阻燃性的类似皮革的片状基材及其制造方法

专利名称：阻燃性的类似皮革的片状基材及其制造方法
技术领域：
本发明涉及阻燃性类似皮革片状基材及其制造方法，使用该阻燃性类似皮革片状基材的人造皮革及用该人造皮革作表面层的椅子或交通工具用座位。更详细地讲，本发明涉及具有柔软且高级感好的良好手感、并且耐磨损性或剥离强度等表面强度好的阻燃性类似皮革片状基材及其制造方法，以及使用该阻燃性类似皮革片状基材的人造皮革。本发明的阻燃性类似皮革片状基材及使用该基材的人造皮革适合用于利用前述的特性、具有高级感、同时要求阻燃性与高耐磨损性或剥离强度等高表面强度的各种用途，尤其是适合用作交通工具用座位、软座、沙发、椅子等室内制品表面层材料等。
人造皮革大致分成在类似皮革片状基材的表面采用湿法或干法形成粒面的粒面人造皮革和类似皮革片状基材的表面起毛的仿麂皮人造皮革之类，不论哪一种人造皮革，成为基底的类似皮革片状基材一般具有使缠结无纺布的网络空间内含有弹性聚合物的结构。
作为对这种类似皮革片状基材或该基材作为基底的人造皮革赋予阻燃性的方法，一般采用(1)对类似皮革片状基材或用该基材形成的粒面状人造皮革或仿麂皮人造皮革浸渍阻燃剂的后加工方法，(2)将有阻燃性的编织物粘接在类似皮革片状基材内面的方法，(3)使用添加阻燃性微粒制造的纤维制造类似皮革片状基材的方法，(4)作为构成类似皮革片状基材的缠结无纺布的网络空间内所含的弹性聚合物使用添加阻燃剂的弹性聚合物的方法。
然而，采用上述(1)的后加工方法时，类似皮革片状基材采用超细纤维束形成的情况下，阻燃剂即使是微粒，也很难侵入超细纤维束的内部，阻燃剂基本上存在于超细纤维束的外侧或弹性聚合物的外部表面。其结果，人造皮革的外观被阻燃剂弄脏而恶化，同时阻燃剂容易脱落，很难获得具有耐久性的阻燃效果。另外，为了防止阻燃剂的脱落，也有在粘合剂树脂液中添加阻燃剂并用其浸渍类似皮革片状基材或人造皮革的方法，但用这种方法很难使阻燃剂浸透到超细纤维束的内部，而且由于阻燃剂的表面被粘合剂树脂覆盖，故阻燃效果大大降低。而且，由于粘合剂树脂的浸渍，结果类似皮革片状基材或人造皮革的柔软性被破坏，此外容易产生不能获得足够的起毛状态等的缺点。
另外，作为上述(2)的方法，虽然一般采用将磷化合物或卤素化合物之类的阻燃剂赋予编织物的阻燃性片状物贴合在类似皮革片状基材或人造皮革的内面的方法，但由于贴合阻燃性片状物，所以容易破坏人造皮革特有的柔软且有高级感的手感。
此外，上述(3)的方法中使用的纤维，一般采用在聚酰胺、聚酯等的纤维形成性聚合物中添加阻燃剂微粒进行熔融纺丝制得，但从熔融纺丝时阻燃剂与聚合物的稳定性观点考虑，在纺丝温度的设定、聚合物与阻燃剂的选择等方面有限制，而且容易产生断丝，在生产效率方面也有问题。此外，添加阻燃剂微粒制造的纤维，纤维物性降低明显，用这种纤维作为仿麂皮人造皮革的类似皮革片状基材时，耐磨强度大大降低。另外，用这种纤维作为粒面状人造皮革的类似皮革片状基材使用时，粒面的剥离强度降低，不能获得有实用价值的人造皮革。
另外，采用上述(4)的方法时，在形成类似皮革片状基材的缠结无纺布的纤维中不添加阻燃剂，而只使无纺布内部含有的弹性聚合物添加阻燃剂时，一般不能获得充分的阻燃效果。在这种方法中，为了提高阻燃效果而增加对弹性聚合物的阻燃剂添加量时，人造皮革的手感变硬，失去高级感。
为了解决上述以往技术的问题，提出了使用磷化合物或卤素化合物共聚的阻燃性聚酯构成的纤维形成纤维基体，对该纤维基体浸渍含有含溴改性氨基甲酸酯化合物的阻燃性聚氨酯溶液，进行湿式凝固形成微多孔性纤维基体，在该微多孔性纤维基体上利用含有三氧化锑和含溴改性氨基甲酸酯化合物的聚碳酸酯类聚氨酯胶粘剂层复合特定的聚碳酸酯聚氨酯皮膜层的合成皮革(特开昭63-85185号公报)。然而，这种合成皮革，作为浸渍纤维基体的阻燃性聚氨酯及制成胶粘剂的聚氨酯，由于使用含卤素的含溴改性氨基甲酸酯化合物，所以焚烧时等容易产生有害气体等，从环境污染等的观点考虑不宜使用。另外，这种合成皮革的构成成为基底的微多孔性纤维基体的纤维基体整体，虽然使用磷化合物或卤素化合物共聚的阻燃性聚酯纤维或添加卤素阻燃剂的纤维形成，但由于这些阻燃性纤维强度不够，所以存在耐磨性或剥离强度等的表面强度差的缺点。
在这种状况下，本发明人为了开发没有上述(1)～(4)中以往技术的缺点，不仅保持柔软且有高级感的良好手感、而且无卤素、环境污染少、安全性好、又具有良好阻燃性的阻燃性类似皮革片状基体而进行了研究，而且，首先发明了用有机磷化合物共聚的阻燃性共聚聚酯构成的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性超细纤维形成缠结无纺布，使其缠结无纺布的内部含有含氢氧化铝高分子弹性体的阻燃性类似皮革片状基体，并提交了申请(特开2002-115183号公报)，本发明人发明的该阻燃性类似皮革片状基材具有柔软且高级感好的手感，同时具有良好的阻燃性，而且由于不含有害的卤素，所以在安全性、防止环境污染方面也很理想。因此，使用这种阻燃性类似皮革片状基材形成的粒面状人造皮革、仿麂皮人造皮革等的人造皮革，均特别适合作交通工具用座位或室内制品的表面层材料。
本发明人根据该发明又反复进行了研究，发现在要求高表面强度的前述交通工具用座位或室内制品的表面层材料等用途方面，期望对本发明人的特开2002-115183号公报所述发明的阻燃性类似皮革片状基材进一步改进，进一步提高表面强度。
采用含磷化合物共聚的阻燃性聚酯形成纤维的文献除上述以外，已知的还有许多(例如，参见特开昭51-82392号公报、特开昭55-7888号公报、特公昭55-41610号公报、特开2001-164423号公报)，另外，也已知在聚氨酯分子中导入磷化合物衍生的结构单元的阻燃性聚氨酯(例如，参见特开平9-194559号公报)。然而，这些的专利文献都没有公开使用该阻燃性聚酯纤维或阻燃性聚氨酯制造阻燃性类似皮革片状基材，因此，对提供具有柔软、高级感好的手感、阻燃性好而且耐磨损性或剥离强度等的表面强度好的阻燃性类似皮革的片状基材，这些专利文献均没有任何暗示。
而且，本发明的目的是提供这种阻燃性类似皮革片状基材的制造方法与使用该阻燃性类似皮革片状基材的人造皮革。尤其是，本发明的重要目的是提供可有效用于如火车用座位、汽车用座位、飞机用座位、船舶用座位等交通工具用座位、沙发、软座、椅子等室内制品的表面层材料那样的要求阻燃性的同时要求柔软性、良好的手感与外观、良好的耐磨损性或剥离强度等高表面强度的用途的阻燃性类似皮革片状基材与人造皮革。
本发明人根据本发明人的上述特开2002-115183号公报的发明又反复进行了研究。结果发现，在使阻燃性聚酯超细纤维制的缠结无纺布的内部含有含阻燃剂的弹性聚合物的上述特开昭63-85185号公报或特开2002-115183号公报记载或公开的阻燃性类似皮革片状基体中，若将含阻燃性成分的聚酯超细纤维与不含阻燃性成分的聚酯超细纤维制成特定范围的无纺布层结构，使这些无纺布层内含有含阻燃性成分的弹性聚合物，以此代替单独用阻燃性聚酯超细纤维形成构成类似皮革的片状基体的缠结无纺布，则不仅保持柔软且有高级感的手感与外观及良好的阻燃性，而且耐磨损性或剥离强度等的表面强度大大得到改善，因此由这种阻燃性类似皮革片状基材形成的人造皮革，极适合作为要求具有良好的手感与外观、良好的阻燃性、同时有高表面强度的各种交通工具用座位或室内家具的表面层材料等使用。
即，本发明是具有(A)层与(B)层的阻燃性类似皮革片状基材，(A)层是使不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60的范围构成的缠结无纺布的内部，含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层；(B)层是使该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100的范围构成的缠结无纺布的内部，含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层，所述阻燃性类似皮革片状基材中的聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比是10∶90～90∶10。
另外，本发明是阻燃性类似皮革片状基材的制造方法，其特征是，在制造阻燃性类似皮革片状基材时，包括(I)制造可形成不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)的超细纤维发生型纤维(a0)与可形成含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的超细纤维发生型纤维(b0)以质量比(a)/(b)＝100/0～40/60范围构成的缠结无纺布(NWa0)、和该超细纤维发生型纤维(a0)与该超细纤维发生型纤维(b0)以质量比(a)/(b)＝70/30～0/100范围构成的缠结无纺布(NWb0)的工序，(II)将缠结无纺布(NWa0)与缠结无纺布(NWb0)进行复合的工序，(III)使缠结无纺布(NWa0)与缠结无纺布(NWb0)含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的工序，(IV)将超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)转换成聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的工序。
