专利名称：新型滑板的制作方法
技术领域：
本实用新型运动用的滑板技术领域，尤其是一种节省材料、回弹力强的新型滑板。
背景技术：
目前，现有的滑轮式滑板，一般由滑板本体和连接在滑板本体底面的滑轮组成，使用者不仅可以通过滑板在具有不同设施的运动场所进行快速滑移，还可以通过下压滑板本体做出各种加速、翻板、转板等高难度动作，配合身体的摆动，以达到滑板的最高竞技状态，但现有的滑板本体通常整体由塑料构成，其回弹力度随着使用的次数而逐渐衰减，最终在较短的时间内即失去回弹力，甚至变形后无法恢复原始状态而报废，而且，由于塑料具有一定的泄压韧性，回弹的时间和速度较慢长，无法达到竞技的理想状态。
发明内容本实用新型的目的在于解决上述现有技术的不足，而提供一种结构简单、合理，节省塑料的使用，降低生产成本，回弹时间快速，回弹力度强、轻质，同时具备塑料韧性和金属刚性的新型滑板。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种新型滑板，包括滑板本体，其特征是，所述滑板本体由塑料滑板体和溶合嵌设在塑料滑板体内的金属薄板体组成，金属薄板体与构成塑料滑板体的塑料进行注塑熔融，构成滑板本体；采用该结构的滑板，通过金属与塑料的溶合，产生一种全新的滑板结构，使该滑板同时具备塑料韧性和金属刚性的双重复合材料特征，使滑板本体在下压后的回弹复原形状时间短，回弹力度强，使用寿命长。作为更具体的实施方式，所述金属薄板体设置在塑料滑板体内的中间段，金属滑板体的两延伸末端分别沿塑料滑板体的前、后端方向延伸，金属薄板体顶面两侧沿长度延伸方向分别对应设有两应力凸缘，对应两应力凸缘的塑料滑板体底面沿长度延伸方向设有两应力筋条；金属薄板体上设有应力凸缘，塑料滑板体上设有应力筋条，应力凸缘和应力筋条的设置，能有效分散滑板本体在下压时产生的各个方向的应力，避免应力集中在某部分而出现受力疲劳，甚至出现断裂。作为金属薄板体的另一实施方案，所述金属薄板体上沿长度延伸方向开有中间开口槽，中间开口槽将金属薄板体分割成左、右金属薄板，中间开口槽一端贯穿金属薄板体，另一端设有连接板，左、右金属薄板上分别单独设置有两应力凸缘，对应两应力凸缘的塑料滑板体底面沿长度延伸方向设有两应力筋条；金属薄板体上开有中间开口槽能节省金属材料的使用，减轻滑板本体的重量，而且中间开口槽的设置，能更好地使金属薄板体与塑料滑板体内的塑胶进行热熔混合，同时增强滑板本体的整理强度和韧性，应力凸缘和应力筋条的设置，能有效分散滑板本体在下压时产生的各个方向的应力，避免应力集中在某部分而出现受力疲劳，甚至出现断裂。作为金属薄板体的另一实施方案，所述金属薄板体由两纵向金属薄板以及连接在两纵向金属薄板之间多块横向金属薄板组成，相邻两块横向金属薄板之间设有开口，两纵向金属薄板上分别单独设置有两应力凸缘，对应两应力凸缘的塑料滑板体底面沿长度延伸方向设有两应力筋条；多块横向金属薄板的设置，能分散两纵向金属薄板上的受力方向，使整个金属薄板体各部分的受力更加均匀，应力凸缘和应力筋条的设置，能有效分散滑板本体在下压时产生的各个方向的应力，避免应力集中在某部分而出现受力疲劳，甚至出现断
ο作为应力凸缘的另一实施方案，所述金属薄板体上的两应力凸缘的横截面均为拱形面，两应力凸缘之间设有中间连接块组成，中间连接块上沿长度延伸方向开有多个连接孔，对应中间连接块前、后端连接孔的塑料薄板体上开有连接通孔，连接孔与连接通孔通过紧固件紧固连接；由于拱形可以承受更大的下压力，而且在金属薄板体上设置拱形的应力凸缘，能加强金属薄板体的整体强度，连接孔与连接通孔的设置，能够使金属薄板体和塑料滑板体锁紧定位，避免金属薄板体在塑料薄板体内出现移位，甚至出现破裂；而且其他连接孔还可以更好地与塑料滑板体的塑料相互融合、贯穿，使金属薄板体与塑料滑板体整体性更强。