专利名称：一种生产实木复合地板的方法
技术领域：
本发明涉及一种实木复合地板的生产方法，尤其是采用表层压贴树脂浸渍面层的实木复合地板的生产方法。
背景技术：
实木复合地板外表真实自然，生产成本较低，充分利用资源，而且性能优异。它拥有广阔的应用和发展前景。传统的实木复合地板通常采用油漆作为表面的最终的装饰和保护，油漆多次涂饰固化后在实木复合地板表面形成装饰保护层，加工过程中有大量的有害有机挥发物释放(VOC)，危害环境和操作者的健康。这种装饰方法的投资也很大，普通的国产油漆线的设备价格一般即在60万人民币以上，而且操作工艺复杂，油漆的材料成本也较高(约5元人民币/平方米以上)，导致最终的处理成本很高。合格的UV漆的处理成本目前约在15元人民币/平方米以上。而且油漆处理的表面的耐磨性能相对较差，抗冲击性能差，容易磨损划伤。目前人们在尝试用压贴树脂浸渍面层代替油漆的涂饰加工实木复合地板，以大幅降低成本，并提高装饰性和表面性能。例如申请号为02113722.6的中国发明专利公开说明书中所述。这类生产方法压贴的树脂浸渍面层一般是浸渍三聚氰胺树脂的片材(表层纸、耐磨纸、浸渍薄木、浸渍装饰纸等)，这是由于三聚氰胺树脂甲醛释放量低、耐水性好、清晰透明、耐磨性好，但三聚氰胺树脂需要高温(150摄氏度以上)，高压下才能在较短时间充分融化、浸润、固化形成良好塑化层。为使面层有更好的耐磨、耐刮擦性能，压贴的树脂浸渍面层中加入AL2O3粉末等耐磨材料后则更需要严格的高温(170摄氏度以上)、高压(10MPa以上)才能保证AL2O3粉末和三聚氰胺树脂流动分散、融合固化成清晰透明的塑化面层材料，起到满意的装饰和保护作用。现有的实木复合地板基材大都是在130摄氏度以下的温度、8MPa以下的压力制造出来，在压贴树脂浸渍面层加工时，难以承受高温高压的热压，极易出现爆板、分层、鼓泡，结构破坏。同时在压贴树脂浸渍面层时，在高温、高压的作用下基材由于内部密度、强度和应力都不均一，收缩变形不均。其表现则是压贴前基材平整的外表面失去平整性，板材出现波浪性的弯曲，板面粗糙不平，出现横纹，凹凸木纹等，最终彻底破坏饰面的装饰性。压贴时板材出现的各种缺陷还导致树脂压贴时流动分散不畅，融合固化不均，出现白花等缺陷。现有的技术无法解决这一矛盾要保证压贴的面层融合固化成平整光滑、清晰透明的塑化面层材料，则需要特定热压工艺(高温高压)以及压贴时基材板材内部性能保持稳定均一和面层的平整。而现有的实木复合地板基材在压贴树脂浸渍面层时的高温高压下将失去平整光滑，并出现大量缺陷，最终破坏饰面层的装饰保护功能。如果采用高温高压生产的航空特种胶合板作为大众型实木复合地板基材使用，则成本太高。现有12mm的普通基材价格约为40元人民币/平方米，9mm的航空特种胶合板价格约为130元人民币/平方米以上。由于这一生产工艺的难题，压贴树脂浸渍面层代替油漆饰面这一高效、成本低、质优的生产实木复合地板的道路几乎无法行进，也极大限制了实木复合地板的应用和推广。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高效、低成本的实木复合地板生产方法，解决现有的基材在压贴树脂浸渍面层时极易出现的各种缺陷，以压贴树脂浸渍面层代替油漆饰面生产实木复合地板，从而大幅降低实木复合地板的生产成本，提升实木复合地板产品的表面美观性和整体物理性能。
为了实现上述目的，本发明的技术方案包括，一种生产实木复合地板的方法，其特征在于，所述方法采用如下步骤(1)对基材预压不少于20秒，所述预压温度大于100摄氏度、压力为8MPa以上；(2)将所述基材冷却后，以目数大于100目的砂带进行基材定厚砂光，选择基材的其中一面作为装饰面，以目数大于200目的砂带对所述装饰面的表面二次砂光，使基材厚度公差在±0.3mm以内，翘曲度小于2％；(3)将所述基材与饰面层、平衡层组坯后，以150摄氏度以上的温度、5MPa以上的压力热压，热压时间不少于25秒；(4)将压贴饰面处理过的基材冷却定型8小时以上，裁切成毛板；(5)将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
