专利名称：高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构的制作方法
技术领域：
本实用新型为高尔夫球具，尤指一种在球头蜡模体上相偕结合有面板蜡模体， 借以在浇注成型出球头本体的同时也成型有击球面板的成型结构。
背景技术：
目前各种休闲运动中，高尔夫球运动已逐渐普及且所使用的高尔夫用具也受到
相当的重视，进而高尔夫用具的球头的制造方法也受到itblk界的研究注意，以目前 在业界所制造的钛合金及不,辩R球头而言，球头是利用精密铸造成型制成，因此如 何在有效的维持球杆头品质的前提下，提高生产速度及降低成本确实成为另一重要 的议题。
高尔夫球头的构造，请参看图17所示，主要由球头本体70与击球面板41所组 成，且在分别制作出球头本体70与击球面板41后再将两者相互结合固定并进行细 部加工后完成，在球头本体的制造上，现有技术如中国台湾发明专利第1249424号 "用于制造可减少球头上盖厚度的高尔夫球头装置"发明专利案，请参看图16所示， 其是使用模具制造出球头蜡，莫，且在球头蜡模的外围成型设有主浇注口及若干不同 用途的流道及具有一开口，再将此球头蜡模经由组树、浸浆、脱蜡、烧结程序，完 成整串壳膜后并进行浇注程序，冷却后移除及磨光前述主浇注口及若干不同用途的 流道，艮阿制作出所需的球头本体70，另在球头本体70的成品上具有一开口71;
另配合参看图11 、 12所示，是一种制作安装在球头本体上的击球面板的实施例， 该实施例是用于制作具有厚度为等厚的击球面板(例如厚度3mm)，制作时是将相 同厚度且呈平直状的板材40配合冲床及成型模具予以成型，即以冲床对板材40进 行冲切而成型出该击球面板41的形状，前述的冲切方式也可改用激光切割，其精度 较高且边料42损失较少，但切割费用较为昂贵，最后再使用油压机及具有弧度结构 的成型模具50配合之下，将前述击球面板41置于成型模具50的模穴51内再予以 挤压成型为一具有特定弧度及外型的板体；
此种击球面板41的制造加工方式同样具有必须将边料42切除而有边料42以废 料出售的材料使用损失成本，另有使用冲压加工、激光切割或油压加工与配合成型模具使用等加工成本，因此，此种击球面板的制作仍存在有其缺点。
另参看图13-15所示的另一实施例，其是用以制造具有补强肋结构的击球面板，
具有比前述等厚板材40厚度较厚且呈平直板状的板材60(例如厚度为4.2画)，该 板材60的面积大于所欲成型的击球面板面积，以CNC fffi对板材60进行铣切加 工，在该板材60上成型出不同厚度分布，部份位置的厚度较薄的击球面板62外型， 且在其中央形成有任何不同高度分布的补强肋63，其一圆形及十字形的补强肋63 为最佳实施例，完成后将该半成品以冲床配合冲切模具，禾佣冲压及裁切以冲切出 击球面板62形状，并将多余材料的边料61以废料出售，前述的冲切方式也可改用 激光切割，其精度较高边料61损失较少，但切割费用较为昂贵，最后再进一步配合 油压机及具有特定弧度的成型模具50A，藉由二者的相互配合将置于模穴51A内的 击球面板62成型为具有所设计的特定弧度及外型；
此种击球面板62的帝ij作，将j顿价格昂贵的CNC IW加工，从而造成加工成 本昂贵，另将一具有前述一定厚度(4.2mm)的板材60予以铣切去除及将较厚边料以 废料出售等均造成材料使用损失的成本，再者禾佣油压机及成型模具的加工贝陏模 具费用及成本增加等缺点存在。
由前述可了解到现有技术在生产制作球头时，必须分别的制作出球头本体及击 球面板，因此必须使用模具成型蜡模，组树后再利用精密铸造成型制作工序制成球 头本体，另外配合加工机将一平直状的板材加工成一具有一定弧度的击球面板，前 述的击球面板如设有肋结构者也相同，最后将二者予以结合固定而成，在旨球头 的制作上制作工序较为繁杂且耗费成本。
又参看图17所示，由于经由模具50的模穴51所挤压形成为一具有特定弧度及 外型的击球面板41，其板面411与周缘面412间的角度小于九十度，使得当击球面 板41置入开口 71后，于该开口 71孔缘面与周缘面412间将形成有一环绕的缺口 B， 如此将使得该处在利用焊接技术进行接合时，必须耗费较多的焊接材料，且该处在 焊接时所造成较大的应力集中，使得结合强度受到一定的影响而有降低等问题。
实用新型内容
本实用新型发明人有鉴于前述现有技术的缺点及问题而设计将击球面板与球头 本体在制作时可在整串壳模内予以同时量产成型，以减少机具的使用及降低材料使 用成本与加工成本为目的。为了可达到前述的发明目的，本实用新型所运用的技术手段在于提供一种高尔 夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其具有一击球面板及一球头本体，该击球面 板上具有辅助流道支柱，该球头本体上在相对应于前述辅助流道支柱位置处具有接 着凸部，该接着凸部与前述的辅助流道支柱相互连接为一体。