作为金属薄板体的另一实施方案，所述金属薄板体两侧沿长度延伸方向开有左、右通槽，左、右通槽将金属薄板体分割为中间金属薄板和左、右金属薄板，中间金属薄板与左、右金属薄板的前、后端设有前、后连接板，中间金属薄板和左、右金属薄板上分别单独设置有两应力凸缘，对应两应力凸缘的塑料滑板体底面沿长度延伸方向设有两应力筋条；左、右通槽与上述实施例的中间开口槽相比，进一步节省了金属材料的使用，减轻滑板本体的重量，而且左、右通槽的设置，能更好地使金属薄板体与塑料滑板体内的塑胶进行热熔混合，同时增强滑板本体的整理强度和韧性，应力凸缘与上面实施例的有益效果等同。作为应力凸缘的另一实施方案，其效果与上述相应的实施方案相同，只是结构上稍作改进，具体是所述金属薄板体上的两应力凸缘的横截面均为拱形面，两应力凸缘之间设有中间连接块组成，中间连接块上沿长度延伸方向以及前、后连接板上开有多个连接孔，对应前、后连接板连接孔的塑料薄板体上开有连接通孔，连接孔与连接通孔通过紧固件紧固连接。所述金属薄板体对应的塑料滑板体底面设有凹腔，沿凹腔左、右两侧轮廓延伸的塑料滑板体底面设有加强筋凸台，应力筋条由凹腔延伸出，应力筋条的两延伸末端与凹腔的前、后端交错连接；凹腔能节省塑料滑板体的底面的塑料材质的使用，进一步降低滑板本体的重量，应力筋条跨设在凹腔的前、后端之间，能提高和补充空腔的受力强度，避免因挖空而造成的强度下降，保证塑料滑板体的回弹强度。所述靠近塑料滑板体顶面的连接通孔内设有连接承台；连接承台能隐埋紧固件例如螺丝上的螺头，提高产品外观的整理美感的同时，还能保证塑料滑板体的顶面平整度。所述拱形面为弧形或三角形或棱形。作为金属薄板体的另一实施方案，本技术方案通过对金属薄板体的应力凸缘和塑料滑板体底面的凹腔重新设计，通过多条不规则的“蛇形”线段组合，提高滑板本体的受力峰值，效果明显，适合尺寸较大的滑板使用，具体如下所述金属薄板体底面左、右两侧沿长度延伸方向分别设有近似内、外应力凸缘；每侧的内、外应力凸缘对应的延伸末端相连接，使两侧的内、外应力凸缘之间分别构成左、右应力腔；两内应力凸缘对应的延伸末端之间还连接有上、下应力凸缘，上、下应力凸缘以及两内应力凸缘之间共同构成中间应力腔；对应左、右应力腔以及中间应力腔的金属薄板体上分别开有多个不规则通孔；左、右应力腔以及中间应力腔对应的塑料滑板体底面分别设有滑板体左、右凹腔以及滑板体中间凹腔；所述金属薄板体的前、后端还延伸有带连接孔的连接凸部。所述左、右应力腔分别为近似柳叶状的不规则腔体。所述中间应力腔为上、下两端逐渐向中间端缩窄的不规则腔体。所述塑料滑板体顶面的防滑条纹由棱形凸台和直线凸条共同连接组成，相邻两个棱形凸台的棱边之间连接有直线凸条；防滑条纹能增加塑料滑板体顶面的摩擦力，提高使用安全性，还能增加塑料滑板体本身的受力强度。所述沿左、右应力腔轮廓延伸方向开有多个穿孔；多个不规则通孔以及穿孔能够促进金属薄板体与塑料滑板体的塑料更好地相互穿透融合，增加两者的结合强度。本实用新型的有益效果是本实用新型的一种新型的滑板，其结构简单、合理，通过金属与塑料的溶合，产生一种全新的滑板结构，使该滑板同时具备塑料韧性和金属刚性的双重复合材料特征，使滑板本体在下压后的回弹复原形状时间短，回弹力度强，而且金属薄板体上设有应力凸缘，塑料滑板体上设有应力筋条，应力凸缘和应力筋条的设置，能有效分散滑板本体在下压时产生的各个方向的应力，避免应力集中在某部分而出现受力疲劳，甚至出现断裂，有效延长滑板本体的使用寿命。
图I是本实用新型的结构示意图。图2是本实用新型另一角度的结构示意图。图3是本实用新型的结构示意图。图4是图3中A-A的剖视图。图5是第一实施例中金属薄板体的结构示意图。图6是第二实施例中金属薄板体的结构示意图。图7是第二实施例的滑板本体的剖视图。图8是第三实施例中金属薄板体的结构示意图。图9是第三实施例的滑板本体的剖视图。图10是第四实施例中金属薄板体的结构示意图。图11是第四实施例的滑板本体的剖视图。图12是第五实施例中金属薄板体的结构示意图。图13是相对图12另一角度的结构示意图。图14是第五实施例中滑板本体的剖视图。图15是第五实施例中塑料滑板体的结构示意图。图16是第六实施例中滑板本体与滑轮支架的结构示意图。图17是第六实施例中分解结构示意图。[0043]图18是第六实施例中金属薄板体与前、后连接盖的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。