本发明在基材进行饰面层或保护层最后一次的压贴加工之前，对其进行一次或多次特定温度压力下的预压处理，降低基材含水率，预热、压缩密实基材，使基材含水率、内在结构、强度密度、回弹性、内应力均匀，从而提升基材的内部物理性能和稳定性，提高基材的抗冲击性能，并使基材在饰面层或保护层最终热压处理中将出现的各种缺陷在预压后完全显露出来，去除之后再进行饰面层或保护层的最终压贴。
因为饰面层、保护层和平衡层等覆面层可以通过多次不同条件下的压贴加工而与基材结合，所以预压工序可以和覆面层的前几次的压贴加工结合为一体，经表面处理后再进行饰面层或保护层的最终压贴加工。在本发明方法中，地板产品的装饰性能和物理性能通过多次压贴和表面处理后，经最终也就是最后一次完工性的压贴加工而确定。
在本发明方法中，饰面层、保护层如采用含AL2O3粉末的耐磨纸或浸渍薄木等材料，则必须以110摄氏度以上的温度、10MPa以上的压力预压，最后一次的完工性压贴加工必须以170摄氏度以上的温度、10MPa以上的压力进行，时间不少于25秒。
饰面层、保护层如不含AL2O3粉末，则以100摄氏度以上的温度、8MPa以上的压力预压，以150摄氏度以上的温度、5MPa以上的压力进行最后一次的完工性压贴加工，热压时间不少于25秒。
下面，参照附图，对于熟悉本技术领域的人员而言，从对本发明的详细描述中，本发明的上述和其他目的、特征和优点将显而易见。
图1是根据本发明方法步骤(3)进行压贴饰面保护层时第一种结构组坯的实施例的示意图；图2是根据本发明方法步骤(3)进行压贴饰面保护层时的第二种结构组的实施例的示意图；
图3是根据本发明方法步骤(3)进行压贴装饰层饰面时的第三种结构组的实施例的示意图；图4是根据本发明方法步骤(3)进行压贴饰面保护层时的第四种结构组的实施例的示意图；图5是采用本发明方法的步骤(1)预压处理时的结构组坯的实施例的示意图。
具体实施例方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述实施例11、首先对基材进行预压处理本实施例的基材采用11.6mm的五层全柳桉多层胶合板材，将基板送入热压机中以175摄氏度的温度、25MPa的压力热压，时间为35秒。经压后板材1220mm×2440mm翘曲度4％，厚度公差为±0.5mm。
2、第二，进行砂光处理将预压处理过的板材冷却15分钟后送入砂光机中，以目数为180目的砂带进行板材定厚砂光，砂削量为0.30mm。再选择板材质量较好的一面为装饰面，以目数为300目的砂带进行板材表面砂光两次，砂削量为0.10mm，使板材翘曲度小于1.5％，厚度公差在±0.2mm以内。
3、第三，进行装饰层饰面将砂光处理过的板材双面涂布改性三聚氰胺树脂，上表面手工贴布0.40mm的薄木，下表面贴布0.40mm的柳桉单板，堆垛放置30分钟后送入热压机以120摄氏度的温度、7MPa的压力热压，热压时间300-350秒。
4、第四，进行砂光处理将饰面处理过的板材冷却30分钟后送入砂光机中，对上表面的装饰面以目数500目的砂带进行板材饰面表面砂光，砂削量为0.08mm。
5、第五，压贴饰面保护层将砂光处理过的板材以图4所示结构，即45克耐磨纸41覆盖在基材42上组坯送入热压机中以190摄氏度的温度、22MPa的压力热压，时间32秒。
6、第六，进行裁切处理将压贴饰面处理过的板材冷却定型12小时，裁切成毛板。
7、第七，榫槽加工将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
