一种用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法

专利名称：一种用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法
技术领域：
本发明涉及一种用新型植物原料麻纤维素浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法。
背景技术：
高湿模量纤维的光泽、柔软性、吸湿性、染色性、染色牢度均优于纯棉产品；用它 所做成的织物，展示了一种丝面光泽具有宜人的柔软触摸感觉和悬垂感以及极好的耐穿性 能；用麻浆制造的功能性高湿模量纤维，不仅具有普通高湿模量纤维的特点，还具有因其麻 纤维中带有的抗菌物质而特有的抑菌功能，并具有麻纤维的滑挺、凉爽、细腻、光滑的特点。目前市场上的高湿模量类纤维，其原料为高a-纤维素含量的木浆粕，产品均为 不带功能性的普通型的纺织用纤维。本发明在本公司申请的申请号为200910098913.0，名 称为“一种高湿模量纤维的制造方法”的基础上进行了拓展。

发明内容
本发明的目的在于提供一种采用常见的麻纤维素浆粕(包括与木浆、棉浆或湿浆 的混合等)为原料、大大降低原料成本，并能在普通粘胶生产设备上生产，采用特殊工艺配 方和纺丝牵伸方法且工艺控制简单实用，达到国际标准并附有功能性的高湿模量纤维制造 方法。本发明所采用的技术方案为该用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法，其 特征在于依次采用以下步骤A.浆粕在200_300g/l的NaOH溶液中浸渍，浸渍温度为40°C 60°C，浸渍时间为 0. 5 3小时，浆粥浓度为2. 0% 6. 0%，生成碱纤维素，反应后的浆粥经压榨，将多余的 NaOH溶液压出，压榨比为2. 5 3. 5，压榨后的碱纤维素再经粉碎，粉碎度为120 220g/l， 进行第二次浸渍，二次浸渍的NaOH溶液浓度为120g/l 200g/l，浸渍温度为40°C 55°C， 浸渍时间为0. 5 1. 5小时，浸渍浆粥浓度为2. 0% 6. 0%，二次浸渍后再经压榨、粉碎， 压榨比为2. 5 3. 5，粉碎度为100 200g/l，以将浆粕中半纤维素尽量溶出在压榨液中， 并将压榨液中的半纤维素除去，而制得含a "纤维素重量百分比为25 35 %，含NaOH重量 百分比为14 18%的碱纤维素；B.老成反应根据浆粕原料的纤维素大分子聚合度，将其氧化断裂，通过老成 设备内碱纤维素料量和碱纤维素出料速度来控制老成时间，老成设备内送风温度控制在 20°C 45°C，降低聚合度至350 550范围，以达到出老成设备的碱纤维素的铜氨粘度在 60 120mps，保证较好的粘胶过滤性能和可纺性，同时满足纤维高强力的需要；C.黄化反应将上述制得的碱纤维素与CS2反应，黄化时间为0. 5 2. 5小时，生 成纤维素黄酸酯，加入温度2。C 12°C，浓度10g/l 80g/l的NaOH溶液溶解，以达到纺制 高湿模量纤维的粘胶组成，粘胶组成为a _纤维素重量百分比为5. 0 8. 0%，Na0H重量百 分比为4. 0 7. 0% ；所述黄化反应中的纤维素黄酸酯在溶解过程中加入相对a -纤维素 重量的0. 5 1. 0%的氮化合物的烯化氧加合物变性剂；