此外，本发明的阻燃性类似皮革片状基材的制造方法的特征是，在制造阻燃性类似皮革片状基材时，包括(i)制造具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分与含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触的状态的横截面结构、超细纤维化后不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60的超细纤维发生型纤维(e0)构成的缠结无纺布(NWe0)，和具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分与含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触的状态的横截面结构、超细纤维化后该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100的超细纤维发生型纤维(f0)构成的缠结无纺布(NWf0)的工序，(ii)将缠结无纺布(NWe0)与缠结无纺布(NWf0)进行复合的工序，(iii)使缠结无纺布(NWe0)与缠结无纺布(NWf0)含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的工序，(iv)将超细纤维发生型纤维(e0)和超细纤维发生型纤维(f0)转换成聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的工序。
以下详细地说明本发明。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材，必须具有层(A)和层(B)，所述层(A)是使不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60构成的缠结无纺布的内部，含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层，所述层(B)是使该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100构成的缠结无纺布的内部，含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层。
这里，本说明书中所说的前述“阻燃性赋予成分”，意味着为了对聚酯超细纤维赋予阻燃性而添加在聚酯超细纤维中的阻燃剂(阻燃性赋予添加剂)与为了对形成超细纤维的聚酯赋予阻燃性而在聚酯中进行共聚的阻燃性赋予共聚成分的至少1种。
因此，所谓形成构成层(A)与层(B)的缠结无纺布的“不含阻燃性赋予成分的聚酯超细纤维(a)”，意味着由不含阻燃性赋予添加剂和赋予阻燃性用的共聚成分的任一种的聚酯构成的超细纤维。另外，所谓“含阻燃性赋予成分的阻燃性聚酯超细纤维(b)”，意味着由含阻燃性赋予添加剂与赋予阻燃性用的共聚成分的至少一种的聚酯构成的超细纤维。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材，为了进一步提高表面强度等的力学特性，赋予高耐磨损性或剥离强度等，构成层(A)的缠结无纺布的非阻燃化聚酯超细纤维(a)的拉伸强度优选是1.6g/dtex以上，更优选是2.0g/dtex以上。另外，从纺丝性的角度来讲，优选是10g/dtex以下，更优选是5g/dtex以下。这种非阻燃化聚酯超细纤维(a)可适当地由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯等聚酯的1种或2种以上构成且不含赋予阻燃性用的添加剂(阻燃剂)或共聚成分的聚酯形成。
另外，构成层(A)的缠结无纺布的阻燃性聚酯超细纤维(b)，作为阻燃性赋予成分，也可以含有现有技术中用于聚酯系树脂或聚酯纤维阻燃化的各种阻燃化用添加剂(例如，有机含磷化合物、无机含磷化合物、有机含卤化合物、无机含卤化合物、有机含磷含卤化合物、无机含磷含卤化合物、氧化锑、氧化钛、金属氢氧化物)的1种或2种以上，和/或也可以在形成超细纤维的聚酯中具有阻燃性赋予共聚成分。
其中，阻燃性聚酯超细纤维(b)，由具有阻燃性赋予共聚成分的共聚聚酯形成，在纺丝时或制造阻燃性类似皮革片状基材与人造皮革的诸工序中，由于不产生阻燃性赋予成分的脱落，因此是优选的。尤其是，阻燃性聚酯超细纤维(b)，最好由分子中具有不含卤素的含磷化合物所产生的共聚单元的共聚聚酯形成，这样，与防止阻燃性赋予成分脱落的上述效果一起，可防止卤素产生的环境污染问题。
阻燃性聚酯超细纤维(b)由分子中具有来自不含卤素的含磷化合物的共聚单元的共聚聚酯形成时，该共聚单元可以是来自如前述专利文献(特开2002-115183号公报、特开昭51-82392号公报、特开昭55-7888号公报、特公昭55-41610号公报、特开2001-164423号公报、特开平9-194559号公报)所述的各种含磷化合物的结构单元，例如氧磷烷(oxaphosphorane)、膦酸衍生物、磷杂菲衍生物、磷酸三酯类，其中来自侧链含磷成分的含磷化合物的结构单元，由于聚合时的操作性良好、防止水解所导致的强度降低，因而优选。作为优选的例子，列举具有来自9，10-二氢-9-氧(oxa)-10-磷杂菲-10-氧化物的骨架的结构单元。
作为具有来自含磷化合物的结构单元的共聚聚酯的基础聚酯，可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯为首的公知的聚酯、这些聚酯的改性聚合物、混合聚合物、共聚聚合物。
具有来自含磷化合物的结构单元的共聚聚酯的制法没有特殊限制，例如，在采用酯交换制造前述的基础聚酯时，可以通过在所述酯交换反应时添加含磷化合物进行制造。另外，在用直接酯化反应制造前述的基础聚酯时，可以通过在其的缩聚反应前或反应的初期阶段添加含磷化合物进行制造。
阻燃性聚酯超细纤维(b)是分子中具有来自不含卤素的含磷化合物的共聚单元的共聚聚酯构成的超细纤维时，阻燃性聚酯超细纤维中的磷原子浓度优选是6,000～50,000ppm，更优选是9,000～20,000ppm。阻燃性聚酯超细纤维(b)中的磷原子浓度低于6,000ppm时，阻燃性类似皮革片状基材的阻燃性易变得不足，而超过50,000ppm时，容易产生构成超细纤维的聚酯的脆化、熔融纺丝性的降低、阻燃性聚酯超细纤维的强度或伸长率的降低。
构成本发明的层(A)的缠结无纺布，其不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)必须是100/0～40/60的范围。
而且，优选是100/0～60/40的范围，更优选是100/0～80/20的范围，最优选在层(A)中不混有聚酯超细纤维(a)和阻燃性聚酯超细纤维(b)，所制得的仿麂皮人造皮革从兼具表面强度和阻燃性考虑，是100/0。(b)的比例超过60％时，所得类似皮革片状基材虽具有阻燃性，但表面强度降低。
另外，构成本发明的层(B)的缠结无纺布，其不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)必须是70/30～0/100的范围。
优选(a)/(b)是50/50~0/100的范围，更优选是30/70～0/100的范围，最优选层(B)中不混杂聚酯超细纤维(a)和阻燃性聚酯超细纤维(b)，从层(A)即使是由任意的超细纤维构成也可满足所得人造皮革的阻燃性考虑，是(a)/(b)＝0/100。(a)的比例超过70％时，所得的人造皮革没有良好的阻燃性。为了具有阻燃性，必须使构成层(A)的超细纤维(b)的比例成为超过70％的状态。然而，所得人造皮革的表面强度降低，而且阻燃性不足。因此，所得的人造皮革为了具有阻燃性，除了必须的阻燃剂外，还添加其他的阻燃剂，结果手感变硬。
另外，阻燃性聚酯超细纤维(b)，是分子中具有来自前述不含卤素的含磷化合物的共聚单元的共聚聚酯构成的超细纤维时，相对于形成层(A)与层(B)复合的缠结无纺布的非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)总质量的磷原子浓度优选是3,000ppm以上，更优选是4,500ppm以上。相对于非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的总质量，磷原子浓度低于3,000ppm时，即使是使构成层(A)与层(B)的缠结无纺布内部含有含阻燃剂赋予成分的弹性聚合物(c)，阻燃性类似皮革片状基材的阻燃性也容易变得不充分。而磷原子浓度超过20000ppm时，所得类似皮革片状基材的机械物性降低。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材，其非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)，从阻燃性类似皮革片状基材与由该基材制的人造皮革的外观与手感的观点考虑，任一种的单纤维纤度必须是0.5dtex以下，优选是0.0001～0.3dtex，更优选是0.001～0.2dtex。