所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中该辅助流道支柱由击球 面板的周缘处突出且呈L型。
所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中球头本体外侧具有一主 浇注口及一外环流道，该外环流道与球头本体间具有流道辅助浇口，前述的接着凸 部及辅助流道支柱分别间隔设在球头本体及外环流道上。
所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中球头本体夕卜顶惧有一主 浇注口，其各接着凸部分别间隔设于球头本体上
所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中该辅助流道支柱与接着 凸部均为四支。
所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构的帝隨方法，其中击球面板蜡 模与球头本体蜡膜的连接方式，分别在该击球面板蜡^莫上一体成型设有辅助流道支 柱，在该球头本体蜡膜上及在其外围进一步设有一主浇注口及一外环流道，该球头 本体蜡膜及外环流道上，分别一体成型设有接着凸部，该辅助流道支柱与接着凸部 间以热烙蜡连接。
借由本实用新型的技术手段的运用，由于击球面板与球头本体于一整串烧结完 成的壳模内浇注铸造同时制成，在切割取下后再进行加工即可，因此将可达到减少 加工机具及成型模具的使用及降低材料使用成本；
由于所成型的击球面板，其侧板面与周缘面可设计为直角型式，当安装在球头 本体的开口处并进行结合焊接时，将可减少焊接后所产生之应力集中，及焊接热效 应所产生的强度衰减。
由于击球面 模上设计有一环状的凸缘，将可防止该击球面板蜡模在成型后 及浸浆时的变形，且在焊接固定时可取代焊条材料的使用，可降低焊接成本；再者 击球面板半成品在凸缘的侦i调缘处有数个定位挡i央，在组装于球头本体半成品时， 该定位挡块可易于将击球面板定位在球头本体的开口处，在焊接固定时可防止避免 火力回冲。
又由于击球面板上的线沟可由蜡模同时成型，可在浇注铸造成型的同时予以制作完成，可减少各种切削加工所产生的成本。
又因击球面板的补强肋及其厚度可由廉价模具设计为不同厚度分布，如此可增
加击球甜密区；再者可降低其材料成本并可减少击球面约10至16克的重量，此重
量如移至球头后侧可增加重心深度，即增加球头贯性矩，如移至球头下侧，其重心 高度将降低形成低重心状态，两者均可增加击球的稳定性。
图1为本实用新型球头本体蜡模与击球面板蜡模的分解示意图。
图2为本实用新型球头本体蜡模与击球面板蜡模的另一实施例分解示意图。 图3为本实用新型击球面板蜡模与辅助流道支柱的俯视示意图。 图4A为本实用新型击球面板蜡模的剖面示意图。 图4B为本实用新型击球面板蜡模的另一实施例剖面示意图。 图5为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的咅U面示意图。 图6为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的另一实施例的咅価示 意图。
图7为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的示意图。 图8为本实用新型击球面板蜡模与球头本体蜡模组合后的另一实施例示意图。 图9为本实用新型击球面板与球头本体结合前的分解示意图。 图10为本实用新型击球面板与球头本体结合后的示意图。 图11为现有技术击球面板冲切成型的示意图。 图12为现有技术击球面板挤压成型的示意图。 图13为现有技术另一种击球面板铣切至预定厚度的示意图。 图14为现有技术另一种击球面板冲切成型的示意图。 图15为现有技术另一种击球面板挤压成型的示意图。 图16为现有技术球头本体蜡模的示意图。 图17为现有技术击球面板组合在球头本体的剖面示意图。主要组件符号说明
(10)(10B)击球面板蜡模
(1 l)凸缘 (12)(12B滩助流道支柱 (121)凹槽 (13)定位挡块(20)(20B)球头本体蜡模
(201折口(21)接着凸部
(21B)接着凸部(211)定位面
(212)凹槽(22)外环流道
(23)流道辅助浇口(24)接着凸部
(241)定位面(242)凹槽
(25)(25B)主浇注口(30)热熔蜡
(IOA)击球面板(IIA)凸缘
(20A)球头本体(201A)开口
(40)板材(41)击球面板
(411)板面(412)周缘面
(42)边料(50)(50A)成型模具