第一实施例如图I至图5所示，一种新型滑板，包括滑板本体1，其特征是，所述滑板本体由塑料滑板体2和溶合嵌设在塑料滑板体2内的金属薄板体3组成，金属薄板体3与构成塑料滑板体2的塑料进行注塑熔融，构成滑板本体1，采用该结构的滑板，通过金属与塑料的溶合，产生一种全新的滑板结构，使该滑板同时具备塑料韧性和金属刚性的双重复合材料特征，使滑板本体I在下压后的回弹复原形状时间短，回弹力度强，使用寿命长。所述金属薄板体3设置在塑料滑板体2内的中间段，金属滑板体3的两延伸末端303分别沿塑料滑板体2的前、后端方向延伸，金属薄板体3顶面301两侧沿长度延伸方向分别对应设有两应力凸缘301-1，对应两应力凸缘301-1的塑料滑板体2底面201沿长度延伸方向设有两应力筋条201-1 ;金属薄板体3上设有应力凸缘301-1，塑料滑板体2上设有应力筋条202-1，应力凸缘301-1和应力筋条201-1的设置，能有效分散滑板本体I在下压时产生的各个方向的应力，避免应力集中在某部分而出现受力疲劳，甚至出现断裂。第二实施例，作为金属薄板体3的另一实施方式，其结构与第一实施例相似，不同之处在于，如图6至7所示，所述金属薄板体3上沿长度延伸方向开有中间开口槽304，中间开口槽304将金属薄板体3分割成左、右金属薄板305、306，中间开口槽304 —端304-1贯穿金属薄板体3，另一端设有连接板304-2，左、右金属薄板305、306上分别单独设置有两应力凸缘301-1，对应两应力凸缘301-1的塑料滑板体2底面201沿长度延伸方向设有两应力筋条201-1 ;金属薄板体3上开有中间开口槽304能节省金属材料的使用，减轻滑板本体I的重量，而且中间开口槽304的设置，能更好地使金属薄板体3与塑料滑板体2内的塑胶进行热熔混合，同时增强滑板本体I的整理强度和韧性，应力凸缘301-1和应力筋条201-1的设置，能有效分散滑板本体I在下压时产生的各个方向的应力，避免应力集中在某部分而出现受力疲劳，甚至出现断裂。第三实施例，作为金属薄板体3的另一实施方式，其结构与第一实施例相似，不同之处在于，如图8至9所示,所述金属薄板体3由两纵向金属薄板314、315以及连接在两纵向金属薄板314、315之间多块横向金属薄板316组成,相邻两块横向金属薄板316之间设有开口 317，两纵向金属薄板314、315上分别单独设置有两应力凸缘301-1，对应两应力凸缘301-1的塑料滑板体2底面201沿长度延伸方向设有两应力筋条201-1 ;多块横向金属薄板316的设置，能分散两纵向金属薄板314、315上的受力方向，使整个金属薄板体3各部分的受力更加均匀，应力凸缘301-1和应力筋条201-1的设置，能有效分散滑板本体I在下压时产生的各个方向的应力，避免应力集中在某部分而出现受力疲劳，甚至出现断裂。作为第一、二、三实施例中应力凸缘301-1的更具体实施方式
，如图4至图9所示，所述金属薄板体3上的两应力凸缘301-1的横截面均为拱形面，两应力凸缘301-1之间设有中间连接块301-3组成，中间连接块301-3上沿长度延伸方向开有多个连接孔301-4，对应中间连接块301-3前、后端连接孔301-4的塑料薄板体2上开有连接通孔203，连接孔301-4与连接通孔203通过紧固件紧固连接；由于拱形可以承受更大的下压力，而且在金属薄板体3上设置拱形的应力凸缘301-1，能加强金属薄板体3的整体强度，前、后端的连接孔301-4与连接通孔203的设置，能够使金属薄板体3和塑料滑板体2锁紧定位，避免金属薄板体3在塑料薄板体2内出现移位，甚至出现破裂；而且其他连接孔301-4还可以更好地与塑料滑板体2的塑料相互融合、贯穿，使金属薄板体3与塑料滑板体2整体性更强。