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D.粘胶的溶解采用连续或间歇式粘胶研磨溶解方式，溶解温度8°C 25°C，溶解 时间0. 5 3小时；E.粘胶的过滤粘胶过滤采用金属丝烧结过滤网连续式过滤机过滤二道或三道 的方式，滤机压力差为0. 1 0. 4Mpa ；F.粘胶的脱泡采用连续快速脱泡方法，粘胶进出温差为3°C 7°C，脱泡真空度 ^ 40mbar，将粘胶中气泡脱除去；G.粘胶的熟成粘胶在熟成桶内低温熟成，胶温10°C 25°C，熟成时间为3 10 小时；H.纺丝将对甲种纤维素含量为1 3%的氮化合物的烯化氧加合物变性剂用纺 前注入法注入，制得落球粘度为70 130S，熟成度(10% NH4C1) > 20ml，酯化度45 65， a _纤维素重量百分比为5. 0 8. 0%，Na0H重量百分比为4. 0 7. 0%的粘胶溶液，然后在 纺丝凝固浴中凝固成形，凝固浴成份包括40 110g/l的H2S04、30 80g/l的ZnS04、80 160g/l Na2S04,其余为水，凝固浴温度35 48°C，纺丝速度20 40m/min，丝条在凝固浴中 的浸没时间在0. 5 1. 6秒，在凝固浴中加入磷酸甲脂消泡剂以去除泡沫，同时在凝固浴的 循环管道上加装泡沫捕捉器以消除泡沫，因为粘胶中的泡沫过多会影响纺丝成形，对凝固 浴的脱气、废气回收和蒸发等造成不利影响，严重的会影响生产的稳定运行；I.牵伸丝条经过喷丝头牵伸、导丝盘牵伸、塑化牵伸，塑化牵伸包括二浴牵伸， 导丝盘速度20 50m/min，二浴牵伸辊速22 80m/min，丝条总牵伸率达到50 200%， 丝条浸在二浴混合液中牵伸时二浴混合液包括浓度10. 0 50. Og/1的H2S04，浓度5. 0 15. Og/1的ZnS04，其余为水，二浴牵伸温度为80 99°C ；J.后期处理。本发明所述牵伸还包括三浴牵伸，塑化三浴牵伸伸在塑化二浴牵伸后进行，塑化 三浴混合液包括浓度10. 0 30. Og/1的H2S04、浓度2. 0 10. Og/1的ZnS04，其余为水，塑 化三浴牵伸温度为75 98°C，三浴牵伸辊速度30 lOOm/min。本发明原料采用麻浆粕，或者麻浆粕与木浆、棉浆的组合。本发明浆粕经NaOH溶液浸渍时浸渍液中半纤维素含量<30g/l，采用膜过滤方法 除掉浸液中过多的半纤维素。本发明麻浆粕在碱化过程中加入相对于甲种纤维素重量0. 05 0. 20%的脂肪醇醚。本发明所述后期处理为丝条再经过脱硫、漂白、水洗、上油、烘干得到成品纤维，其 中上油工序的油剂特别选择脂肪酸聚乙二醇为主的油剂，以适应能在高速纺纱时的单唛 纺，并在水洗时对洗液的PH值进行调节，使纤维的PH值在6. 0 7. 5。本发明用上述方法制成的麻纤维素高湿模量纤维，其特征在于干断裂强度 3. 10 4. OOCN/dtex ；湿断裂强度1. 80 3. OOCN/dtex ；干断裂伸长率11 16% ；湿 断裂伸长率11 16% ；湿模量0. 45 0. 55CN/dtex, (X20)6 11 ；线密度偏差率 士7. 00% ；长度偏差率士7. 0% ；超长纤维彡1. 0% ；倍长纤维彡20. 0mg/100g ；残硫量 (10mg/100g ；疵点^ 12mg/100g。本方法所制得麻纤维素高湿模量纤维各项指标达到高湿模量纤维国际标准。其织 成的织物具有强度高、水洗不变形、染色鲜艳等优点，并具有麻纤维的滑挺、凉爽、细腻、光滑及抗菌的特点。