实施例21、首先，进行基材预压处理本实施例的基材采用的是6mm五层全杨木多层板上下各贴压胶合3mm的中密度纤维板(MDF)的复合板，总厚12mm，将基板送入热压机中以150摄氏度的温度、20MPa的压力热压，时间为45秒。压后板材1220mm×2440mm翘曲度为4％，厚度公差±0.6mm。
2、砂光处理将预压处理过的板材冷却15分钟后送入砂光机中，选择板材质量较好的一面为装饰面，以目数300目的砂带进行板材表面砂光两次，砂削量为0.40mm，使板材厚度公差在±0.2mm以内。
3、压贴饰面保护层将砂光处理过的板材以图2所示结构，即以30克耐磨纸21、浸渍装饰纸22、基材23和浸渍平衡纸24的顺序组坯送入热压机中以190摄氏度的温度、18MPa的压力热压，时间30秒。
4、裁切将压贴饰面处理过的板材冷却定型8小时，裁切成毛板。
5、榫槽加工将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
实施例31、基材预压处理所用基材为11.6mm的七层杨木-杂木多层胶合板材，将基材板材送入热压机中以130摄氏度的温度、15MPa的压力热压，时间为40秒。将板材冷却30分钟后再次送入热压机中以185摄氏度的温度、24MPa的压力热压，时间为30秒。
2、砂光处理将预压处理过的板材冷却15分钟后送入砂光机中，以目数200目的砂带进行板材定厚砂光，砂削量为0.40mm。再选择板材质量较好的一面为装饰面，以目数300目的砂带进行板材表面砂光两次，砂削量为0.10mm，使板材厚度公差在±0.2mm以内。
3、装饰层饰面将砂光处理过的板材以图3所示结构，即0.3mm厚浸渍薄木31、基材32的顺序组坯送入热压机以180摄氏度的温度、22MPa以上的压力热压，时间30秒。
4、砂光处理将饰面处理过的板材冷却30分钟后送入砂光机中，对已装饰面以目数500目的砂带进行饰面表面砂光，砂削量为0.10mm。
5、压贴饰面保护层将砂光处理过的板材以图4所示结构，即45克耐磨纸41覆盖在基材42上组坯送入热压机中以190摄氏度的温度、22MPa的压力热压，时间30秒。
6、裁切将压贴饰面处理过的板材冷却定型16小时，裁切成毛板。
7、榫槽加工将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
实施例41、基材预压处理基材为6mm的中密度纤维板(MDF)上下各贴压胶合3mm的胶合板的复合板材，总厚12mm。将基板送入热压机中以175摄氏度的温度、25MPa的压力热压，时间为35秒。压后板材1220mm×2440mm翘曲度2.5％，厚度公差为±0.4mm。
2、砂光处理将预压处理过的板材冷却15分钟后送入砂光机中，以目数180目的砂带进行板材定厚砂光，砂削量为0.40mm。再选择板材质量较好的一面为装饰面，以目数300目的砂带进行板材表面砂光两次，砂削量为0.10mm，使板材厚度公差在±0.2mm以内。
3、压贴饰面保护层将砂光处理过的板材以图1所示结构，即以38克耐磨纸11、0.3mm厚薄木12、胶膜纸13、基材14、胶膜纸15和0.3mm厚柳桉单板16组坯送入热压机中以190摄氏度的温度、22MPa的压力热压，时间32秒。
4、裁切将压贴饰面处理过的板材冷却定型24小时，裁切成毛板。
5、榫槽加工将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
实施例51、基材预压处理基材为11.6mm的七层全柳桉多层胶合板材，将基板以图5所示结构，即以0.4mm厚薄木51、胶膜纸52、基材53、胶膜纸54、0.4mm厚柳桉单板55的顺序组坯送入热压机中送入热压机中以185摄氏度的温度、25MPa的压力热压，时间为35秒。压后板材1220mm×2440mm翘曲度3％，厚度公差为±0.4mm。
2、砂光处理将预压处理过的板材冷却15分钟后送入砂光机中，以目数350目的砂带进行板材定厚砂光，砂削量为0.20mm。再选择板材质量较好的一面为装饰面，以目数500目的砂带进行板材表面砂光两次，砂削量为0.08mm，使板材厚度公差在±0.2mm以内。