非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的单纤维纤度超过0.5dtex时，阻燃性类似皮革片状基材的手感不好，且失去充实感，尤其是由阻燃性类似皮革片状基材制造仿麂皮人造皮革时，绒毛感与灯光效果容易变差。而非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的单纤维纤度低于0.0001dtex时，染色性降低，容易产生色调不佳。
非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)，也可根据需要含有炭黑、染颜料等的着色剂、光稳定剂等的各种稳定剂、消光剂、抗菌剂、抗静电剂等的1种或2种以上。例如，使之含有炭黑而染成黑色时，从纺丝性、阻燃性等的观点考虑，优选炭黑的添加量是0.5～8质量％左右。
因为炭黑易燃，所以相对于非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的总量100质量份，例如用1质量份的比例含有炭黑时，阻燃性聚酯超细纤维(b)中的磷原子浓度优选为6,000ppm以上，例如，用2质量份的比例含有炭黑时，阻燃性聚酯超细纤维(b)中的磷原子浓度优选为8,000ppm以上。
此外，本发明的阻燃性类似皮革片状基材，阻燃性类似皮革片状基材中的非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比必须是10∶90～90∶10，优选是15∶85～85∶15，更优选是20∶80～80∶20。
非阻燃化聚酯超细纤维(a)的质量比例低于10质量％(阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比例超过90质量％)时，阻燃性类似皮革片状基材的强伸长率物性降低，而且表面耐磨损性等的表面强度降低。而非阻燃化聚酯超细纤维(a)的质量比例超过90质量％(阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比例低于10质量％)时，阻燃性类似皮革片状基材的阻燃性降低。
这里，本说明书中的“非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比”意味着具有层(A)和层(B)的阻燃性类似皮革片状基材的每单位面积的、交织无纺布中所含的阻燃化聚酯超细纤维(a)的质量与阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量之比。
但构成层(A)与层(B)的非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)均在(a)/(b)＝40/60～70/30的范围时，定义为在类似皮革片状基材的厚度方向的截面上即使不存在复合界面也具有层(A)与层(B)。
作为使阻燃性类似皮革片状基材中的构成层(A)的缠结无纺布与构成层(B)的缠结无纺布的内部含有的弹性聚合物(C)，只要是柔软且有弹性恢复性、耐久性、耐磨损性等特性的弹性聚合物即可，例如，可列举聚氨酯弹性体、聚酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物的弹性氢化物、丙烯酸橡胶、天然橡胶、SBR、NBR、聚氯丁二烯、聚异戊二烯、异丁烯-异戊二烯橡胶等，这些弹性聚合物可以单独使用，还可以2种以上并用。
其中，作为弹性聚合物(c)，从柔软性、弹性恢复性好、耐磨损性等的耐久性好、拉伸强度等的力学特性、染色性等的特性好、而且容易形成多孔结构的观点考虑，优选使用聚氨酯弹性体。
作为聚氨酯弹性体，可以使用具有弹性的聚氨酯树脂的任何一种，但最优选使用数均分子量500～5000的高分子二醇为软段成分、有机二异氰酸酯为硬段成分、使这些成分均与低分子链增长剂反应制得的聚氨酯。
制造聚氨酯使用的高分子二醇的数均分子量低于500时，软链段太短，聚氨酯缺乏柔软性，有时难以制得类似皮革片状基材。而高分子二醇的数均分子量超过5000时，因聚氨酯中的氨基甲酸酯键的比例相对地减少，故耐久性、耐热性与耐水解性等降低，难以制得具有实用物性的阻燃性类似皮革片状基材与人造皮革。
作为制造聚氨酯用的前述高分子二醇，例如，可列举二羧酸成分与二醇成分反应制得的聚酯二醇、聚内酯二醇、聚碳酸酯二醇、聚酯聚碳酸酯二醇、聚醚二醇等，这些高分子二醇可以用1种或2种以上。
作为制造聚氨酯使用的前述有机二异氰酸酯，可以使用过去制造聚氨酯使用的有机二异氰酸酯的任一种，例如，可列举4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、亚苯基二异氰酸酯、苯二甲基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、1，5-萘二异氰酸酯等的芳香族二异氰酸酯；六亚甲基二异氰酸酯等的脂肪族二异氰酸酯；4，4’-二环己基甲烷二异氰酸酯、氢化苯二甲基二异氰酸酯等的脂环式二异氰酸酯等。前述的有机二异氰酸酯可以使用1种或2种以上。
作为制造聚氨酯使用的前述低分子链增长剂，可以使用过去制造聚氨酯使用的低分子链增长剂的任一种，尤其是分子量400以下的低分子链增长剂，例如，可列举乙二醇、丙二醇、1，4-丁二醇、1，6-己二醇、3-甲基-1，5-戊二醇、新戊二醇、N-甲基二乙醇胺、1，4-环己二醇、双-(β-羟乙基)对苯二甲酸酯、苯二甲醇、1，4-二(β-羟基乙氧基)苯等的二醇类；肼、乙二胺、丙二胺、异佛尔酮二胺、哌嗪及其衍生物、苯二胺、甲苯二胺、苯二甲基二胺、己二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼、己二胺、4，4’-二氨基苯基甲烷、4，4’-二环己基甲烷二胺等的二胺类；氨基乙醇、氨基丙醇等的氨基醇类等，可以使用这些的1种或2种以上。
制造聚氨酯时，从可获得撕裂强度高的阻燃性类似皮革片状基材与人造皮革的观点考虑，优选使总异氰酸酯基/羟基、氨基等的与异氰酸酯基进行反应的全部官能团的当量比为0.9～1.1的范围进行上述高分子二醇、有机二异氰酸酯与低分子链增长剂的反应。
另外，为了提高聚氨酯的耐溶剂性、耐热性、耐热水性等，也可根据需要使之与三羟甲基丙烷等的三官能以上的多元醇或三官能以上的胺等反应，使聚氨酯中具有交联结构。
作为弹性聚合物(c)中含有的阻燃性赋予成分，可以使用现有技术中用于有机高分子材料阻燃化的阻燃剂，例如，可列举有机磷类阻燃剂、有机卤素类阻燃剂、有机氮类阻燃剂等的有机阻燃剂、金属氢氧化物、红磷、硅等的无机阻燃剂等，其中，优选使用氢氧化铝。氢氧化铝不会导致弹性聚合物(c)、非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的劣化，而且不溶解在用于使浸渍缠结无纺布的弹性聚合物(c)凝固的凝固浴、或将超细纤维发生型纤维进行超细纤维化用的处理液中，不由于这些而分解或变质，所以可以稳定的状态含有并保持在弹性聚合物(c)中，因此可对类似皮革片状基材赋予良好的阻燃性。
氢氧化铝的粒径没有特殊限制，但从在含浸液中的分散稳定性、阻燃效果的观点考虑，平均粒径优选是2μm以下，更优选是1μm以下。另外，以分散性良好的观点来看，优选是0.01μm以上。氢氧化铝也可根据需要实施用于提高耐湿性、耐热性、耐水性、耐酸性等性能的各种处理。
作为阻燃性赋予成分使用氢氧化铝时，弹性聚合物(c)中的氢氧化铝的含量，相对于构成层(A)与层(B)的弹性聚合物(c)的合计100质量份，优选是10-200质量份，更优选是30～100质量份。氢氧化铝的含量比前述10质量份少时，对阻燃性类似皮革片状基材难以赋予充分的阻燃性，而超过前述200质量份时，很难在弹性聚合物(c)中以稳定的状态含有氢氧化铝，含有氢氧化铝的弹性聚合物(c)容易产生脆化、物性降低，而且阻燃性类似皮革片状基材的手感容易变硬。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材，如上所述，由分子内不具有卤素而有磷原子的含磷共聚聚酯形成构成层(A)与层(B)的缠结无纺布的阻燃性聚酯超细纤维(b)，而且使用氢氧化铝作为弹性聚合物(c)中所含有的阻燃性赋予成分，因此不产生使用卤系化合物导致的环境问题等，可达到充分的阻燃性水平。
理论上证实其详细的理由虽然很难，但估计是，由于形成阻燃性聚酯超细纤维(b)的含磷共聚聚酯中所含的磷成分形成碳化膜而抑制燃烧的机理和氢氧化铝吸热而抑制燃烧的机理，在燃烧过程的多个地方抑制燃烧从而发挥协同效果的缘故。