(51)(51A)模穴(60)板材
(61)边料(62)击球面板
(63)补强肋C70)球头本体
(71折口(B)缺口
具体实施方式
参看图1、 2所示为本实用新型高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其具 有一击球面板蜡模10及一球头本体蜡，莫20，该击球面板蜡t莫10及该球头本体蜡模 20是以蜡材料制成，即分另鹏蜡材料利用模具予以成型出再经由精密铸造流程，铸 造成型出同时具有击球面板与球头本体的构造；
酉己合参看图3及4A所示，前述由模具审喊为蜡材料的击球面板蜡模10，其具 有一相对应于击球面板的外型，在其一侧面的周缘环绕形成有一突出的凸缘ll，另 在周缘形成一突出的辅助流道支柱12，其较佳实施例可如图中所示设有四支辅助流 道支柱12，各辅助流道支柱12呈间隔的相对设置且其可为一呈L型杆体，该辅助 流道支柱12的自由端端面上形成有呈凹状的凹槽121，又相邻于凸缘11位置且在 周缘处间隔设有定位挡块13，图中所示的较佳实施例为设有四个突出的定位挡块 13，且各定位挡块13与凸缘11位于击球面外侧的平碰置。又前述由模具制成为 蜡材料的球头本体蜡模20，其具有一相对应于球头本体的外型，在其一侧形成有一与击球面板外型相对应的开口 201，在其另一侧外围环绕设有一主浇注口 25及一条
外环流道22 ，该外环流道22与球头本体蜡模20之间形成相连接的流道辅助浇口 23, 在前述的外环流道22与球头本体蜡模20上设有外突的接着凸部21 ，图中所示的较 佳实施例为在外环流道22上设有两个间隔设置的接着凸部24，另在球头本体蜡模 20上设有两个间隔设置的接着凸部21，该接着凸部21、 24的端面为一定位面211、 241，并在定位面211、 241上形成有呈凹入状的凹槽212、 242，又前述的四支接着 凸部21、 24是相对于击球面板蜡模10的四支辅助流道支柱12 {立置。
请配合参看图2及图4B所示，其为本实用新型的球头本体蜡模的另一具体实 施例，在该球头本体蜡模20B上设有外突的接着凸部21B,另相互配合设计有一构 造与击球面板蜡模10相近的击球面板蜡模IOB，图中所示的较佳实施例为在球头本 体蜡模20B上分布设有四个间隔设置的接着凸部21B，各接着凸部21B均相对于前 述球头本体蜡模20B所设的辅助流道支柱12B位置。
配合参看图4A及图5所示，前述的击球面 模10是相对设置在球头本体蜡 模20上，其中各辅助流道支柱12的端面位置相对位于各接着凸部21 、 24的定位面 211、 241位置，且该端面与各定位面211、 241上的凹槽121、 212、 242间设有可 将其相邻的二端面相互粘着的热熔蜡30，进而将击球面板蜡模10与球头本体蜡模 20组成连接为一体，以便进行金属精密铸造成型各步骤；
酉己合参看图4B、图6所示，另一实施例的击球面板蜡模IOB与球头本体蜡模 20B的组成连接与前述的实施例相同，是将相对应的辅助流道支柱12B与接着凸部 21B借由热熔蜡30相互连接。
又图7、 8所示，相互连接为一体的击球面板蜡模10、 10B与球头本体蜡模20、 20B，经由组树、浸浆、脱蜡、烧结完成整串壳模后，将熔融金属由主浇注口 25、 25B注入，即可在同一组树完成烧结后的壳模内将击球面板相偕同时的与球头本体 一同制造完成，冷却后该同时具有击球面板与球头本体的半成品外型与图7、 8所示 的蜡t鈔卜型相同，再对此半成品进一步的进frt刀割与细部加工后，将可分别制成有 图9所示的一击球面板10A及一球头本体20A;
再配合图9、 10所示，该击球面板10A可置入于球头本体20A的开口 201A处， 此时借由开口 201A的孔缘面与击球面板10A的外周缘面完全相互贴合，且击球面 板10A所形成的定位挡t央位于球头本体20A上的开口 201A前侧外围抵顶并予以相 互定位，再利用其凸缘11A与开口201A周缘相互结合固定，其结合技术的较佳实施例可为焊接技术，因此相互结合完成并帝喊球头，仅需J顿较少焊接的能量且不 须使用焊料即可使二者之间形成有良好的固定结合且稳固的效果。
本实用新型的击球面板与球头本体相偕成型结构的制造方法，请参看图l、 5、 7及10所示，其包括有以下步骤
1. 帝隨出一体成型的击球面板蜡模10及球头本体蜡膜20，即分别制出有该击球
面板蜡模10及辅助流道支柱12，帝隨出有该球头本体蜡模20、具有外环流道22、 流道辅助浇口 23及主浇注口 25等，另在球头本体蜡，莫20上及外环流道22上分别 设有间隔且相对应于辅助流道支柱12的接着凸部21及接着凸部24;