第四实施例，作为金属薄板体3的另一实施方式，其结构与第一实施例相似，不同之处在于，如图10至11所示，所述金属薄板体3两侧沿长度延伸方向开有左、右通槽307、308，左、右通槽307、308将金属薄板体3分割为中间金属薄板309和左、右金属薄板310、311，中间金属薄板309与左、右金属薄板310、311的前、后端设有前、后连接板312、313，中间金属薄板309和左、右金属薄板310、311上分别单独设置有两应力凸缘301-1，对应两应力凸缘301-1的塑料滑板体2底面201沿长度延伸方向设有两应力筋条201-1 ;左、右通槽307、308与上述实施例的中间开口槽相比，进一步节省了金属材料的使用，减轻滑板本体I的重量，而且左、右通槽307、308的设置，能更好地使金属薄板体3与塑料滑板体2内的塑胶进行热熔混合，同时增强滑板本体I的整理强度和韧性，应力凸缘301-1和应力筋条201-1与上面实施例的有益效果等同。作为第四实施例中应力凸缘301-1的具体实施方式
，如图10至11所示，所述金属薄板体3上的两应力凸缘301-1的横截面均为拱形面，两应力凸缘301-1之间设有中间连接块301-3组成，中间连接块301-3上沿长度延伸方向以及前、后连接板312、313上开有多个连接孔301-4，对应前、后连接板312、313连接孔301-4的塑料薄板体2上开有连接通孔203，连接孔301-4与连接通孔203通过紧固件紧固连接。作为塑料滑板体2的更具体实施方式
，如图2所示，所述金属薄板体3对应的塑料滑板体2底面201设有凹腔202，沿凹腔202左、右两侧202_1、202_2轮廓延伸的塑料滑板体2底面201设有加强筋凸台201-2，应力筋条201-1由凹腔延伸出，应力筋条201-1的两延伸末端201-la、201-lb与凹腔202的前、后端202_3、202_4交错连接；凹腔202能节省塑料滑板体2的底面201的塑料材质的使用，进一步降低滑板本体I的重量，应力筋条201-1跨设在凹腔202的前、后端202-3、202-4之间，能提高和补充空腔的受力强度，避免因挖空而造成的强度下降，保证塑料滑板体I的回弹强度，凹腔202的形状可设置成任意的凹形腔体状。所述靠近塑料滑板体2顶面204的连接通孔203内设有连接承台203_1，塑料滑板体2顶面204还设有纵横交错的防滑条纹204-1，如图I所示；连接承台203-1能隐埋紧固件例如螺丝上的螺头，提高产品外观的整理美感的同时，还能保证塑料滑板体I的顶面204
平整度。上述实施例中，应力凸缘301-1的拱形面可以为弧形或三角形或棱形。第五实施例作为金属薄板体3的另一具体实施方案，如图12至15所示，本技术方案通过对金属薄板体3的应力凸缘和塑料滑板体2底面201的凹腔重新设计，通过多条不规则的“蛇形”线段组合，提高滑板本体I的受力峰值，效果明显，适合尺寸较大的滑板使用，具体如下；所述金属薄板体3底面302左、右两侧沿长度延伸方向分别设有近似内、外应力凸缘 302-1,302-2 ；每侧的内、外应力凸缘302-1、302-2对应的延伸末端相连接，使两侧的内、外应力凸缘302-1、302-2之间分别构成左、右应力腔302-3、302-4 ；[0058]两内应力凸缘302-1对应的延伸末端之间还连接有上、下应力凸缘302-5、302_6，上、下应力凸缘302-5、302-6以及两内应力凸缘302-1之间共同构成中间应力腔302-7 ；对应左、右应力腔302-3、302_4以及中间应力腔302_7的金属薄板体3上分别开有多个不规则通孔302-3-1、302-4-1、302-7-1 ；左、右应力腔302-3、302-4以及中间应力腔302-7对应的塑料滑板体2底面201分别设有滑板体左、右凹腔201-3、201-4以及滑板体中间凹腔201-5 ；所述金属薄板体3的前、后端还延伸有带连接孔的连接凸部318。所述左、右应力腔302-3、302_4分别为近似柳叶状的不规则腔体。所述中间应力腔302-7为上、下两端逐渐向中间端缩窄的不规则腔体。所述塑料滑板体2顶面204的防滑条纹由棱形凸台204-2和直线凸条204-3共同连接组成，相邻两个棱形凸台204-2的棱边之间连接有直线凸条204-3 ;防滑条纹能增加塑料滑板体2顶面204的摩擦力，提高使用安全性，还能增加塑料滑板体2本身的受力强度。所述沿左、右应力腔302-3、302-4轮廓延伸方向开有多个穿孔302_3-2、302-4_2 ；多个不规则通孔以及穿孔302-3-2、302-4-2能够促进金属薄板体3与塑料滑板体2的塑料更好地相互穿透融合，增加两者的结合强度。