为了提高阻燃性类似皮革片状基材的浓色感，弹性聚合物(c)也可根据需要含有炭黑，加工成黑等的高浓度颜色时，优选含有炭黑，弹性聚合物(c)中含有炭黑时，相对于弹性聚合物(c)100质量份，优选是7质量份以下，更优选是5质量份以下，此时的氢氧化铝的含量也可以在前述的100～200质量份的范围内调成较多的量。例如，相对于弹性聚合物(c)100质量份含有炭黑3质量份时，氢氧化铝的含量优选是25质量份以上，更优选是40质量份以上。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材，从可获得类似天然皮革的柔软手感的观点，从确保耐磨损性、阻燃性的观点考虑，(构成阻燃性类似皮革片状基材的非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的总质量)与(弹性聚合物(c)的质量(不计入阻燃性赋予成分的只是弹性聚合物(c)的质量)的质量比，优选是30∶70～95∶5，更优选是40∶60～85∶15。非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的合计比例，相对于这些超细纤维二者与弹性聚合物(c)的合计质量，低于30质量％时，容易成为类似橡胶的手感，另外阻燃性易变得不稳定。而，超过95质量％时，容易产生超细纤维的脱落、耐起球性的降低。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材，其非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)和由这些超细纤维形成的缠结无纺布的内部所含有的弹性聚合物(c)基本上不粘接，优选超细纤维与弹性聚合物(c)是分离的状态。通过超细纤维与弹性聚合物(c)不粘接。超细纤维不受弹性聚合物的束缚，运动的自由度增大，可赋予类似天然皮革的柔软的手感。
阻燃性类似皮革片状基材的厚度可按照用途等要求任意地选择，但从手感、强度、操作的容易性等的观点考虑，一般优选是0.5-2.0mm左右，更优选是0.6-1.5mm左右。
另外，就阻燃性类似皮革片状基材的单位面积重量来说，为了获得柔软的手感、适度的挺括感和回弹性，优选是250-1,000g/m2，更优选是300～600g/m2。
此外，阻燃性类似皮革的片状基材，从阻燃性、强度、耐磨损性等的观点考虑，优选层(A)与层(B)的厚度之比是50∶50～20∶80。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材的制造方法没有特殊限制，可采用可制造具有上述结构与特性的本发明的阻燃性类似皮革片状基材的任一种方法进行制造。作为构成阻燃性类似皮革片状基材的聚酯超细纤维，可以使用熔融吹塑法等直接制造的超细纤维，也可采用使用超细纤维发生型纤维的下述制法(1)或制法(2)顺利地进行制造。
阻燃性类似皮革片状基材的制法(1)制造阻燃性类似皮革片状基材时，包括(I)制造可形成不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)的超细纤维发生型纤维(a0)与可形成含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的超细纤维发生型纤维(b0)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60范围构成的缠结无纺布(NWa0)和该超细纤维发生型纤维(a0)与该超细纤维发生型纤维(b0)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100范围构成的缠结无纺布(NWb0)的工序，(II)将缠结无纺布(NWa0)与缠结无纺布(NWb0)进行复合的工序，
(III)使缠结无纺布(NWa0)与缠结无纺布(NWb0)含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的工序，(IV)将超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)转换成聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的工序。
阻燃性类似皮革片状基材的制法(2)制造阻燃性类似皮革片状基材时，包括(V)制造具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分与含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触状态的横截面结构，超细纤维化后不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60范围的超细纤维发生型纤维(e0)构成的缠结无纺布(NWe0)，和具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分与含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触状态的横截面结构，超细纤维化后该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100范围的超细纤维发生型纤维(f0)构成的缠结无纺布(NWf0)的工序，(VI)将缠结无纺布(NWe0)与缠结无纺布(NWf0)进行复合的工序，(VII)使缠结无纺布(NWe0)与缠结无纺布(NWf0)含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的工序，(VIII)将超细纤维发生型纤维(e0)与超细纤维发生型纤维(f0)转换成聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的工序。
上述的制法(1)中，作为形成缠结无纺布(NWa0)的超细纤维发生型纤维(a0)，可适当使用不含阻燃性赋予成分的聚酯为岛成分、与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物为海成分的海岛型的混合纺丝纤维、复合纺丝纤维；由不含阻燃性赋予成分的聚酯、和与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物构成的多层贴合型的混合纺丝纤维、复合纺丝纤维；具有不含阻燃性赋予成分的聚酯和与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物多层贴合的岛成分、以与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物为海成分的混合纺丝纤维、复合纺丝纤维等。
另外，上述的制法(1)中，作为形成缠结无纺布(NWa0)的超细纤维发生型纤维(b0)，可适当使用含阻燃性赋予成分的聚酯为岛成分、与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物为海成分的海岛型的混合纺丝纤维、复合纺丝纤维；由含有阻燃性赋予成分的聚酯和、与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物构成的多层贴合型的混合纺丝纤维，复合纺丝纤维；具有含阻燃性赋予成分的聚酯和与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物多层贴合的岛成分、与该聚酯溶解性或分解性不同的其他聚合物为海成分的混合纺丝纤维、复合纺丝纤维等。
由上述的海岛型、多层贴合型的混合纺丝纤维、复合纺丝纤维制的超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)，任一种均可采用过去已知的熔融混合纺丝法、熔融复合纺丝法等进行制造。
上述的制法(1)还可更具体地如下进行。
《制法(1)的说明》(1)-1a采用熔融混合纺丝法、熔融复合纺丝法等进行不含阻燃性赋予成分的聚酯为岛成分、其他聚合物为海成分的海岛型的混合纺丝或复合纺丝，或者进行由不含阻燃性成分的聚酯和其他聚合物构成的多层贴合型的混合纺丝或复合纺丝，制造海岛型或多层贴合型的超细纤维发生型纤维(a0)后，经拉伸、卷曲、切断工序制造短纤维。
(1)-1b用含阻燃性赋予成分的聚酯代替不含阻燃性赋予成分的聚酯，进行与上述(1)-1a同样的操作，制造超细纤维发生型纤维(b0)的短纤维。
该短纤维的单纤维纤度是1.0～10.0dtex，尤其是3.0～6.0dtex左右，从梳丝机通过性良好的观点考虑，是优选的。然后，将超细纤维发生型纤维(a0)的短纤维与超细纤维发生型纤维(b0)的短纤维进行掺混，使之成为本发明的聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)，质量比(a)/(b)＝100/0～40/60的范围，用梳丝机将该短纤维解纤，通过编织机形成织物，将该织物叠合成所要求的重量和厚度，成为织物(Wa0)。另外，将超细纤维发生型纤维(a0)和超细纤维发生型纤维(b0)进行掺混，使之成为本发明的聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)，质量比(a)/(b)＝70/30～0/100的范围，用梳丝机将该短纤维进行解纤，通过编织机形成织物，将织物叠合成所要求的重量及厚度，成为织物(Wb0)。
