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度250 255°C 、压力5. OMPa的条件下搅拌反应10小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到225g混合脂肪酸。
(2)将得到的225g混合脂肪酸在压力60Pa、温度180 190°C的精馏塔中精馏，得 到的115g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，110g重组分即为富含芥 酸、神经酸的高沸点脂肪酸。重组分用精馏塔在温度160 165t:、压力5. 5Pa的条件下进 行精馏，得到富含芥酸的轻组分105g，以及5g含量47. 6wt^神经酸粗品。
(3)将5g神经酸粗品按质量比1 : 5充分溶解于无水乙醇中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为5小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 lg，滤液即为神经酸。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为12小时，结晶完 毕后经抽滤分离，得到滤饼3g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的3g神经酸在真 空干燥箱中室温干燥5小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品2. 3g，分析得其神经 酸含量为95. 5wt%。
实施例11 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤 (1)在1000ml高压反应釜中加入250g含神经酸菜籽油、5g蒸馏水，氮气置换2
5次，在温度210 215t:、压力4MPa的条件下搅拌反应10小时。水解完毕后将水解产物
移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到222g混合脂肪酸。 (2)将得到的222g混合脂肪酸在压力800Pa、温度200 205°C的精馏塔中精馏，
得到的116g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，106g重组分即为富含
芥酸、神经酸的高沸点脂肪酸。重组分用精馏塔在温度170 175t:、压力7. 5Pa的条件下
进行精馏，得到富含芥酸的轻组分101g，以及5g含量46. 7wt^神经酸粗品。 (3)将5g神经酸粗品按质量比1 : 3充分溶解于石油醚中，缓慢控温至1(TC (TC冷却结晶，结晶时间为5小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 lg，滤液即为神经酸。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为12小时，结晶完 毕后经抽滤分离，得到滤饼3. lg即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的3. lg神经酸 在真空干燥箱中室温干燥5小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品2. 5g，分析得其 神经酸含量为95. 7wt%。
实施例12 : —种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，包括下列步骤
(1)在1000ml高压反应釜中加入250g含神经酸菜籽油、5g蒸馏水，氮气置换2 5次，在温度270 275°C 、压力5. OMPa的条件下搅拌反应10小时。水解完毕后将水解产物 移入分液漏斗分层，加入蒸馏水水洗2 3次，收集上层油状液体，得到228g混合脂肪酸。
(2)将得到的228g混合脂肪酸在压力95Pa、温度220 230°C的精馏塔中精馏，得 到的116g轻组分即为低沸点脂肪酸(如硬脂酸、油酸、棕榈酸等)，112g重组分即为富含芥 酸、神经酸的高沸点脂肪酸。重组分用精馏塔在温度190 195t:、压力9Pa的条件下进行 精馏，得到富含芥酸的轻组分106g，以及6g含量47. 6wt^神经酸粗品。
(3)将6g神经酸粗品按质量比1 : 7充分溶解于正己烷中，缓慢控温至10°C (TC冷却结晶，结晶时间为5小时。结晶完毕后经抽滤分离，得到富含饱和酸及杂质的滤饼 1. 2g，滤液即为神经酸。再将滤液控温至0°C -15t:冷却结晶，结晶时间为12小时，结晶 完毕后经抽滤分离，得到滤饼3. 2g即为神经酸，滤液回收溶剂再利用。将得到的3. 2g神经 酸在真空干燥箱中室温干燥5小时脱除溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品2. 5g，分析得 其神经酸含量为95. 9wt%。 本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥 的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。 本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图
)中公开的任一特征，除非特别叙 述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只 是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。 本发明并不局限于前述的具体实施方式
。本发明扩展到任何在本说明书中披露的 新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
权利要求
一种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，其特征在于包括下列步骤(1)菜籽油水解制备脂肪酸将含神经酸菜籽油在温度200～280℃、压力3.5～5.5MPa的条件下水解，水解完毕后将水解产物移入分液漏斗分层，取上层液体即为混合脂肪酸；(2)脂肪酸的分离混合脂肪酸在压力50～100Pa、温度180～230℃的条件下进行精馏，得到的轻组分即为低沸点脂肪酸，重组分为高沸点脂肪酸，重组分在温度160～200℃、压力5～10Pa的条件下进行分子蒸馏或精馏，所得重组分即为神经酸粗品；(3)神经酸的精制将神经酸粗品按质量比1∶3～1∶7充分溶解于有机溶剂中，缓慢控温至10℃～0℃进行一次冷却结晶，结晶完毕后经抽滤分离，所得滤液即为神经酸溶液，再将滤液控温至0℃～-15℃进行二次冷却结晶，结晶完毕后经抽滤分离，得到的滤饼即为神经酸，将得到的神经酸干燥脱除有机溶剂，即得白色粉末状的神经酸产品。
2. 根据权利要求1所述的一种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，其特征在于所述步骤(3)中，神经酸是在真空干燥箱中室温干燥脱除有机溶剂。
3. 根据权利要求1或2所述的一种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，其特征在于所述有机溶剂为石油醚、正己烷或乙醇。
全文摘要
本发明公开了一种以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法，涉及一种神经酸的制备方法。目的是提供一种原料易得，且工艺简便，成本大幅降低且产品质量纯度高的以含神经酸菜籽油为原料制备神经酸的方法。技术方案为通过将菜籽油高压水解得到混合脂肪酸，然后将混合脂肪酸精馏得到神经酸粗品，最后将神经酸粗品通过有机溶剂结晶得到含量95wt％以上的神经酸产品，并从中获取其它长碳链脂肪酸。本方法增加了菜籽油深加工的产品种类，同时采用溶剂结晶法从长碳链脂肪酸中提纯神经酸，从而提高了菜籽油的产品价值。同时与传统的神经酸制备工艺相比，本工艺降低了神经酸产品的成本和来源。本发明主要应用于从菜籽油中提取神经酸。
文档编号C11C1/04GK101760327SQ20101030071
公开日2010年6月30日 申请日期2010年1月26日 优先权日2010年1月26日
发明者冯明科, 冯自伟, 唐勇, 尹英遂 申请人:尹英遂