专利名称：一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种利用农作物制作板材的加工设备，尤其涉及一 种用于整个加工过程中热压工艺的热压系统。
背景技术：
随着木材资源的匮乏和环境保护的要求，以木材为原料的板材价格 越来越昂贵，且各国相继出台一系列的保护森林资源的法律法规，因此 寻找新型材料的板材来替代木质人造板材成为板材市场图生存、求发展 的当然之选。而农作物秸秆以其作为农业生产的副产品、产量大，且纤 维素和木素含量较高，而成为替代木质人造板材的首选材料，这样不但 可以"价廉物美、变废为宝"，而且可以减少秸秆焚烧、减少森林砍伐、 避免室内甲醛污染、提高人民生活质量。但是，因为农作物秸秆因其固 有的特性，例如纤维短、非纤维细胞多、碎料难以压縮、导热系数低于 木材等因素，造成对农作物板材的加工难度远远大于木质人造板材的加 工难度，从而造成目前加工出来的农作物秸秆板材不但成本高而且只能 是低端的碎料板，尚不能制造出优质、高端的中高密度板材。根据目前 的技术，以农作物秸秆作为原料制作板材的工艺步骤一般包括原料分 类，原料初处理，刨花制备(原料粉碎)，拌胶，铺装，热压，前处理和 成品处理。其中，影响制成品板材质量的因素有很多，但是发展到现在， 热压工艺已经成为制约农作物秸秆板材质量的一个瓶颈。
用于农作物秸秆板制板的成套设备，源于用木质原料生产刨花板或 中密度纤维板，纵观国内外的农作物秸秆板生产系统，尽管一些系统针 对农作物秸秆的特性进行了局部的(比如原料预处理、喷胶、脱膜等)相应地改进，但其热压系统均沿袭用木质原料制板的热压系统设计，并 且应用于农作物秸秆板生产的热压系统，追求对压力的更为精确控制和 对温度的精确控制，其中，某些秸秆板生产系统的压机液压系统的压力
控制精度可达正负O. lbar，为达到这样的控制精度，整个液压系统非常 复杂，所选用的泵、阀等元器件价格高昂，而一些温控精确的加热系统， 热压板板内的温度偏差在正负1 。C，热压板板间温度偏差可达正负1 °C 。 基于现有的农作物秸秆制板工艺和成套生产线而建立的生产工厂，由于 热压周期长，导致生产效率不高，并且生产出的农作物秸秆板材很难进 入板材的主流市场。各个秸秆板生产企业基本上是以低密度秸秆板材等 特殊产品为主。对板材市场的主流产品，用农作物秸秆制板，除了生产 成本的因素，产品握钉力难以达到标准，成品板材含水率低而导致产品 翘曲变形严重，厚板(厚度为18mm及以上)难以突破密度极限而导致板 材理化性能指标差。
实用新型内容
本实用新型需要解决的技术问题就是为了克服上述现有技术的缺 陷，对农作物秸秆制板方法中关键的热压工艺中使用的热压系统进行了 新的设计，从而克服了现有热压系统的缺陷、縮短整个加工时间、降低 成本、提高了产品质量。
按照本实用新型给出一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，包 括机架、安装在所述机架上的热压板、驱动所述热压板开合的驱动机构、 控制整个系统工作的控制系统和加热系统，所述加热系统包括高温加热 子系统和低温循环子系统，所述高温加热子系统和所述低温循环子系统 分别与所述热压板相连通，控制所述热压板的温度按照一定周期变化。
按照本实用新型给出的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统还 具有如下附加技术特征所述高温加热子系统包括具有高温导热油的高温导热油池、导油泵 和导热油循环回路，所述导热油循环回路连通所述高温导热油池与所述 热压板，所述低温循环子系统包括具有低温导热油的低温导热油池、导 油泵和导热油循环回路，所述导热油循环回路连通所述低温循环子系统 与所述热压板。
所述加热系统还包括温度传感器、调节阀和控制装置，所述温度传 感器用于检测所述热压板的温度以及加热系统各监控点导热油温度，所 述调节阀用于控制所述导热油循环回路的通断，所述控制装置根据所述 温度传感器检测的温度信号产生控制信号，所述调节阀根据控制信号控 制进入所述热压板中的高温导热油或低温导热油。
所述高温加热子系统中的高温导热油和所述低温循环子系统中的低 温导热油分时接入同一导热油循环回路。