(1)-2然后，将所得的织物(Wa0)与织物(Wb0)叠合。就叠合方法来讲，可以复合成2层，使织物(Wa0)为上层，织物(Wb0)为下层，但不限于此，也可根据情况成为(Wa0)/(Wb0)/(Wa0)的三层结构，或成为(Wb0)/(Wa0)/(Wb0)的三层结构，缠结处理后，弹性聚合物浸渍后或超细纤维化后，取2片，在中央切开，使织物(Wa0)层在表面(上面)。织物(Wa0)与织物(Wb0)的叠合，必须使在超细纤维化后制得的阻燃性类似皮革片状基材中，形成层(A)与层(B)的缠结无纺布的非阻燃化聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的复合质量比成为前述的10∶90～90∶10，优选成为15∶85～85∶15。
(1)-3然后对上述(1)-2获得的织物的叠合物，用公知的方法，例如用针刺法、高压水流缠结处理法等进行网络处理，分别由织物(Wa0)和织物(Wb0)制成缠结无纺布(NWa0)、缠结无纺布(NWb0)。
另外，也可在对织物的叠合物再复合编织物的状态下使用水流等进行网络处理制造复合缠结无纺布。用该工序制得的缠结无纺布单位面积的重量是200～1500g/m2，厚度是1～10mm左右，从工序中操作性等的观点考虑，是优选的。
另外，也可以对该工序获得的缠结无纺布赋予聚乙烯醇类的糊剂，或使构成纤维的表面溶融等，使构成无纺布的纤维间彼此粘接，进行假固定无纺布的处理。通过进行这样的处理，在以后进行的弹性聚合物浸渍工序时，可防止因张力产生无纺布结构的破坏。尤其是将构成无纺布的纤维表面熔融而使表面露出时，可提高所得阻燃性类似皮革片状基材的表面平滑性。
(1)-4然后，使前述(1)-3制得的缠结无纺布含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)后，将构成缠结无纺布的超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)进行超细纤维化，或者将构成前述(1)-3制得的缠结无纺布的超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)超细纤维化后，赋予含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)，成为阻燃性类似皮革片状基材。
该工序优选采用将超细纤维化前或超细纤维化后的缠结无纺布浸渍在含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的溶液或分散液中而使弹性聚合物与阻燃性赋予成分浸渍到缠结无纺布中后，再将其浸渍在凝固浴中而使弹性聚合物凝固成多孔状的方法，或者将超细纤维化前或超细纤维化后的缠结无纺布浸渍在含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的乳液中，使弹性聚合物与阻燃性赋予成分浸渍到缠结无纺布中后，将乳液进行加热凝胶化的方法等。
使用氢氧化铝等不溶性化合物作为阻燃性赋予成分时，必须预先使不溶性的阻燃性赋予成分分散到含弹性聚合物(c)的溶液中，为了提高分散稳定性等，也可根据需要配合凝固调节剂、分散剂等的添加剂。另外，在不破坏本发明目的范围内，也可以将弹性聚合物(c)的防老剂、着色剂等添加到含弹性聚合物(c)的溶液中。
另外，该工序中的超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)的超细纤维化，使用不溶解或不分解构成超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)的聚酯、而溶解其他聚合物的溶剂或分解其他聚合物的试剂进行。这时，预先使缠结无纺布含有弹性聚合物(c)时，必须使用不溶解弹性聚合物(c)的溶剂或不分解弹性聚合物(c)的试剂。弹性聚合物(c)中含有的阻燃性赋予成分是氢氧化铝时，由于氢氧化铝不被溶解其他聚合物的溶剂或分解其他聚合物的试剂所溶解或分解，因此氢氧化铝基本上仍稳定地保持在弹性聚合物(c)中。
由此制得的超细纤维化后的阻燃性类似皮革片状基材，其弹性聚合物(c)的含有比例，相对于阻燃性类似皮革片状基材的质量，作为固体成分优选是10质量％以上，更优选是30～50质量％。弹性聚合物(c)的含有比例低于10质量％时，缠结无纺布内难以形成致密的多孔弹性聚合物，氢氧化铝的阻燃性赋予成分容易脱落，而且所制得的阻燃性类似皮革片状基材的力学特性容易降低。
再者，缠结无纺布(NWa0)、(NWb0)的复合方法，可在采用上述方法的缠结处理后进行复合。另外，也可对各缠结无纺布赋予含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)，再进行超细纤维化后进行复合。作为后者的复合方法，使用胶粘剂进行复合，制造具有层(A)与层(B)的阻燃性类似皮革片状基材。有关粘接层(A)与层(B)使用的胶粘剂的种类没有特殊限制，但优选使用与构成弹性聚合物(c)的聚合物同种类的聚合物为基础的胶粘剂。例如，弹性聚合物(c)是聚氨酯弹性体时，优选使用聚氨酯类胶粘剂。
胶粘剂的涂布方法没有特殊限制，例如，可列举将粘接性树脂溶于溶剂中进行涂布的方法、热熔法等。作为胶粘剂的涂布形态，从所得阻燃性类似皮革片状基材的手感、柔软性等的观点考虑，优选不全面涂布，例如，优选点状、线状那样的不连续涂布，更优选采用使用照相凹版辊的涂布方法。这种情况下，按50～200目的涂布间隔涂布成点状，另外，胶粘剂的涂布量按固体成分计是1～30g/m2左右。所以，即使是全面地涂布胶粘剂时，通过减少其涂布量也可防止手感或柔软性的降低。
也可以分别制造缠结无纺布(NWa0)和(NWb0)，在交织时不进行复合，赋予含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)，再进行超细纤维化后，最后进行复合。这种情况下，因为必须有粘接工序，故与交织时同时进行复合的情况相比，造成工序的复杂化和成本提高等，但可以用缠结无纺布(NWa0)和缠结无纺布(NWb0)改变构成缠结无纺布(NWa0)和缠结无纺布(NWb0)的聚酯超细纤维的单纤维纤度或赋予两种缠结无纺布的弹性聚合物(c)的阻燃性赋予成分的含量等，因此可制造符合各种目的和用途要求的阻燃性类似皮革片状基材。
缠结无纺布(NWa0)，其聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝100/0、缠结无纺布(NWb0)的该质量比(a)/(b)＝0/100时，例如，通过使构成人造皮革表面部分所用层(A)的非阻燃化聚酯超细纤维(a)的单纤维纤度更细，使构成层(B)的阻燃性聚酯超细纤维(b)的单纤维纤度更粗，不仅进一步改善外观，而且可维持高的强伸长率物性。另外，例如，通过减少层(A)内部所含弹性聚合物(c)中的氢氧化铝等阻燃性赋予成分的含量，增加层(B)内部所含弹性聚合物(c)中的氢氧化铝等阻燃性赋予成分的含量，可提高阻燃性类似皮革片状基材的表面强度。
《制法(2)的说明》<超细纤维发生型纤维的制造>
制造法2中，只是超细纤维发生型纤维的截面结构不同，经过与制造法1相同的工序制得超细纤维发生型纤维。但，基本上不含阻燃性赋予成分的聚酯成分和含有阻燃性赋予成分的聚酯成分，由于都含在相同的超细纤维发生型纤维中，所以不须象制法1一样进行纤维间的掺混，当然，在不破坏物性的范围内，也可以与任意选用的纤维进行掺混，制得的纤维与制法1同样地进行处理。
即，由海岛型、多层贴合型的混合纺丝纤维、复合纺丝纤维构成的超细纤维发生型纤维(e0)与超细纤维发生型纤维(f0)，其任一种均可采用过去已知的熔融混合纺丝法、熔融复合纺丝法等进行制造。上述的制法更具体地可如下述地进行。
制造各超细纤维发生型纤维用的熔融混合纺丝法、熔融复合纺丝法，进行不含阻燃性赋予成分的聚酯为岛成分、含阻燃性赋予成分的聚酯和其他聚合物为海成分的海岛型的混合纺丝或复合纺丝；或者反之，进行含阻燃性赋予成分的聚酯为岛成分、不含阻燃性赋予成分的聚酯和其他的聚合物为海成分的海岛型的混合纺丝或复合纺丝；或者进行不含阻燃性赋予成分的聚酯与含阻燃性赋予成分的聚酯利用其他的聚合物相互接合的多层贴合型的混合纺丝或复合纺丝。这样，制造具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分和含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触状态的横截面结构、超细纤维化后不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)在100/0～40/60范围的超细纤维发生型纤维(e0)后，经拉伸、卷曲、切断工序制造短纤维，用与制法1同样的方法处理该短纤维，成为缠结无纺布(NWe0)。
另外，同样地由具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分和含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触状态的横截面结构、超细纤维化后该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)在70/30～0/100范围的超细纤维发生型纤维(f0)制造缠结无纺布(NWf0)，采用与制造法1同样的各种方法将缠结无纺布(NWe0)和缠结无纺布(NWf0)进行复合。
