专利名称：高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒及其制备方法，属于高分子材料领域。
背景技术：
聚丙烯纤维是一种用途极为广泛的化学纤维，但具有易燃的缺点。为了使其阻燃已有使用含有磷或卤素的有机物或无机物制成丙纶阻燃剂的技术，但效果均不理想，有的阻燃效果差，有的热稳定性不足，有的固体颗粒多而粗大而影响纺丝工艺。
发明内容
本发明要解决的技术问题就是现有的聚丙烯纤维易燃的缺陷，提供一种具有阻燃性能的高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用低熔点的四溴双酚A双(2.3二溴丙基)醚卤素阻燃剂作为阻燃剂主要成分，以二月桂酸二丁基锡、亚磷酸三苯酯和环氧大豆油复配的复合剂作为热稳定剂、以热熔胶类为载体。
本发明所述之高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒各成分的重量含量如下四溴双酚A双(2.3二溴丙基)醚 30-60％氧化锑 5-20％二月桂酸二丁基锡 1-5％亚磷酸三苯酯 0.5-5％环氧大豆油 0.5-5％热熔胶载体 30-60％为了满足纺丝工艺中的可纺性，要保证阻燃剂一定的热稳定性和较长的换板周期，应选用热稳定性好，在纺丝中能熔融或粒径小分散好的阻燃剂。本发明选用四溴双酚A双(2.3二溴丙基)醚和平均粒径小于0.2μ的氧化锑。同时，本发明采用了以二月桂酸二丁基锡为主，辅以环氧大豆油，亚磷酸三苯酯的热稳定体系。
为了使母粒在聚丙烯纤维中易于分散，制造母粒时温度应尽可能低，并且使阻燃剂的浓度在母粒中浓度尽可能高，故本发明舍弃一般用聚丙烯做载体而采用热熔胶作为母粒的载体。
本发明所述之高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒具有用量少，阻燃性高，可纺性强等优点。
具体实施例方式
实施例一首先，按下述重量配比准备原料四溴双酚A双(2、3-二溴丙基)醚 38-40％平均粒径小于0.2μ的氧化锑 8-10％二月桂酸二丁基锡 1-5％环氧大豆油0.5-2％亚磷酸三苯酯 0.5-2％热熔胶载体45-50％然后，按上述配比将物料经高速混合，再用双螺杆挤出机挤出、造粒机造粒即可得到本发明所述之高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒。
将PP切片、高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒、降温母粒按100∶6∶4的重量比纺丝，即可纺出阻燃丙纶丝，氧指数可达27。
实施例二实施例二的工艺步骤同实施例一，不同的是所用原料的配比不同，具体如下四溴双酚A双(2、3-二溴丙基)醚 30-38％平均粒径小于0.2μ的氧化锑 5-8％二月桂酸二丁基锡 1-5％环氧大豆油0.5-2％亚磷酸三苯酯 0.5-2％热熔胶载体50-60％实施例三实施例三的工艺步骤同实施例一，不同的是所用原料的配比不同，具体如下四溴双酚A双(2、3-二溴丙基)醚 40-45％平均粒径小于0.2μ的氧化锑 10-15％二月桂酸二丁基锡 1-5％环氧大豆油0.5-2％亚磷酸三苯酯 0.5-2％
热熔胶载体40-45％实施例四实施例四的工艺步骤同实施例一，不同的是所用原料的配比不同，具体如下四溴双酚A双(2、3-二溴丙基)醚 30-35％平均粒径小于0.2μ的氧化锑 8-12％二月桂酸二丁基锡 1-5％环氧大豆油0.5-2％亚磷酸三苯酯 0.5-2％热熔胶载体40-45％实施例五实施例五的工艺步骤同实施例一，不同的是所用原料的配比不同，具体如下四溴双酚A双(2、3-二溴丙基)醚 45-60％平均粒径小于0.2μ的氧化锑 5-8％二月桂酸二丁基锡 1-5％环氧大豆油0.5-2％亚磷酸三苯酯 0.5-2％热熔胶载体30-40％
权利要求
1.一种高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒，其特征在于采用低熔点的四溴双酚A双(2.3二溴丙基)醚卤素阻燃剂作为阻燃剂主要成分，以二月桂酸二丁基锡、亚磷酸三苯酯和环氧大豆油复配的复合剂作为热稳定剂、以热熔胶类为载体。
2.种高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒，其特征在于其特征在于它由下述组分按下述重量比例构成四溴双酚A双(2.3二溴丙基)醚 30-60％氧化锑 5-20％二月桂酸二丁基锡 1-5％亚磷酸三苯酯 0.5-5％环氧大豆油 0.5-5％热熔胶载体 30-60％
3.如权利要求1所述的高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒，其特征在于氧化锑的平均粒径小于0.2μ。
4.如权利要求1或2或3所述的高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒的制备方法，其特征在于包括如下步骤(1)将原料高速混合；(2)将混合后的原料用挤出机挤出；(3)用造粒机造粒。
全文摘要
本发明涉及一种化学纤维用的高浓度颗粒状阻燃母粒，它由下述组分按下述重量比例构成四溴双酚A双(2.3二溴丙基)醚30－60％、氧化锑5－20％、二月桂酸二丁基锡1－5％、亚磷酸三苯酯0.5－5％、环氧大豆油0.5－5％、热熔胶载体30－60％。本发明所述之高浓度聚丙烯纤维阻燃母粒具有用量少，阻燃性高，可纺性强等优点。
文档编号D01F1/07GK1421553SQ0214855
公开日2003年6月4日 申请日期2002年12月16日 优先权日2002年12月16日
发明者牛正发 申请人:南京市化学工业研究设计院