所述导热油循环回路包括高温导热油循环回路和低温导热油循环回 路，所述高温加热子系统中的高温导热油接入所述高温导热油循环回路 相连通，所述低温循环子系统中的低温导热油接入所述低温导热油循环 回路。
每层所述热压板包括加热板和变温板，相邻两层热压板的变温板相 对设置，所述导热油循环回路包括加热导热油循环回路和变温导热油循 环回路，所述高温加热子系统中的高温导热油通过所述加热导热油循环 回路接入所述热压板的加热板中，所述低温循环子系统中的低温导热油 和所述高温加热子系统中的高温导热油分时通过所述变温导热油循环回 路接入所述热压板的变温板中。
每层所述热压板包括保温板和变温板，相邻两层热压板的变温板相 对设置，所述保温板和所述变温板中分别设置有导热油通道。
所述高温加热子系统和所述低温循环子系统分别与所述变温板相连 通，所述加热系统还包括保温子系统，所述保温子系统与所述保温板相 连通。
所述高温加热子系统包括具有第一高温导热油和第二高温导热油的 高温导热油池、导油泵和高温导热油循环回路，所述第一高温导热油和第二高温导热油分时接入所述高温导热油循环回路，并分时进入所述变 温板中，所述低温循环子系统包括具有第一低温导热油和第二低温导热 油的低温导热油池、导油泵和低温导热油循环回路，所述第一低温导热 油和第二低温导热油分时接入所述低温导热油循环回路，并分时进入所 述变温板中。
所述保温子系统包括具有保温导热油的保温导热油池、导油泵和保 温导热油循环回路，所述保温导热油通过所述保温导热油循环回路接入 所述保温板中。
按照本实用新型提供的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统具 有如下有益效果-
1、 从热压系统的整体性上而言，本实用新型的核心是过程变温可控 的温控系统，控制策略上并不是追求某一温度数值的控制精度，而是满 足板坯热压过程中不同阶段对不同热量的需求，在每个热压周期内，热 压系统能够根据工艺的需求自动的调节热压板的温度，从而满足板材变 温热压工艺的要求，颠覆了传统意义上热压系统的设计思路，提出了新 的热压系统设计思路，满足农作物板材的加工需求。
2、 由于本实用新型的热压系统是通过变温控制实现农作物板材的加 工，因此，整个热压工艺过程中，对于压力的精度要求不高，可选用压 力控制精度很低的压力控制系统，使得热压系统中的驱动系统设计简单、 成本降低，系统整体的稳定性和可靠性高。
3、 采用本实用新型的热压系统，用农作物秸秆为原料制作板材，热 压过程无传统的蒸汽释放阶段工艺设计，能解决板材的爆板和鼓泡问题， 并节省时间、提高成品率和加工效率。并且热压后的板材仍然具有较高 的含水率，从而克服了中高密度板的含水率问题，消除了含水率对中高 密度板和厚度板所带来的制约，提高成品板材含水率的同时加工出合格 的中高密度板和/或厚度板，使得农作物秸秆板材真正可以替代中高端优 质木质人造板材。4、采用本实用新型，用农作物秸秆为原料制作板材，在同一热压周 期中可对板材进行类似于金属加工中的回火处理，使板材的应力分布更 加均匀，减小板材的变形，提高成品精度和合格率。
图l是本实用新型的热压系统的结构示意图。
图2是图1中去掉部分驱动装置的结构示意图。
图3是本实用新型的第一种实施例的原理图。
图4是本实用新型的第二种实施例的原理图。
图5是本实用新型的第三种实施例的原理图。
图6是本实用新型的第四种实施例的原理图。
图7是本实用新型的第五种实施例的结构示意图。
具体实施方式
为了更好的阐述本实用新型的原理及优点，首先对利用农作物制作 板材的热压工艺作详细的说明。
当板坯进入热压系统时，热压板就开始将热能通过板坯表层直接传 递给板坯。由于原料的物理特性，这些传热过程根据板坯的厚薄需要不同 的加热速率。在热量传导过程中，由于板坯的表层与压机热压板和金属垫 板接触，因此其表层很快被加热。尽管板表层很快可达到热压板的温度， 但是植物纤维的本身导热效果很差，热压板的热量不可能渗入板坯的芯 层。板坯的芯层因此保持进入热压系统前的温度。另一方面，在快速加热 表层的过程中，由于原料本身所含的水变为水蒸汽且因热的表层与冷的芯 层之间的温度差，蒸汽朝板坯的中间移动而致使芯层加热。在表层快速、 充分被加热的同时，芯层的加热是滞后和有限的。