<弹性聚合物的浸渍>
弹性聚合物的浸渍采用与制造法1完全同样的方法进行。
<超细纤维化>
有关超细纤维化，也采用与制造法1完全同样的方法进行。
另外，弹性聚合物的浸渍工序和超细纤维化的工序的顺序，也与制造法1同样，可采用该顺序，还可以是相反的顺序。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材，可采用公知的方法通过使层(A)侧的表面起绒毛，制成仿麂皮人造皮革。另外，也可以采用溶剂或加热将阻燃性类似皮革片状基材的层(A)侧表面进行溶解或熔融后起绒毛，或者使该层(A)侧的表面起绒毛后采用溶剂或加热进行溶解或熔融，制得具有绒毛短、类似光背、或绒面与粒面的中间外观的人造皮革。
此外，本发明的阻燃性类似皮革片状基材，可通过在层(A)侧的表面形成树脂的被膜，制成粒面状人造皮革。形成被膜的方法没有特殊限制，可采用公知的湿法、干法、或用溶剂或加热将基体表面溶解或熔融后，用模压等将表面平滑化或使表面有凹凸的方法进行。
形成被膜用的树脂优选是与构成阻燃性类似皮革片状基材的弹性聚合物(c)相同种类的树脂。例如弹性聚合物(c)是聚氨酯弹性体时，作为形成被膜用树脂最好用聚氨酯。
被膜树脂的厚度没有特殊限制，通常，优选是10～300μm左右。被膜树脂层的厚度例如超过50μm时，最好在被膜树脂层中也添加阻燃剂。作为这时的阻燃剂，优选使用磷类的有机或无机化合物、氢氧化铝或其他的金属氢氧化物等的1种或2种以上。阻燃剂在被膜树脂层中的添加量没有特殊限制，但从形成被膜时的工序稳定性、被膜强度等的观点考虑，相对于被膜树脂100质量份，优选按100质量份以下的比例使用。
如上述制得的本发明的仿麂皮人造皮革与粒面人造皮革，可适用作要求阻燃性及高表面强度的交通工具用座位，尤其是汽车用座位、火车用座位、飞机用座位、船舶用座位、或软座位、椅子类等室内制品的表层材料。本发明的人造皮革用作前述的座位类或室内制品的表层材料时，也可根据需要在内面复合编织物等的增强材料。这时增强材料最好预先也进行阻燃化处理。此时增强材料的阻燃化最好使用非卤素类的阻燃剂进行。
本发明的人造皮革不只限定于上述的用途，除此之外，还可广泛用于衣料、鞋、皮包、小物袋、手套、其他杂品类等。
具体实施例方式
以下采用实施例等具体地说明本发明，但本发明不限定于以下的例子。以下的例子中采用下述的方法进行测定或评价。
(i)纤维的单纤维纤度用电子显微镜按500～2000倍左右的倍率进行观察实测纤维直径，由其实测值求单纤维纤度(dtex)。
(ii)氢氧化铝的平均粒径用电子显微镜观察多个(约100个)氢氧化铝粒子的直径进行实测，求其平均值。
(iii)类似皮革片状基材与染色人造皮革的阻燃性按照JIS D1201的“汽车室内用有机材料的燃烧试验方法”，进行类似皮革片状基材的燃烧试验，根据下述的标准进行评价。另外，用下述的[(vi)仿麂皮人造皮革手感]项中所述的方法，将该类似皮革片状基材打磨后进行染色，对获得的染色人造皮革也同样地进行燃烧试验，进行阻燃性的评价。
·易燃性燃烧速度超过100mm/分·慢燃性燃烧速度100mm/分以下·自熄性距标线50mm以内且60秒内熄灭。
(iv)聚酯中与类似皮革片状基材中的磷原子浓度(iv)-1聚酯中的磷原子浓度用强酸将试样分解、溶解后，使用Jarrell-Ash Co.，Ltd.制的ICP发射光谱分析装置IRIS AP，测定聚酯中的磷原子浓度。
(iv)-2类似皮革片状基材中的磷原子浓度假定上述(iv)-1中测定的聚酯中磷原子浓度的测定值，作为形成层(A)和层(B)的缠结无纺布的聚酯超细纤维的磷原子浓度，由类似皮革片状基材中的非阻燃性聚酯超细纤维与阻燃性聚酯超细纤维的质量比，求出相对于类似皮革片状基材中所含聚酯超细纤维总质量的磷原子浓度。
(v)类似皮革片状基材的耐磨损性按照JIS L1096的磨损强度E法(Martindale法)，使用标准磨损布，在挤压荷重12kPa、转数50rpm条件下测定试验1,000分钟时的质量减少(mg)，另外，同时目视观察磨损试验后的类似皮革片状基材的外观，按以下的标准进行分数评价。
5分完全不发生磨损，没有变化。
4分基本上不发生磨损，基本上没变化。
3分有若干磨损。
2分有很多磨损。
1分磨损严重。
(vi)仿麂皮人造皮革的手感用手触摸下述实施例或比较例制得的染色绒面状人造皮革打磨面，是天然皮革绒面状光滑触感的情况评为良好(o)，没有天然皮革绒面状光滑的情况评为差(x)。
《制造例1～4》[聚酯的制造、纺丝与短纤维的制造](1)在对苯二甲酸与乙二醇中，基于对苯二甲酸的质量加入二氧化钛0.04质量％，及基于对苯二甲酸的质量以500ppm的比例加入三氧化锑，在温度260℃、压力2.0Pa的条件下进行加热，进行酯化反应至酯化率为95％以上，制造低聚物。按下述表1表示的比例添加该低聚物和反应性的磷类阻燃剂(三光株式会社制M-Ester，分子量434，磷原子含量7质量％)，充分混合后，在温度280℃、40.0Pa的减压下使之熔融聚合，生成特性粘度0.65dl/g的预聚物，将该预聚物通过喷嘴挤出成条状，切成圆柱状小片。将该小片在120℃预干燥2小时后，在13.3Pa以下的减压下、210℃进行固相聚合20小时，分别制造下述表1所示的磷原子浓度0ppm的聚酯、与磷原子浓度3,000ppm、8,000ppm或12,000ppm的磷共聚聚酯。
(2)用上述(1)制得的聚酯或磷原子共聚聚酯作为岛成分，用高流动性低密度聚乙烯(三井化学株式会社制Mirason FL-60，MFR＝70g/10分)作为海成分，按聚酯∶聚乙烯＝65∶35的质量比且岛数50的条件，在300℃进行熔融复合纺丝，制造海岛型复合纺丝纤维后，在75℃的温水中拉伸2.5倍，上纤维油剂，施加机械卷由，进行干燥后，切成51mm长度，制造单纤维纤度5.0dtex的短纤维。
表1

制造例5在使用针管式25岛喷嘴的海岛型复合纺丝中，岛成分为磷原子浓度0ppm的聚酯，海成分由磷原子浓度12000ppm的磷共聚聚酯和上述高流动性低密度聚乙烯组成，调整各重量比为40/30/30进行熔融纺丝，将所得的纤维与上述方法同样地制造4.0dtex的短纤维。
《实施例1》[阻燃性类似皮革片状基材与仿麂皮人造皮革的制造](1)使用制造例1所得不含磷原子的聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，采用环式编织法按照常法制造单位面积重量130g/m2的织物。
(2)使用制造例3所得的磷共聚聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，采用圆编织法按照常法制造单位面积重量520g/m2的织物。
(3)将上述(1)制造的织物与上述(2)制得的织物复合，成为单位面积重量650g/m2的复合织物后，从两面交替地共进行约2500p/cm2的针刺。然后，在90℃的热水中进行收缩处理后，在150℃，相对于拉宽处理前的幅度，在宽度方向经3分钟扩宽10％，干燥，固定幅度，在加热的状态下用压延辊加压，制造表面平滑的缠结无纺布。由此制得的缠结无纺布的单位面积重量是760g/m2，表观密度是0.48g/cm3。
(4)相对于聚碳酸酯类聚氨酯(日本聚氨酯工业株式会社制Nippollan 990N)为主体的聚氨酯的二甲基甲酰胺(DMF)溶液(固体成分14质量％)100质量份，添加按DMF中的40质量％的浓度分散有平均粒径1μm氢氧化铝的分散液17.5质量份，制备含有氢氧化铝的聚氨酯液(聚氨酯∶氢氧化铝的质量比＝100∶50)。
(5)在上述(4)制备的含有氢氧化铝的聚氨酯液中，浸渍上述(3)制得的缠结无纺布，然后从该聚氨酯液中取出缠结无纺布，浸渍在凝固浴[DMF/水＝30/20(质量比)]中，使之湿式凝固。从凝固浴中取出，浸渍在热甲苯(温度90℃)中，溶出除去形成缠结无纺布的海岛型复合纺丝纤维中的海成分(聚乙烯)，进行超细纤维化，制造由非阻燃化聚酯超细纤维制的缠结无纺布层内具有含氢氧化铝的聚氨酯的层[层(A)]和阻燃性聚酯超细纤维制的缠结无纺布层内具有含氢氧化铝的聚氨酯的层[层(B)]构成的阻燃性类似皮革片状基材(厚度1.3mm)。
由此制得的阻燃性类似皮革片状基材的形成层(A)与层(B)的非阻燃化聚酯超细纤维与阻燃性聚酯超细纤维的单纤维纤度均是0.2dtex。另外，阻燃性类似皮革片状基材中的聚酯超细纤维与聚氨酯的质量比是约79∶21。另外，用显微镜观察所得阻燃性类似皮革片状基材厚度方向的截面，结果确认在多孔聚氨酯的内部存在很多氢氧化铝粒子。
(6)对上述(5)制得的阻燃性类似皮革片状基材的层(A)侧的表面进行打磨，使之成为所要求的绒毛，制成仿麂皮人造皮革后，在下述的染色条件下进行染色，制造染色的仿麂皮人造皮革。

染料Miketon Polyester Blue FBL 3％owf(三井化学株式会社制)染色温度120℃染色时间60分浴比1∶20染色装置高压液流染色机(Texam Giken Co.，Ltd.制MINI-JETD200)(7)用上述的方法对上述(5)制得的阻燃性类似皮革片状基材与上述(6)制得的仿麂皮人造皮革的阻燃性、上述(5)制得的阻燃性类似皮革片状基材的磷原子浓度与耐磨损性，以及上述(6)制得的仿麂皮人造皮革的手感进行测定或评定，结果如下述的表2所示。