3、压贴饰面保护层将砂光处理过的板材以图4所示结构，即45克耐磨纸41覆盖在基材42上组坯送入热压机中以190摄氏度的温度、23MPa的压力热压，时间32秒。
4、裁切将压贴饰面处理过的板材冷却定型12小时，裁切成毛板。
5、榫槽加工
将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
本发明方法与传统的油漆涂饰法加工实木复合地板相比，功效提高近10倍，面层处理成本约为10元人民币/平方米，降低成本近30％。经济效益和社会效益较为显著。
采用上述方法生产复合实木地板具有效率高，成本低，工艺容易控制掌握等优点。较现有的传统基材和饰面材料生产出的饰面更加自然真实、环保、耐水性好、清晰透明、耐磨性好、表面平整抗冲击。
前面提供了对较佳实施例的描述，以使本领域内的任何技术人员可使用或利用本发明。对这些实施例的各种修改对本领域内的技术人员是显而易见的，可把这里所述的总的原理应用到其他实施例而不使用创造性。因而，本发明将不限于这里所示的实施例，而应依据符合这里所揭示的原理和新特征的最宽范围。
权利要求
1.一种生产实木复合地板的方法，其特征在于，所述方法采用如下步骤(1)对基材预压不少于20秒，所述预压温度大于100摄氏度、压力为8MPa以上；(2)将所述基材冷却后，以目数大于100目的砂带进行基材定厚砂光，选择基材的其中一面作为装饰面，以目数大于200目的砂带对所述装饰面的表面二次砂光，使基材厚度公差在±0.3mm以内，翘曲度小于2％；(3)将所述基材与饰面层、平衡层组坯后，以150摄氏度以上的温度、5MPa以上的压力热压，热压时间不少于25秒；(4)将压贴饰面处理过的基材冷却定型8小时以上，裁切成毛板；(5)将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)、(3)之间进一步包括步骤将预压砂光好的板材的表面涂布氨基树脂，涂胶量50～180克/米2，覆贴饰面层后，以100摄氏度以上的温度、5MPa以上的压力热压，热压时间不少于30秒，放置15分钟后，以目数大于200目的砂带进行板材表面再次砂光，使板材厚度公差在±0.3mm以内。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)、(3)之间进一步包括步骤将预压砂光好的板材与饰面层、平衡层组坯后，以150摄氏度以上的温度、5MPa以上的压力热压，热压时间不少于25秒；放置15分钟后，以目数大于200目的砂带进行板材表面再次砂光，使板材厚度公差在±0.3mm以内。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述基材包括已覆贴了饰面层的基材。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述基材包括已与饰面层组坯的基材。
全文摘要
本发明公开了一种生产实木复合地板的方法，采用如下步骤对基材预压不少于20秒，预压压力大于8MPa，预压温度大于100摄氏度；将所述基材冷却后，以目数大于100目的砂带进行基材定厚砂光，再选择基材的一面作为装饰面，以目数大于200目的砂带对表面二次砂光，使基材厚度公差在±0.3mm以内，翘曲度小于2％；将所述基材与饰面层、平衡层组坯后，以150摄氏度以上的温度、5MPa以上的压力热压，热压时间不少于25秒；将压贴饰面处理过的基材冷却定型8小时以上，裁切成毛板；将毛板送入榫槽加工设备，进行纵横榫槽加工即为成品。
文档编号B27M3/04GK1565818SQ0312965
公开日2005年1月19日 申请日期2003年7月2日 优先权日2003年7月2日
发明者段素英, 刘众 申请人:段素英