第六实施例作为金属薄板体3的另一具体实施方案，如图16至18所示，所述连接通孔203对应的塑料滑板本体2底面设有前、后凹腔5、6，前、后凹腔5、6上盖设有前、后连接盖7、8，前、后连接盖7、8上开有与连接通孔203对应的前、后通孔9、10，一滑轮支架4通过紧固件与连接通孔203、连接凸部318和前、后通孔9、10连接，使滑轮支架4与前、后连接盖7、8、金属薄板体3和塑料滑板本体2连接成整体。第六实施例结构的滑板，通过在塑料滑板本体2底面前、后端掏空有前、后凹腔5、
6,前、后凹腔5、6上盖设有与前、后凹腔5、6形状想适配的前、后连接盖7、8，滑轮支架4与前、后连接盖7、8与塑料滑板本体2连接成整体，使滑轮支架4与塑料滑板本体2的接触面由原来的滑轮支架4上，转移到面积更大的前、后连接盖7、8上，使滑轮支架4与塑料滑板本体2的接触面积增大，增加两者的连接强度，使整体连接更加牢固、稳定，提高滑板在使用时的安全性和延长使用寿命。以上所述的具体实施例，仅为本实用新型较佳的实施例而已，举凡依本实用新型申请专利范围所做的等同设计，均应为本实用新型的技术所涵盖。
权利要求1.新型滑板，包括滑板本体(1)，其特征是，所述滑板本体由塑料滑板体(2)和溶合嵌设在塑料滑板体(2 )内的金属薄板体(3 )组成，金属薄板体(3 )与构成塑料滑板体(2 )的塑料进行注塑熔融，构成滑板本体(I )。
2.根据权利要求I所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)设置在塑料滑板体(2)内的中间段，金属滑板体(3)的两延伸末端(303)分别沿塑料滑板体(2)的前、后端方向延伸，金属薄板体(3)顶面(301)两侧沿长度延伸方向分别对应设有两应力凸缘(301-1)，对应两应力凸缘(301-1)的塑料滑板体(2)底面(201)沿长度延伸方向设有两应力筋条(201-1)。
3.根据权利要求I所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)上沿长度延伸方向开有中间开口槽(304)，中间开口槽(304)将金属薄板体(3)分割成左、右金属薄板(305、306 )，中间开口槽(304 ) 一端(304-1)贯穿金属薄板体(3 )，另一端设有连接板(304-2 )，左、右金属薄板(305、306)上分别单独设置有两应力凸缘(301-1 )，对应两应力凸缘(301-1)的塑料滑板体(2)底面(201)沿长度延伸方向设有两应力筋条(201-1)。
4.根据权利要求I所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)由两纵向金属薄板(314、315)以及连接在两纵向金属薄板(314、315)之间多块横向金属薄板(316)组成，相邻两块横向金属薄板(316)之间设有开口(317)，两纵向金属薄板(314、315)上分别单独设置有两应力凸缘(301-1 )，对应两应力凸缘(301-1)的塑料滑板体(2)底面(201)沿长度延伸方向设有两应力筋条(201-1)。
5.根据权利要求2或3或4所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)上的两应力凸缘(301-1)的横截面均为拱形面，两应力凸缘(301-1)之间设有中间连接块(301-3)组成，中间连接块(301-3)上沿长度延伸方向开有多个连接孔(301-4)，对应中间连接块(301-3)前、后端连接孔(301-4)的塑料薄板体(2)上开有连接通孔(203)，连接孔(301-4)与连接通孔(203)通过紧固件紧固连接。
6.根据权利要求I所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)两侧沿长度延伸方向开有左、右通槽(307、308)，左、右通槽(307、308)将金属薄板体(3)分割为中间金属薄板(309)和左、右金属薄板(310、311)，中间金属薄板(309)与左、右金属薄板(310、311)的前、后端设有前、后连接板(312、313)，中间金属薄板(309)和左、右金属薄板(310、311)上分别单独设置有两应力凸缘(301-1 )，对应两应力凸缘(301-1)的塑料滑板体(2)底面(201)沿长度延伸方向设有两应力筋条(201-1)。