《实施例2》[阻燃性类似皮革片状基材与仿麂皮人造皮革的制造](1)使用制造例1制得的不含磷原子的聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，与实施例1的(1)同样地制造单位面积重量390g/m2的织物。
(2)使用制造例4制得的磷共聚聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，与实施例1的(2)同样地制造单位面积重量260g/m2的织物。
(3)复合上述(1)制造的织物与上述(2)制得的织物的操作以后，进行与实施例1同样的操作，制造表面平滑的缠结无纺布(单位面积重量1,050g/m2，表观密度是0.45g/cm3)。
(4)使用上述(3)制得的缠结无纺布，进行与实施例1的(4)及(5)同样的操作，制造阻燃性类似皮革片状基材(厚度1.3mm)。
非阻燃化聚酯超细纤维与阻燃性聚酯超细纤维的单纤维纤度均是0.2dtex。另外，阻燃性类似皮革片状基材中的聚酯超细纤维与聚氨酯的质量比是约79∶21。另外，用显微镜观察所得阻燃性类似皮革片状基材厚度方向的截面，结果确认在多孔聚氨酯的内部存在很多氢氧化铝粒子。
(5)与实施例1的(6)同样地对上述(4)制得的阻燃性类似皮革片状基材的层(A)侧的表面进行打磨制成仿麂皮人造皮革后，与实施例1的(6)同样地进行染色，制造染色的仿麂皮人造皮革。
(6)用上述的方法对制得的阻燃性类似皮革片状基材与染色后的仿麂皮人造皮革的阻燃性、耐磨损性、手感进行测定或评定，结果如下述的表2所示。
《实施例3》[阻燃性类似皮革片状基材与仿麂皮人造皮革的制造](1)使用制造例1制得的不含磷原子的聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，采用圆编织法按照常用方法制造单位面积重量650g/m2的织物，从两面交替地进行合计约2500p/cm2的针刺。接着，在90℃的热水中进行收缩处理后，进行干燥幅度定型，在加热的状态下用压延辊加压，制造表面平滑的交织无纺布。由此制得的缠结无纺布的单位面积重量是770g/m2，表观密度是0.49g/cm3。
(2)制备与实施例1的(4)同样的含有氢氧化铝的聚碳酸酯类聚氨酯。
(3)在上述(2)制备的含有氢氧化铝的聚氨酯液中，浸渍上述(1)制得的缠结无纺布后，进行与实施例1同样的操作，湿式凝固、超细纤维化，制造在非阻燃化聚酯超细纤维制的缠结无纺布的内部具有含氢氧化铝的聚氨酯的厚度1.3mm的片状基材，把该片状基材按距一方表面0.35mm的厚度切片后，对切片面打光，成为厚度0.26mm的片材(A)。
(4)使用制造例3制得的磷共聚聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，与上述(1)同样地制造缠结无纺布。使用该缠结无纺布进行与上述(2)～(3)同样的操作，制造在磷共聚聚酯超细纤维制缠结无纺布内具有含氢氧化铝的聚氨酯的厚度1.0mm的片材(B)(非打磨片)。
(5)在上述(4)制得的片(B)的一面，用照相凹版辊(140目)涂布在DMF中溶解聚氨酯(大日精化株式会社制Hi-mure NPU-5，聚醚系聚氨酯)制的胶粘剂(固体成分浓度25质量％)成点状(涂布量固体成分3g/m2)，紧接着叠合粘接上述(3)制得的片(A)的打磨面，制造阻燃性类似皮革片状基材。
这样所得的阻燃性类似皮革片状基材的形成片(A)[层(A)]与片(B)[层(B)]的非阻燃化聚酯超细纤维与阻燃性聚酯超细纤维的单纤维纤度均是0.2dtex。另外，构成阻燃性类似皮革片状基材的层(A)与层(B)的聚酯超细纤维的质量比，以单位面积重量的计算值表示，是20∶80。
(6)与实施例1的(6)同样地对所得阻燃性类似皮革片状基材的层(A)侧的表面进行打磨，使之成为所要求的绒毛，制成仿麂皮人造皮革后，与实施例1的(6)同样地进行染色，制造染色的仿麂皮人造皮革。
(7)用上述的方法对制得的阻燃性类似皮革片状基材与染色后的仿麂皮人造皮革的阻燃性、耐磨损性、手感进行测定或评定，结果如下述的表2所示。
《实施例4》[阻燃性类似皮革片状基材与仿麂皮人造皮革的制造](1)用混合机将制造例1制得的不含磷原子的聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维与制造例4制得的磷共聚聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维以质量比50/50混合后，制造单位面积重量650g/m2的织物，之后进行与实施例1同样的操作，制造表面平滑的缠结无纺布(单位面积重量是1,050g/m2，表观密度是0.45g/cm3)。
(2)使用上述(3)制得的缠结无纺布，进行与实施例1的(4)及(5)同样的操作，制造阻燃性类似皮革片状基材(厚度1.3mm)。
非阻燃化聚酯超细纤维与阻燃性聚酯超细纤维的的单纤维纤度均是0.2dtex。另外，阻燃性类似皮革片状基材中的聚酯超细纤维与聚氨酯的质量比是约79∶21。另外，用显微镜观察所得阻燃性类似皮革片状基材厚度方向的截面，结果确认在多孔聚氨酯的内部存在很多氢氧化铝粒子。
(3)与实施例1的(6)同样地对上述(2)制得的阻燃性类似皮革片状基材的层(A)侧的表面进行打磨制成仿麂皮人造皮革后，与实施例1的(6)同样地进行染色，制造染色的仿麂皮人造皮革。
(6)用上述的方法对制得的阻燃性类似皮革片状基材与染色后的仿麂皮人造皮革的阻燃性、耐磨损性、手感进行测定或评定，结果如下述的表2所示。
《实施例5》[阻燃性类似皮革片状基材与仿麂皮人造皮革的制造](1)由制造例5制得的岛成分为磷原子浓度0ppm的聚酯、海成分为磷原子浓度12000ppm的磷共聚聚酯和上述高流动性低密度聚乙烯的质量比40/30/30的海岛型复合纺丝纤维的短纤维制造单位面积重量650g/m2的织物之后，进行与实施例1同样的操作，制造表面平滑的缠结无纺布(单位面积重量是1,050g/m2，表观密度是0.45g/cm3)。
(2)使用上述(3)制得的缠结无纺布，进行与实施例1的(4)及(5)同样的操作，制造阻燃性类似皮革片状基材(厚度1.3mm)。
非阻燃化聚酯超细纤维的单纤维纤度是0.08dtex，阻燃性聚酯超细纤维的单纤维纤度是0.003dtex。另外，阻燃性类似皮革片状基材中聚酯超细纤维与聚氨酯的质量比是约79∶21。此外，用显微镜观察所得阻燃性类似皮革片状基材厚度方向的截面，结果确认在多孔聚氨酯的内部存在很多氢氧化铝粒子。
(3)与实施例1的(6)同样地对上述(2)制得的阻燃性类似皮革片状基材的层(A)侧的表面进行打磨后染色，制造染色的仿麂皮人造皮革。
(4)用上述的方法对制得的阻燃性类似皮革片状基材与染色后的仿麂皮人造皮革的阻燃性、耐磨损性、手感进行测定或评定，结果如下述的表2所示。
《比较例1》[阻燃性类似皮革片状基材与仿麂皮人造皮革的制造](1)使用制造例3制得的磷共聚聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维与实施例1的(1)同样地制造单位面积重量650g/m2的织物。
(2)只使用上述(1)制备的织物，与实施例1的(3)、(4)及(5)同样进行含有氢氧化铝的聚氨酯液的浸渍和聚氨酯的凝固，以及通过溶出除去形成缠结无纺布的海岛型复合纺丝纤维中的海成分(聚乙烯)进行超细纤维化，制造阻燃性聚酯超细纤维制缠结无纺布的内部具有含氢氧化铝聚氨酯的阻燃性类似皮革片状基材(厚度1.3mm)。
这样制得的阻燃性类似皮革片状基材的形成缠结无纺布的阻燃性聚酯超细纤维的单纤维纤度是0.2dtex。另外，阻燃性类似皮革片状基材中的聚酯超细纤维与聚氨酯的质量比是约79∶21。另外，用显微镜观察所得阻燃性类似皮革片状基材厚度方向的截面，结果确认在多孔聚氨酯的内部存在很多氢氧化铝粒子。
(3)与实施例1的(6)同样地对上述(2)制得的阻燃性类似皮革片状基材的表面进行打磨制成仿麂皮人造皮革后，与实施例1的(6)同样地进行染色，制造染色的仿麂皮人造皮革。
(4)用上述的方法对所得阻燃性类似皮革片状基材及染色后的仿麂皮人造皮革的阻燃性、耐磨损性、手感进行测定或评定，结果如下述的表2所示。
《比较例2》[类似皮革片状基材与仿麂皮人造皮革的制造](1)使用制造例1制得的不含磷原子的聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，采用圆筒编织法按照常法制造单位面积重量390g/m2的织物。
(2)使用制造例4制得的磷共聚聚酯为岛成分的海岛型复合纺丝纤维的短纤维，采用圆筒编织法按常法制造单位面积重量260g/m2的织物。
(3)将上述(1)制得的织物与上述(2)制得的织物进行复合，成为单位面积重量650g/m2的复合织物后，与实施例1同样制造缠结无纺布(单位面积重量1,060g/m2，表观密度是0.45g/cm3)。