由上得知，板坯芯层的加热主要是依靠原料中存在的水分，原料的 含水率因此对加工工艺极为重要，特别是生产厚板时显得尤为重要。但增 加原料中的含水率有有利的一面，也有不利的一面。更高的含水率意味着当板坯表层被快速加热时会产生更多的蒸汽，这就能使蒸汽较快地传至板 坯的中心从而縮短了芯层的加热时间，这对生产厚板特别重要。但由于此 时板坯的表层处于高温高压状态下，蒸汽不能通过板坯的表面释放，而是 在压力循环过程中通过板坯的边沿释放。由此，板坯中心的蒸汽压力迅速 开始上升而达到一很高的压力。此时，如果打开热压系统，那么板材要么 分层，要么爆板或鼓泡。属于其中的任何一种情况，所制成的板都是报废
口 叩O
因此，蒸汽在开始时是有助于加工工艺，但接近压力循环末端时蒸 汽对加工工艺来讲就是一个障碍。以前的通常做法，在压机打开之前， 释放掉尽可能多的蒸汽。这通过在压力循环末端加入一个"蒸汽释放阶 段"来达到，这个阶段的特殊目的是在压机打开之前将板内的蒸汽压力 释放。实际上，这是通过释放压机中的板材内几乎全部蒸汽压力，但在 此过程中要维持刚好足够的压力确保压机没有打开。这种方法使得板材 能缓慢地释放水蒸汽并且帮助板中心的蒸汽通过板材的边沿释放。在目 前实际生产过程中，排汽阶段通常需要很长的时间，就小麦秸秆板而言，
排汽阶段至少占到整个热压周期的l/3左右。另外，由于在蒸汽释放阶段 将板材中的大部分蒸汽释放，致使最终产品中的含水率低下，影响产品 质量。为了消除上述缺陷，往往要对热压后的板材进行喷水或者置于一 定湿度和温度的环境中养生，以此来提高板材的含水率。
参见图l、图2和图3，在本实用新型给出的一种利用农作物秸秆制作 板材的热压系统的实施例，包括机架8、安装在所述机架8上的热压板9、 驱动所述热压板9开合的驱动机构71、 72、控制整个系统工作的控制系统 和加热系统，其中热压板9、驱动机构7和控制系统的具体结构可以采用 现有技术中比较成熟的技术。当然，热压系统还包括其他的一些辅助结 构，对于这些现有技术中比较成熟的技术，此处对其具体结构不再赘述。
本实用新型的主要是对加热系统作出改进，具体技术方案为所述加 热系统包括高温加热子系统1和低温循环子系统2，所述高温加热子系统l和所述低温循环子系统2分别与所述热压板財目连接，控制所述热压板9的 温度按照一定周期变化，从而使所述热压板9具有对板坯进行压縮所需的 压縮温度和对板坯进行成型所需的成型温度，所述成型温度低于所述压 縮温度。本实用新型通过设置高温加热子系统1和低温循环子系统2来调 节所述热压板9的温度，从而可以方便的控制热压板9的温度，使得热压 板9的温度在一定周期内按照设定的温度变化。
利用本实用新型的热压系统，可以实现与现有技术不同的热压工艺。 具体为对板坯进行的热压过程分为压縮、成型和回火处理三个阶段，其 中，在成型阶段中的成型温度设定值低于在压縮阶段中的压縮温度设定 值，在回火处理阶段中的回火温度设定值处于成型温度设定值与压縮温 度设定值之间。在这三个阶段中，所采用的温度是不同的，在压縮阶段 将板坯的表层迅速加热，使板坯中的水变成蒸汽并向板坯芯层流动，从 而将热量传递到芯层，迅速达到胶粘剂所需的固化温度。在成型阶段， 使成型温度设定值低于压縮温度设定值，致使在此阶段压机的热压板温 度低于板坯表层的温度，使板坯表层的热量向压机的热压板传递，从而 使板坯表层温度降低。降低了板坯芯层的蒸汽压力，并使板坯芯层的蒸 汽压力小于板坯内结合强度。因此，本实用新型无传统的蒸汽释放阶段 工艺设计，能解决板材的爆板和鼓泡问题，并节省时间、提高成品率和 加工效率。
本实用新型的热压系统可以设定两个温度，其中一个高温设定用于 压縮阶段， 一个低温设定用于成型阶段。热压系统从成型阶段末期的低 温设定向高温设定升温时，提高升温速度，实现对板坯的回火处理。对 于热压板的温度控制主要是通过调节高温加热子系统l和低温循环子系 统2对热压板9的加热时间长短来实现。