7.根据权利要求6所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)上的两应力凸缘(301-1)的横截面均为拱形面，两应力凸缘(301-1)之间设有中间连接块(301-3)组成，中间连接块(301-3)上沿长度延伸方向以及前、后连接板(312、313)上开有多个连接孔(301-4)，对应前、后连接板(312、313)连接孔(301-4)的塑料薄板体(2)上开有连接通孔(203)，连接孔(301-4)与连接通孔(203)通过紧固件紧固连接。
8.根据权利要求2或3或4或6所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)对应的塑料滑板体(2)底面(201)设有凹腔(202)，沿凹腔(202)左、右两侧(202-1、202-2)轮廓延伸的塑料滑板体(2)底面(201)设有加强筋凸台(201-2)，应力筋条(201-1)由凹腔延伸出，应力筋条(201-1)的两延伸末端(201-la、201-lb)与凹腔(202)的前、后端(202_3、202_4)交错连接。
9.根据权利要求6所述新型滑板，其特征是，所述靠近塑料滑板体(2)顶面(204)的连接通孔(203)内设有连接承台(203-1)。
10.根据权利要求6所述新型滑板，其特征是，所述拱形面为弧形或三角形或棱形。
11.根据权利要求I所述新型滑板，其特征是，所述金属薄板体(3)底面(302)左、右两侧沿长度延伸方向分别设有近似内、外应力凸缘(302-1、302-2)；每侧的内、外应力凸缘(302-1、302-2)对应的延伸末端相连接，使两侧的内、外应力凸缘(302-1、302-2)之间分别构成左、右应力腔(302-3、302-4)；两内应力凸缘(302-1)对应的延伸末端之间还连接有上、下应力凸缘(302-5、302-6)，上、下应力凸缘(302-5、302-6)以及两内应力凸缘(302-1)之间共同构成中间应力腔(302-7)；对应左、右应力腔(302-3、302-4)以及中间应力腔(302-7)的金属薄板体(3)上分别开有多个通孔(302-3-1、302-4-1、302-7-1)；左、右应力腔(302-3、302-4)以及中间应力腔(302-7)对应的塑料滑板体(2)底面(201)分别设有滑板体左、右凹腔(201-3、201-4)以及滑板体中间凹腔(201-5)；所述金属薄板体(3)的前、后端还延伸有带连接孔的连接凸部(318)。
12.根据权利要求11所述新型滑板，其特征是，所述中间应力腔(302-7)为上、下两端向中间端呈逐渐缩窄状的腔体。
13.根据权利要求11所述新型滑板，其特征是，所述塑料滑板体(2)顶面(204)的防滑条纹由棱形凸台(204-2)和直线凸条(204-3)共同连接组成，相邻两个棱形凸台(204-2)的棱边之间连接有直线凸条(204-3 )。
14.根据权利要求11所述新型滑板，其特征是，所述沿左、右应力腔(302-3、302-4)轮廓延伸方向开有多个穿孔(302-3-2、302-4-2)。
专利摘要本实用新型涉及一种新型滑板，包括滑板本体，其特征是，所述滑板本体由塑料滑板体和溶合嵌设在塑料滑板体内的金属薄板体组成，金属薄板体与构成塑料滑板体的塑料进行注塑熔融，构成滑板本体；采用该结构的滑板，通过金属与塑料的溶合，产生一种全新的滑板结构，使该滑板同时具备塑料韧性和金属刚性的双重复合材料特征，使滑板本体在下压后的回弹复原形状时间短，回弹力度强，使用寿命长。
文档编号A63C17/00GK202762037SQ20122028017
公开日2013年3月6日 申请日期2012年6月14日 优先权日2012年6月14日
发明者汤国强 申请人:汤国强