(4)将聚碳酸酯类聚氨酯(日本聚氨酯工业株式会社Nippollan 990N)为主体的聚氨酯溶解在DMF中，制备不含氢氧化铝的聚氨酯溶液(固体成分为14质量％)，使上述(3)制得的缠结无纺布浸渍在该聚氨酯溶液中，以下进行与实施例1同样的操作，制得类似皮革片状基材(厚度1.3mm)。
由此制得的类似皮革片状基材中的非阻燃化聚酯超细纤维与阻燃性聚酯超细纤维的单纤维纤度均是0.2dtex。另外，类似皮革片状基材中的聚酯超细纤维与聚氨酯的质量比是约85∶15。此外，用显微镜观察所得类似皮革片状基材厚度方向的截面，结果确认在多孔聚氨酯的内部不存在氢氧化铝。
(5)与实施例1的(6)同样地对上述(4)制得的类似皮革片状基材的层(A)侧的表面进行打磨制成仿麂皮人造皮革后，与实施例1的(6)同样地进行染色，制造染色的仿麂皮人造皮革。
(6)用上述的方法对所得的阻燃性类似皮革片状基材与染色后的仿麂皮人造皮革的阻燃性、耐磨损性、手感进行测定或评定，结果如下述的表2所示。
表2

1)氢氧化铝相对于聚氨酯100质量份的质量份应用例1(对粒面状人造皮革的应用)在聚碳酸酯二醇、聚丁二醇、聚乙二醇、4，4’-二环己基甲烷二异氰酸酯聚合制得的聚氨酯为主体的聚氨酯中加入炭黑，将调成黑色的聚氨酯组合物溶液涂布在脱模纸上，进行干燥，制得厚15μm的被膜。然后按固体成分计20g/m2，在其上面涂布双液型聚氨酯、聚异氰酸酯固化剂、胺类催化剂、溶剂组成的混合液作为粘接层，进行干燥，将刚干燥后具有粘附性状态的涂膜叠合在实施例1制的仿麂皮染色物表面，加压贴合。然后，在60℃放置48小时后，剥掉脱模纸，成为粒面人造皮革。
制得的粒面人造皮革片兼具平滑且有高级感的外观和柔软的手感，此外通过JIS D1201试验判断为阻燃。应用例2(对车座的应用)使用实施例1制得的仿麂皮片材染色物、应用例1制得的粒面状片材，分别制作实际车座用的座位，结果不发生强度等引起的加工上的问题，成为兼具近似天然皮革使用时的触感和外观以及车座要求的阻燃性的车座。发明效果本发明的阻燃性类似皮革片状基材与由其制得的人造皮革阻燃性极好，且具有柔软、高级感好的手感与外观，还具有高耐磨损性或剥离强度等，表面强度等的力学特性好。尤其是，本发明的阻燃性类似皮革片状基材与由其制得的人造皮革中，构成层(B)缠结无纺布的阻燃性聚酯超细纤维由分子中不带卤素原子、有磷原子的含磷共聚聚酯形成，且使构成阻燃性类似皮革片状基材的缠结无纺布的内部所含弹性聚合物中含有的阻燃性赋予成分是非卤素类阻燃剂尤其是氢氧化铝时，阻燃性类似皮革的片状基材与由其制的人造皮革，由于不含对环境有害的卤素，所以兼具上述的各种特性，在安全性方面也极理想。
本发明的阻燃性类似皮革片状基材与由其制的人造皮革利用前述的良好特性，适合用作要求高阻燃性、安全性、良好手感、外观、高表面强度等的火车用座位、汽车用座位、飞机用座位、船舶用座位等交通工具用座位的表面材料，特别适合用作沙发、软垫、椅子等室内制品的表面材料，除前述用途外，还可有效地用于衣料、鞋、皮包、小物袋、手套等广泛的用途。
权利要求
1.阻燃性类似皮革片状基材，其特征在于，具有(A)层和(B)层，所述(A)层是在由不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60的范围构成的缠结无纺布的内部，含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层，所述(B)层是在由该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100范围构成的缠结无纺布的内部，含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层，所述阻燃性类似皮革片状基材中的聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比是10∶90～90∶10。
2.权利要求1所述的阻燃性类似皮革片状基材，其特征在于，聚酯超细纤维(a)的拉伸强度是1.6g/dtex以上。
3.权利要求1或2所述的阻燃性类似皮革片状基材，其特征在于，阻燃性聚酯超细纤维(b)是含磷化合物共聚的共聚聚酯制的超细纤维。
4.权利要求3所述的阻燃性类似皮革片状基材，其特征在于，形成阻燃性聚酯超细纤维(b)的共聚聚酯中的磷原子浓度是6,000～50,000ppm。
5.权利要求3所述的阻燃性类似皮革片状基材，其特征在于，相对于聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的合计质量的磷原子浓度是3,000～20,000ppm。
6.权利要求1所述的阻燃性类似皮革片状基材，其特征在于，弹性聚合物(c)中含的阻燃性赋予成分是氢氧化铝。
7.权利要求6所述的阻燃性类似皮革片状基材，其特征在于，氢氧化铝的总含量，相对于弹性聚合物(c)的总量100质量份，是10～200质量份。
8.阻燃性类似皮革片状基材的制造方法，其特征在于，制造阻燃性类似皮革片状基材时，包括(I)制造可形成不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)的超细纤维发生型纤维(a0)与可形成含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的超细纤维发生型纤维(b0)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60范围构成的缠结无纺布(NWa0)和该超细纤维发生型纤维(a0)与该超细纤维发生型纤维(b0)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100范围构成的缠结无纺布(NWb0)的工序，(II)将缠结无纺布(NWa0)与缠结无纺布(NWb0)进行复合的工序，(III)对缠结无纺布赋予含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的工序，(IV)将超细纤维发生型纤维(a0)与超细纤维发生型纤维(b0)转换成聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的工序。
9.阻燃性类似皮革片状基材的制造方法，其特征在于，在制造阻燃性类似皮革片状基材时，包括(V)制造具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分与含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触状态的横截面结构、超细纤维化后不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)质量比(a)/(b)＝100/0～40/60范围的超细纤维发生型纤维(e0)构成的缠结无纺布(NWe0)，和具有不含阻燃性赋予成分的聚酯成分与含阻燃性成分的聚酯成分基本上不接触状态的横截面结构、超细纤维化后该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100范围的超细纤维发生型纤维(f0)构成的缠结无纺布(NWf0)的工序，(VI)将缠结无纺布(NWe0)与缠结无纺布(NWf0)进行复合的工序，(VII)使缠结无纺布(NWe0)与(NWf0)含有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的工序，(VIII)将超细纤维发生型纤维(e0)与超细纤维发生型纤维(f0)转换成聚酯超细纤维(a)与阻燃性聚酯超细纤维(b)的工序。
10.使用权利要求1～7的任一项所述的阻燃性类似皮革片状基材的仿麂皮人造皮革。
11.使用权利要求1～7的任一项所述的阻燃性类似皮革片状基材的粒面状人造皮革。
12.使用权利要求10的仿麂皮人造皮革或权利要求11的粒面状人造皮革作为表面层材料的椅子类或交通工具用座位类。
全文摘要
本发明公开了一种阻燃性类似皮革片状基材及由其形成的人造皮革，上述基材具有(A)层和(B)层，(A)层是在由不含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的聚酯超细纤维(a)与含阻燃性赋予成分的单纤维纤度0.5dtex以下的阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝100/0～40/60的范围构成的缠结无纺布的内部具有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层，(B)层是在由该聚酯超细纤维(a)与该阻燃性聚酯超细纤维(b)的质量比(a)/(b)＝70/30～0/100范围构成的缠结无纺布的内部具有含阻燃性赋予成分的弹性聚合物(c)的层。上述片状基材以及人造皮革具有良好的阻燃性、高耐磨损性或剥离强度等，柔软且高级感理想，而且表面强度等的力学特性优异。
文档编号D06N3/00GK1469002SQ03142739
公开日2004年1月21日 申请日期2003年6月12日 优先权日2002年6月12日
发明者延藤芳树, 安田佳明, 明, 丹波善博, 博 申请人:可乐丽股份有限公司