参见图3，在本实用新型给出的上述实施例中，所述高温加热子系统 l包括具有高温导热油的高温导热油池、导油泵11和导热油循环回路12， 所述导热油循环回路12连通所述高温导热油池与所述热压板9，所述低温循环子系统2包括具有低温导热油的低温导热油池、导油泵21和导热油循 环回路22，所述导热油循环回路22连通所述低温循环子系统2与所述热压 板9。所述导油泵ll、 21安装在所述导热油循环回路12、 22中，用以将所 述高温导热油池中的高温导热油或所述低温导热油池中的低温导热油输 送到所述导热油循环回路12、 22中。所述热压板9中具有流通导热油的通 道，当不同温度的导热油流过热压板中时，能够对热压板进行温度调节。 这里的所述高温加热子系统1和低温循环子系统2中的导热油循环回路可 以共用一套，也可以分别设置，只是最终均连接在热压板9上。
参见图3，在本实用新型给出的上述实施例中，所述加热系统还包括 温度传感器31、调节阀32和控制装置33，所述温度传感器31用于检测所 述热压板9的温度以及加热系统各监控点导热油温度，所述调节阀32用于 控制所述导热油循环回路通断，所述控制装置33根据所述温度传感器31 检测的温度信号产生控制信号，所述调节阀32根据控制信号控制进入所 述热压板9中的高温导热油和低温导热油。设置所述温度传感器31可以自 动检测热压板9的温度，实现对热压板温度的自动化控制，使得整个热压 系统可以根据预先设定好的程序，自动实现板坯的热压工作。本实施例 中的温度传感器31可以采用通用的温度传感器，而调节阀32可以采用三 通电磁调节阀或者是多通的电磁调节阀，所采用的调节阀要满足在收到 控制信号后，能够根据控制信号调节导热油的切换，自动切换高温导热 油和低温导热油流入热压板中。所述控制装置能够根据温度信号，按照 预定的程序执行相应的操作，从而产生不同的控制信号。这种控制装置 可以采用较为成熟的单片机控制系统，当然，也可以采用其他的集成电 路控制。
参见图3，在本实用新型给出的上述实施例中，所述高温加热子系统 l中的高温导热油和所述低温循环子系统2中的低温导热油分时接入同一 导热油循环回路。在此方案中，高温加热子系统和低温循环子系统共用 一套导热油循环回路，通过控制加入导热油循环回路中的高温导热油和低温导热油的时间长短，实现对热压板的温度控制。这种方案的结构比 较简单，实现较为容易。在此实施例中的热压板为六层结构，用于同时 热压五层板坯。
参见图4，在本实用新型给出的第二种实施例中，所述导热油循环回 路包括高温导热油循环回路12和低温导热油循环回路22，所述高温加热 子系统1中的高温导热油接入所述高温导热油循环回路12相连通，所述低 温循环子系统2中的低温导热油接入所述低温导热油循环回路22。在此方 案中，所述热压板为两层结构，每层热压板包括高温加热板91和低温加 热板92，其中所述低温加热板92相对设置，都位于相向内侧，用于与板 坯相接触。所述低温加热板92的厚度比高温加热板91的厚度要薄，这样 能够快速的降低低温加热板92的温度，使得板坯的表层温度快速下降。 所述热压板为高温加热子系统1和低温循环子系统2分别采用一套导热油 循环回路，并且，高温导热油循环回路12与高温加热板91相连通，低温 导热油循环回路22与低温加热板92相连通。通过控制高温导热油或低温 导热油流入热压板的时间长短来控制热压板的温度。这种方案也较为简 单，设备安装方便，运行稳定性好。
参见图5，在本实用新型给出的第三种实施例中，每层所述热压板9 包括加热板93和变温板94,相邻两层热压板的变温板94相对设置，所述 导热油循环回路包括加热导热油循环回路13和变温导热油循环回路23， 所述高温加热子系统1中的高温导热油通过所述加热导热油循环回路13 接入所述热压板9的加热板93中，所述低温循环子系统2中的低温导热油 和所述高温加热子系统l中的高温导热油分时通过所述变温导热油循环 回路23接入所述热压板9的变温板94中。在此方案中，还是采用高温加热 子系统和低温循环子系统各一套，只是在压縮阶段，高温加热子系统中 的高温导热油同时流入两套导热油循环回路中，加快升温速度，尽快的 达到所需要的压縮温度。在回火阶段，也可以迅速的达到回火温度，实 现对板坯的回火处理。其中，所述变温板94的厚度小于所述加热板93的厚度，从而使得变温板94的温度变化比较灵敏，利于温度的改变。本实 施例中的热压板为两层结构，每层热压板都包括油加热板93和变温板94， 其中变温板94相对设置，位于相向的内侧，与板坯的表面直接接触。通 过调节热压板9中变温板94的温度，使得板坯的表面纟显度发生改变。
