染色的海绵布及其生产方法

专利名称：染色的海绵布及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种基于再生纤维素的染色的海绵布，其采用纤维增强。此外，本发明涉及一种生产染色的海绵布的方法，在该方法中将粘胶与纤维、至少一种成孔剂和至少一种着色剂混合，将混合物以层状涂布到输送带上并然后将粘胶再生为纤维素。
海绵布自长久以来就是已知的。其一般是指具有厚度为约0.4-2.0cm(干物质状态下)的层状成形体。它们一般按照粘胶法(黄原酸纤维素方法)生产。为了使它们在机械方面稳定，它们一般含有纺织纤维或塑料网。在常规的生产海绵布的方法中，例如将约3重量份的棉精梳毛屑用碱液润湿，并然后将润湿的精梳毛屑与约14重量份的粘胶一起捏和。为了染色，然后混合入含有约20-50重量％的颜料比例的约0.05重量份颜料分散体，视色调而定。随后，逐份地将约83重量份芒硝(＝十水硫酸钠)加入并将得到的物料进一步捏和20-30分钟。然后，将物料作为薄层形式涂布到打孔的钢带上，并在该带上输送通过含有约95℃的热苛性钾溶液的浴。然后通过采用稀硫酸和各种不同的洗涤浴处理，将碱液再次去除。再将这样获得的海绵布干燥并可以将其卷起。在按照这种方法生产的海绵布的情况下，只将再生纤维素染色，棉纤维保持或多或少未被染色。如果纤维甚至还不均匀地分布，则海绵布的外观被损害，这被许多消费者感觉是质量缺陷。
因此，本发明的目的是提供一种海绵布，其被均匀染色，即其中再生纤维素和纤维具有相同的染色。该海绵布此外应该简单且廉价地生产。
现在发现，本发明的目的可以使用采用活性染料染色的纤维加以解决。
本发明因此提供一种基于再生纤维素的染色的海绵布，其采用纤维增强，并且其特征在于，所述纤维和再生纤维素采用至少一种活性染料染色。
作为活性染料，与本发明相关地是指这样的染料，其可以与纤维素和纤维材料形成共价键键合。为此，染料分子除了具有发色团以外还各具有至少一个固着基团，该固着基团与纤维素的羟基反应。合适的反应性固着基团特别是2，4-二氟-[1，3，5]三嗪-2-基、2，4-二氯-[1，3，5]三嗪-2-基、2，5，6-三氯-嘧啶-4-基和乙烯基磺酰基基团。染料分子非必要地还具有多个反应性固着基团，它们彼此可以相同或不同。代替乙烯基磺酰基基团还可以存在这样的基团，由其在反应条件下形成乙烯基磺酰基基团。这例如是式-SO2-CH2-CH2-O-SO3-的基团，由该基团在含水碱的作用下离解出硫酸根。合适的活性染料例如可以商品名Procion H-EXL、Procion XL+或Levafix E-N从Zeneca Specialties(Manchester)获得；以商品名Levafix E-A或Levafix CA从DyStar Textilfarben GmbH & Co.(美因河畔法兰克福)获得；或以商品名Cibacron LS从Ciba SpezialittenchemieAG(Basel)获得。这些染料含有的发色团例如包括二苯基偶氮、蒽醌或三苯二嗪(Triphendioxazin)基团。在此，在这些染料中特别合适的是所谓的热染色染料(Heiβfrber)，其在温度为约75-103℃，优选80-98℃，特别优选90-95℃下，与纤维素反应。但是原则上还可以使用低温染色染料(Kaltfrber)和温热染色染料(Warmfrber)。低温染色一般在温度范围为20-70℃，优选40-65℃和特别是在50-60℃下进行。低温染色性染料相对于热染色染料而言一般显示更高的反应性。
活性染料的比例一般是约0.001-5.00重量％，优选0.05-3.00重量％，特别优选0.50-1.50重量％，每种情况下基于纤维素和纤维的总重量。该比例在此必然也取决于染料的类型。
纤维优选是棉纤维、粘胶纤维或聚酰胺纤维。还可以使用混纺纤维，例如从棉和PA或粘胶和PA得到的那些。
在生产本发明的海绵布时，可以使用棉纤维，其在单独的步骤中采用活性染料染色。这可例如通过所谓的絮染色而进行。在此，首先将所述至少一种染料溶解在水中，非必要地在加热的条件下，并然后将染料溶液加入含水盐溶液(其例如含有60g/1 NaCl和20g/1 Na2CO3)中并将两者彼此混合。将棉纤维加入染色溶液中。为了避免颜色偏差，应该在固色(例如用乙酸)后，为将再生纤维素染色，使用相同的活性染料或相同的由各种不同的活性染料形成的混合物。
但是，优选通过如下一种方法生产本发明的海绵布，该方法包括下列步骤a)提供粘胶溶液，采用碱润湿的纤维，成孔剂，和由至少一种活性染料形成的水溶液，b)将纤维与粘胶混合，c)将由所述至少一种活性染料形成的水溶液混合入由纤维和粘胶形成的混合物中，d)将成孔剂混合入根据c)的混合物中，e)将混合物在输送带上成形为一个层(该涂布有利地使用计量泵和涂布喷嘴进行；在此可以用轧液机(Bügler)调节层的高度)，f)在具有温度为90-100℃，优选约95℃的含水的碱性浴(其例如含有KOH或NaOH作为碱性试剂)中，将成孔剂溶出并将粘胶再生为纤维素(在纤维素再生后，海绵布是固有稳定的并可以与输送带分开)，g)在具有稀释的含水无机酸(优选硫酸)的另一个浴中除去含水碱并在附加的洗涤浴中用水洗涤获得的海绵布，和h)将海绵布干燥。