具体实施例方式本发明实施例采用麻浆粕经NaOH溶液一次或二次浸渍，发生碱化反应，再经压 榨、粉碎，采用浸渍温度为40°C 60°C，浸渍时间为0. 5 3小时，浆粥浓度为2. 0% 6. 0%，压榨比为2. 5 3. 5，粉碎度为100 200g/l而制得碱纤维素。制得的碱纤维素根 据麻浆粕原料的纤维素大分子聚合度，适当将其氧化断裂，通过老成设备内碱纤维素料量 和出料速度控制老成(氧化)时间，送风温度控制在20°C 45°C，降低聚合度至350 550 以达到老成出口铜氨粘度60 120mps，制得的粘胶过滤性能和可纺性能良好，并确保纤维 达到高的强力。将上述制得的碱纤维素(7500 8000kg/批)与CS2反应(CS2加入量为 650 8501/批)，黄化时间为0. 5 2. 5小时，生成纤维素黄酸酯，加入温度2°C 12°C， 浓度20g/l 60g/l的溶解碱液，溶解碱加入量为25m3 35m3，以达到纺制功能性高湿模量 纤维的粘胶组成。在粘胶的处理过程中，采用连续或间歇式粘胶溶解方式，溶解温度8°C 25°C，溶解时间0. 5 3h。粘胶的过滤采用金属丝烧结过滤网连续式过滤机过滤二道或三 道的方式，滤机——进_出口压差=0. 1 0. 4Mpa。粘胶的脱泡采用连续快速脱泡，粘胶 进出温差——进-出AT=为;TC 7°C，脱泡真空度彡40mbar，将粘胶中气泡脱去。同时 粘胶在桶内低温熟成，胶温10°C 25°C，熟成时间为3 10小时。制得落球粘度为70 130S，熟成度为> 20ml (10% NH4C1)的粘胶溶液，粘胶在纺丝凝固浴中凝固成形，凝固浴 (酸浴)成份 H2S04 40 110g/l，ZnS04 30 80g/l，Na2S04 80 160g/l，其余为水。凝 固浴温度35 48°C。纺丝速度20 40m/min，导丝盘速度20 50m/min，二浴牵伸辊速 22 80m/min，三浴牵伸辊速度30 lOOm/min。成形后的丝条经过喷丝头牵伸、导丝盘牵 伸、塑化(二浴)牵伸，或再加以三浴牵伸，强力得以提高。丝条浸在塑化二浴混合液中牵 伸，H2S04浓度10.0 50.(^/1，21^04浓度5.0 15. Og/1，其余为水，温度80 99°C。或 再在三浴混合液中牵伸，H2S04浓度10. 0 30. 0g/l，ZnS04浓度2. 0 10. Og/1，其余为水， 温度75 98°C。再经过脱硫、漂白、水洗、上油、烘干等后处理工序得到成品纤维。本发明采用麻浆粕原料，可以为麻浆粕(包括木浆、棉浆或湿浆中的一种或一种 以上的组合)的组合；本发明利用二次浸渍可将麻浆粕中的半纤维素有效溶出，半纤维素 等杂质偏多，如不有效去除将影响制胶和纺丝，难以生产高湿模量纤维；本发明在碱纤维素 制备时加入对a “纤维素重量0. 05 0. 20%的脂肪醇醚，相对于目前国内所使用的粘胶 助剂-聚乙二醇烷基胺，可获得更好的粉碎效果，从而降低每升碱纤维素的重量，并有助于 黄原酸化作用，该助剂可使浸渍、压榨及粉碎机上的不溶物得到减少，更有效提高黄化反应 效果和粘胶过滤性能。从而获得更高酯化度、更高粘度和更高熟成度的粘胶；本发明在纤维 素黄酸酯的溶解过程和纺前粘胶中注入加入相对a “纤维素重量的1. 0 4. 0%的氮化合 物的炼化氧力口合物(英文名:Alkylene oxide adducts ofnitrogen compounds)，相对于目 前国内所使用的变性剂-聚氧乙烯脂肪胺(英文名folyoxyethylene fatty amine)，能更 加延缓粘胶在凝固浴中再生反应的速度，阻止黄酸酯的分解，降低凝固浴中初生纤维的膨 化从而提高已凝固丝条的拉伸和脱水，由于具有良好的与树脂及其他不溶于水副产品的偶 合，使得粘胶澄清并提高过滤性能，降低粘胶的界面张力而防止堵塞喷丝孔，故可对丝条进 行更大的牵伸，使纤维的取向度和结晶度增大从而大大提高纤维的强力和湿模量；粘胶中带入的变性剂而产生泡沫，泡沫过多会影响纺丝成形，对凝固浴的脱气、废气回收和蒸发等 造成不利影响，严重的会影响生产的稳定运行。