参见图6，在本实用新型给出的第四种实施例中，每层所述热压板9 包括保温板95和变温板96，相邻两层热压板9的变温板96相对设置，所述 保温板95和所述变温板96中分别设置有导热油通道。本实施例中给出了 两层热压板，其中变温板96位于热压板的相向内侧，从而可以与板坯的 表面直接相接触。其中，变温板96的厚度要小于保温板95的厚度，从而 利于调节变温板96的温度。所述高温加热子系统l和所述低温循环子系统 2分别与所述变温板96相连通，所述加热系统还包括保温子系统4，所述 保温子系统4与所述保温板95相连通。所述加热系统也还包括温度传感器 31、调节阀32和控制装置33，所述温度传感器31用于检测所述热压板9的 温度，所述调节阀32用于控制所述导热油循环回路通断，所述控制装置 33根据所述温度传感器31检测的温度信号产生控制信号，所述调节阀32 根据控制信号控制进入所述热压板9中的高温导热油和低温导热油。
本实施例中，所述高温加热子系统l包括具有第一高温导热油和第二 高温导热油的高温导热油池、导油泵11和高温导热油循环回路12，所述 第一高温导热油和第二高温导热油分时接入所述高温导热油循环回路 12，并分时进入所述变温板96中，所述低温循环子系统2包括具有第一低 温导热油和第二低温导热油的低温导热油池、导油泵21和低温导热油循 环回路22，所述第一低温导热油和第二低温导热油分时接入所述低温导 热油循环回路22，并分时进入所述变温板96中。其中第一高温导热油的 温度高于第二高温导热油的温度，第一低温导热油的温度低于第二低温 导热油的温度。所述保温子系统4包括具有保温导热油的保温导热油池、 导油泵41和保温导热油循环回路42，所述保温导热油通过所述保温导热 油循环回路42接入所述保温板95中。在此方案中，所述保温导热油始终接入保温板95中，使保温板95的维持在一定温度。在压縮阶段初期，第 一高温导热油通过所述高温导热油循环回路12接入所述变温板96中，迅 速加热热压板，当热压板达到压縮温度后，切断第一高温导热油，将第 二高温导热油通过所述高温导热油循环回路12接入所述变温板96中，维 持压縮温度不变。在压縮阶段结束后，进入成型阶段初期，则切断第二 高温导热油，将第一低温导热油通过所述低温导热油循环回路22接入所 述变温板96中，使热压板的温度迅速下降，达到成型温度，此时切断第 一低温导热油，将第二低温导热油通过所述低温导热油循环回路22接入 所述变温板96中，保持成型温度不变。本实施例的技术方案，可以有效 的减少能耗，并且，通过多种温度变化，使得热压板的温度控制更加灵 活。
在上述实施例中的热压板也可以为多层结构，参见图7，给出的五层 结构，用于热压四层板坯。当热压板为多层结构时，位于中间的四层热 压板的包括保温板95和分别位于两面的变温板96，以此来满足相邻两层 热压板的变温板96能够相向设置，从而使板坯的两个表面都与变温板96 相接触，达到最好的控温效果。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技 术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以 对这些实施例进行变化，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物 限定。
权利要求1、一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，包括机架、安装在所述机架上的热压板、驱动所述热压板开合的驱动机构、控制整个系统工作的控制系统和加热系统，其特征在于所述加热系统包括高温加热子系统和低温循环子系统，所述高温加热子系统和所述低温循环子系统分别与所述热压板相连通，控制所述热压板的温度按照一定周期变化。
2、 如权利要求l所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统， 其特征在于所述高温加热子系统包括具有高温导热油的高温导热油池、 导油泵和导热油循环回路，所述导热油循环回路连通所述高温导热油池 与所述热压板，所述低温循环子系统包括具有低温导热油的低温导热油 池、导油泵和导热油循环回路，所述导热油循环回路连通所述低温循环 子系统与所述热压板。