2. 连接击球面 模10与球头本体蜡膜20，其中该击球面板蜡模10以其辅肋 流道支柱12相对应于球头本体蜡模20的接着凸部21及接着凸部24， 二者之间可 在辅肋流道支柱12与接着凸部21及接着凸部24等端面处形成有呈凹入状的凹槽 121及凹槽212、 242，在其间的凹入处填充有热熔蜡30，借以将其相互连接；
3接着进行蜡模组树、浸浆、脱蜡、烧结及浇注(灌浆)等禾辨制成一同时相 偕具有击球面板与球头本体的半成品；
4. 对半成品的切害咖工，将冷却后成型在击球面板及球头本体上为金属的各辅 肋流道支柱、外环流道、流道辅助浇口、主浇注口及各接着凸部等予以切割分离；
5. 对半成品磨平加工，将前述由击球面板半成品上的辅助流道支柱的切割处， 及球头本体上的接着凸部、主浇注口、辅助浇口的切割处等进行磨平加工；
6. 组装加工，将前述加工后的击球面板以定位挡±央组装固定在球头本体上，其 中一种组装固定的具体实施例，可使用焊接固定的技术；
7. 制成球头半成品，将击球面以凸缘为焊料焊接固定在球头本体上，以制成为 一球头。
本实用新型的击球面板与球头本体相偕成型结构的制造方法的另一实施例，请 参看图2、 6、 8及10所示，其包括有以下步骤-
1. 制造出一体成型的击球面板蜡模10及球头本体蜡膜20，即分别制出有该击球 面丰鹏模10及辅助流道支柱12，制造出有该球头本体蜡模20及主浇注口 25B等， 另于球头本体蜡模20B上设有间隔且相对应于辅助流道支柱12B的接着凸部21B;
2. 连接击球面板蜡模10B与球头本体蜡膜20B，其中该击球面板蜡模10B以其 辅肋流道支柱12B相对应于球头本体蜡模20B的接着凸部21B， 二者之间可在辅肋 流道支柱12B与接着凸部21B等端面处形成有呈凹入状的凹槽，于其间的凹入处填充有热熔蜡30，借以将其相互连接；
3. 接徵行蜡模组树、浸浆、脱蜡、烧结及浇注(灌浆)等禾歸制成一同时相偕具 有击球面板与球头本体的半成品；
4. 对半成品的切割加工，将冷却后成型在击球面板及球头本体上为金属的各辅 肋流道支柱、主浇注口及各接着凸部等予以切割分离；
5. 对半成品磨平加工，将前述由击球面板半成品上的辅助流道支柱的切割处， 及球头本体上的接着凸部及主浇注口的切割处等进行磨平加工；
6i且装加工，将前述加工后的击球面板以定位挡块组装固定在球头本体上，其
中一种组装固定的具体实施例，可使用焊接固定的技术；
7.制成球头半成品，将击球面以凸缘为焊料焊接固定在球头本体上，以制成为
一球头。
综上所述，本实用新型借由前述的制造方法，可将击球面板在成型制造球头本 体的同时一并制造完成，经分别加工后即可制造成一球头，具有可提高制造球头的 生产效率且可使得在制造过程可以有效的斷氐加工成本、材料f顿成本及流程，因 此本实用新型具有显著且具体的功效增进，已具备有产业利用性、新颖性及进歩性， 而符合专利要〗牛，从而依法提出专利申i青。
权利要求1、一种高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于，具有一击球面板及一球头本体，该击球面板上具有辅助流道支柱，该球头本体上在相对应于前述辅助流道支柱位置处具有接着凸部，该接着凸部与前述的辅助流道支柱相互连接为一体。
2、 如权利要求1所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于， 该辅助流道支柱由击球面板的周缘处突出且呈L型。
3、 如权利要求1所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于， 球头本体外侧具有一主浇注口、 一外环流道，该外环流道与球头本体间具有流道辅助浇口 ，前述的接着凸部及辅助流道支柱分别间隔设在球头本体及外环流 道上。
4、 如权利要求1所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征在于， 球头本体外侧具有一主浇注口，前述各接着凸部分别间隔设在球头本体上。
5、 如权利要求2、 3或4所述的高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其特征 在于，该辅助流道支柱与接着凸部均为四支。
专利摘要本实用新型是一种高尔夫击球面板与球头本体相偕成型结构，其中在制成的击球面板蜡模与球头本体蜡模上的相对位置处分别设有辅助流道支柱及接着凸部，并可将其予以相互结合定位，经由精密铸造成型，可制成相互结合的击球面板与球头本体的半成品，再将二者分离后利用细部加工制成及相互结合固定以制成一球头，具有可降低对各种加工成型机具的使用，以及可大幅减少制造加工与材料使用的成本。
文档编号A63B53/04GK201249004SQ20082013265
公开日2009年6月3日 申请日期2008年8月15日 优先权日2008年8月15日
发明者曾文正 申请人:超威科技股份有限公司;曾文正