纺丝成形时将相对甲种纤维素含量为1 3%的氮化合物的烯化氧加合物变性剂用纺前注入法注入粘胶溶液中，能够降低泡沫的产 生，提高产品质量。但是仍有部分泡沫难以消除，本发明在凝固浴中加入现有技术中已有的 磷酸甲脂消泡剂以进一步去除泡沫，同时在凝固浴的循环管道上加装泡沫捕捉器以消除泡 沫。本发明采用低酸低钠高锌的凝固浴在较低的温度下低速湿法纺丝成型，进一步减 缓纤维素黄酸酯的再生反应，且保证丝条的浸浴长度和反应时间以增加纤维皮层厚度；本 发明采用在热的稀酸浴中塑化(二浴或三浴)牵伸，以获取纤维更大的取向度和更高的强 力；本发明在精炼的上油工序，特别选择脂肪酸聚乙二醇为主的油剂，油剂中含有低摩擦性 能组分、高抱和和抗静电组分，赋予纤维好的抱和度及显著的丝鸣感，纺纱加工性能优良以 适应能在高速纺纱时的单唛纺；在水洗时对洗液的PH值进行调节，使纤维的酸碱度为中性 (PH 值为 6. 0 7. 5)。除此以外，所选用的设备和工艺与生产普通粘胶纤维的一样，其他的工艺条件均 为生产普通粘胶纤维的常规要求，本发明工艺参数可以根据生产设备对其进行优化。本发 明所述比例或者含量均指重量或重量百分比。本方法所制得麻纤维素高湿模量纤维各项指标达到高湿模量纤维国际标准。其织 成的织物具有强度高、水洗不变形、染色鲜艳等优点，并具有麻纤维的滑挺、凉爽、细腻、光 滑及抗菌的特点。实施例1 采用a-纤维素含量为90%的麻纤维素浆粕经230g/l的NaOH溶液进行一次浸 渍碱化，浆粥浓度为4. 5%，浸渍温度为50°C，在浸渍时加入对甲纤维素量0. 的粘胶助 剂——脂肪醇醚(代号ST0K0MIN EBZ)，第一次浸渍时间为1. 5小时。经压榨后再经160g/ 1的NaOH溶液二次浸渍碱化，浆粥浓度为4. 0%，浸渍温度为42°C，第二次浸渍时间为0. 5 小时，使浸渍碱液中半纤维素溶出，其含量< 20g/l。再次压榨粉碎后制得压榨比为2. 8，粉 碎度为120g/l的碱纤维素。碱纤维素在30°C老成4小时，制得铜氨粘度为70mps的碱纤维 素。将7500kg碱纤维素与790升CS2黄化反应45min，生成纤维素黄酸酯，黄化结束后，加入 30g/lNa0H溶液，在5°C的温度下溶解。得到a -纤维素含量为7. 0%,Na0H5. 0%的纤维素 粘胶，在纤维素黄酸酯的溶解过程中加入相对a-纤维素重量的1.0%的粘胶变性剂—— 氮化合物的烯化氧加合物(代号ST0K0MIN EB)。纤维素粘胶经溶解后，再经过滤、脱泡、熟 成等工序，其中粘胶过滤采用KKF滤机三道过滤的方式，滤机进出压力差0. 35Mpa ；粘胶的 脱泡采用连续快速脱泡，粘胶进出温差AT为5°C，脱泡真空度< 30mbar，将粘胶中气泡脱 去；粘胶的熟成在桶内低温熟成，胶温10°C 18°C，熟成时间为8小时；得到粘度为90s，熟 成度为30. 0ml (10% NH4C1)，酯化度为58的纤维素粘胶纺丝原液。纤维素粘胶对甲种纤维 素含量为1.5%的氮化合物的烯化氧加合物变性剂(代号ST0K0MIN EB)用纺前注入法注 入后，纺丝原液用湿纺成型(纺丝)，经喷孔压入硫酸85g/L、硫酸锌40g/l、硫酸钠150g/l， 酸浴温度40°C的凝固浴中反应成型，凝固浴中消泡剂加入量为0. 2kg/T纤维。凝固浴中浸 没长度不低于60mm，浸没时间在0. 5 1. 6s。丝条经喷头牵伸、导丝盘牵伸、二浴牵伸、三 浴牵伸二级塑化牵伸、回缩等，塑化浴包括二浴及三浴，二浴为硫酸浓度35g/l，硫酸锌浓度