3、 如权利要求2所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统， 其特征在于所述加热系统还包括温度传感器、调节阀和控制装置，所 述温度传感器用于检测所述热压板的温度以及加热系统各监控点导热油 温度，所述调节阀用于控制所述导热油循环回路的通断，所述控制装置 根据所述温度传感器检测的温度信号产生控制信号，所述调节阀根据控 制信号控制进入所述热压板中的高温导热油或低温导热油。
4、 如权利要求2所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统， 其特征在于所述高温加热子系统中的高温导热油和所述低温循环子系 统中的低温导热油分时接入同一导热油循环回路。
5、 如权利要求2所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统， 其特征在于所述导热油循环回路包括高温导热油循环回路和低温导热 油循环回路，所述高温加热子系统中的高温导热油接入所述高温导热油 循环回路相连通，所述低温循环子系统中的低温导热油接入所述低温导 热油循环回路。
6、 如权利要求2所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，其特征在于每层所述热压板包括加热板和变温板，相邻两层热压板的 变温板相对设置，所述导热油循环回路包括加热导热油循环回路和变温 导热油循环回路，所述高温加热子系统中的高温导热油通过所述加热导 热油循环回路接入所述热压板的加热板中，所述低温循环子系统中的低 温导热油和所述高温加热子系统中的高温导热油分时通过所述变温导热 油循环回路接入所述热压板的变温板中。
7、 如权利要求l所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，其特征在于每层所述热压板包括保温板和变温板，相邻两层热压板的 变温板相对设置，所述保温板和所述变温板中分别设置有导热油通道。
8、 如权利要求7所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，其特征在于所述高温加热子系统和所述低温循环子系统分别与所述变 温板相连通，所述加热系统还包括保温子系统，所述保温子系统与所述 保温板相连通。
9、 如权利要求8所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，其特征在于所述高温加热子系统包括具有第一高温导热油和第二高温 导热油的高温导热油池、导油泵和高温导热油循环回路，所述第一高温导热油和第二高温导热油分时接入所述高温导热油循环回路，并分时进 入所述变温板中，所述低温循环子系统包括具有第一低温导热油和第二 低温导热油的低温导热油池、导油泵和低温导热油循环回路，所述第一 低温导热油和第二低温导热油分时接入所述低温导热油循环回路，并分 时进入所述变温板中。
10、如权利要求8所述的一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，其特征在于所述保温子系统包括具有保温导热油的保温导热油池、导 油泵和保温导热油循环回路，所述保温导热油通过所述保温导热油循环 回路接入所述保温板中。
专利摘要一种利用农作物秸秆制作板材的热压系统，包括机架、安装在所述机架上的热压板、驱动所述热压板开合的驱动机构、控制整个系统的控制系统和加热系统，其特征在于所述加热系统包括高温加热子系统和低温循环子系统，所述高温加热子系统和所述低温循环子系统分别与所述热压板相连接，控制所述热压板的温度按照一定周期变化。本实用新型对农作物秸秆制板方法中关键的热压工艺中使用的热压系统进行了新的设计，从而克服了现有热压系统的缺陷、缩短整个加工时间、降低成本、提高了产品质量。
文档编号B27N3/08GK201249473SQ20082013314
公开日2009年6月3日 申请日期2008年9月8日 优先权日2008年9月8日
发明者夏定权, 薛村禾 申请人:富朗投资管理集团(香港)有限公司