所述成孔剂，如所述，优选是芒硝。其具有熔点为32.4℃。原则上合适的此外还有其他具有低熔点且为水溶性的无机盐。熔点应该一般为低于再生浴的温度。成孔剂同时用作固色助剂，其保证活性染料或染料混合物特别牢固地与纤维素接合。成孔剂的比例有利地是50-90重量％，优选70-85重量％，每种情况下基于粘胶、纤维和成孔剂的总重量。
代替碱性浴，还可以在步骤f)中使用一种酸性浴(特别是由稀硫酸形成的浴)。酸在随后的步骤中被中和，然后将海绵布如所述进行洗涤和干燥。
本发明的海绵布具有均一的染色，同时具有良好的耐洗涤牢度、耐湿牢度和高的着色强度。其可以如通常的方式加以印刷。为进行印刷，此外可使用印刷浆，其含有至少一种活性染料。然后将印刷物在温度为约80-230℃下采用蒸汽或采用干燥加热而进行固色。按此方法获得强着色的具有很好的牢度性能，特别是具有很好的耐光牢度和耐洗涤牢度的印刷物。
下面的实施例用于举例说明本发明。
实施例1为生产染色的海绵布，使用516g粘胶/棉纤维混合物，2484g 芒硝0.5gLevafix CA(蓝色)，溶解在5.0ml 水。
首先将活性染料溶解在温水中。然后将溶液加入一种粘胶/棉纤维混合物中并将整体通过捏和混合约20min之久。然后添加芒硝并将混合物进一步捏和30min。将获得的海绵布物料然后以薄层形式涂布到打孔的钢带上。随后在具有温度为约95℃的含水KOH浴中进行从粘胶再生纤维素。在KOH浴中的15min期间，同时将成孔剂从海绵布中溶出。随后将海绵布转移入具有稀硫酸(约10重量％浓度)的浴中。然后采用大量的水将最后剩余的碱洗涤出。按此方法得到持久地蓝色染色的海绵布。
实施例2重复实施例1，其中唯一不同之处是，代替0.5gLevafix CA，使用0.1gProcion HE6G。得到强黄色的海绵布。
实施例3
重复实施例1，其中唯一不同之处是，代替0.5gLevafix CA，使用由0.25gCibacron HRN01(一种蓝色活性染料)和0.25gCibacron HG(一种黄色活性染料)形成的混合物。采用此染料混合物得到一种强且持久地绿色染色的海绵布。
权利要求
1.一种基于再生纤维素的染色的海绵布，其采用纤维增强，其特征在于，将所述纤维和再生纤维素采用至少一种活性染料染色。
2.权利要求1的海绵布，其特征在于，纤维由棉、粘胶、PA或其混合物组成。
3.权利要求1的海绵布，其特征在于，活性染料具有2，4-二氟-[1，3，5]三嗪-2-基、2，4-二氯-[1，3，5]三嗪-2-基、2，5，6-三氯-嘧啶-4-基和/或乙烯基磺酰基基团作为反应性固着基团。
4.权利要求1-3的海绵布，其特征在于，活性染料是温热染色染料或热染色染料。
5.权利要求1-3中一项或多项的海绵布，其特征在于，活性染料的比例是0.001-5.00重量％，优选0.05-3.00重量％，特别优选0.5-1.50重量％，每种情况下基于纤维素和纤维的总重量。
6.权利要求1-4中一项或多项的海绵布，其特征在于，其经印刷，优选采用一种含有至少一种活性染料的印刷浆印刷。
7.一种生产染色的海绵布的方法，其包括如下步骤a)提供粘胶溶液，采用碱润湿的纤维，成孔剂，和由至少一种活性染料形成的水溶液，b)将纤维与粘胶混合，c)将由所述至少一种活性染料形成的水溶液混合入由纤维和粘胶形成的混合物中，d)将成孔剂混合入根据c)的混合物中，e)将混合物在输送带上成形为一个层，f)在具有温度为90-100℃的含水的碱性浴中，将成孔剂溶出并将粘胶再生为纤维素，g)在具有稀释的含水无机酸的另一个浴中除去含水碱并在附加的洗涤浴中用水洗涤获得的海绵布，和h)将海绵布干燥。
8.权利要求7的方法，其特征在于，成孔剂是芒硝。
9.权利要求7或8的方法，其特征在于，纤维是棉纤维或粘胶纤维。
10.权利要求7-9中一项或多项的方法，其特征在于，成孔剂的比例是50-90重量％，优选70-85重量％，每种情况下基于粘胶、纤维和成孔剂的总重量。
全文摘要
本发明公开一种基于再生纤维素的海绵布，其采用纤维增强且其中将所述纤维和再生纤维素采用至少一种活性染料染色。该海绵布从一种物料生产，该物料含有粘胶，即碱性黄原酸纤维素溶液，棉纤维或粘胶纤维，成孔剂，和至少一种活性染料。将该物料以层状在输送带上涂布。在热的碱性或酸性浴中将纤维素从粘胶再生并溶出成孔剂。
文档编号D06P3/60GK1839226SQ200480024073
公开日2006年9月27日 申请日期2004年8月17日 优先权日2003年8月22日
发明者N·拉贝尔, E·卡斯特 申请人:卡勒有限公司