710g/l，温度98°C ；三浴为硫酸浓度25g/l，硫酸锌浓度5g/l，温度90°C。丝条所受到的总牵 伸比为100%，再经过脱硫、漂白、水洗、上油、烘干等工序后制得成品纤维，所得到纤维纤度 为 1. 33dtex，干强 3. 10cN/dtex，湿强 1. 90cN/dtex，湿模量为 0. 48cN/dtex。
实施例2 采用a -纤维素含量为89 %的麻纤维素浆粕和93 %的棉浆粕(各50 % )经238g/ L的NaOH溶液进行一次浸渍碱化，浆粥浓度为4. 5%，浸渍温度为52°C，浸渍时间为1小 时，在粉碎时加入对甲纤含量0. 15%的粘胶助剂——脂肪醇醚(代号ST0K0MIN EBZ)。经 压榨后再经175g/l的NaOH溶液二次浸渍碱化，浆粥浓度为4. 2%，浸渍温度为46°C，浸渍 时间为0. 35小时，使浸渍碱液中半纤维素溶出，其含量< 25g/l。再次压榨粉碎后制得压 榨比为3. 0的碱纤维素。碱纤维素在25°C老成1. 5小时，制得铜氨粘度为78mps的碱纤维 素。将7800kg碱纤维素与810升〔32黄化反应1小时，生成纤维素黄酸酯，黄化结束后，加 入40g/LNa0H溶液在8°C溶解，得到a -纤维素含量为5. 6%，Na0H5. 6%的粘胶溶液，在纤 维素黄酸酯的溶解过程中加入相对a “纤维素重量的0. 5%的粘胶变性剂——氮化合物的 烯化氧加合物(代号ST0K0MIN EBT)。纤维素粘胶经溶解后，再经过滤、脱泡、熟成等工序， 其中粘胶的过滤采用KKF滤机二道过滤的方式，滤机进出压力差0. 30Mpa ；粘胶的脱泡采用 连续快速脱泡，粘胶进出温差AT为4°C，脱泡真空度< 20mbar，将粘胶中气泡脱去；粘胶 的熟成在桶内低温熟成，胶温12°C 18°C，熟成时间为3. 5小时；制得粘度为120s、熟成度 为45ml (10% NH4C1)、酯化度为55的纤维素粘胶纺丝原液。纤维素粘胶对甲种纤维素含量 为2%的氮化合物的烯化氧加合物变性剂(代号ST0K0MIN EBT)用纺前注入法注入后，纺丝 原液采用湿纺成型，经喷孔压入硫酸72g/l、硫酸锌48g/l、硫酸钠133g/l的酸浴中，酸浴温 度为38°C，反应成型，凝固浴中消泡剂加入量为0. 15kg/T纤维。凝固浴中浸没长度不低于 60mm。塑化浴为硫酸浓度45g/l，硫酸锌浓度25g/l，温度96°C。丝条经喷头牵伸、导丝盘牵 伸、塑化牵伸、回缩等，丝条所条所受到的总牵伸比为80%，再经过脱硫、漂白、水洗、上油、 烘干等工序后制得成品纤维，所得到纤维为度为1. 67dtex，干态断裂强度3. 22CN/dtex、湿 态断裂强度在2. 18CN/dtex，湿模量0. 50CN/dtex。实施例3 采用a-纤维素含量为88%的麻浆粕和a -纤维素含量为94%的木浆粕，麻浆 木浆=60% 40%，经235g/l的NaOH溶液进行一次浸渍碱化，浆粥浓度为3.6%，浸渍 温度为53°C，在浸渍时加入对甲纤维素量0. 2%的粘胶助剂——脂肪醇醚(代号ST0K0MIN EBZ)。浸渍时间为2. 5小时，使浸渍碱液中半纤维素溶出，其含量<30g/l。经压榨粉碎后 制得压榨比为3. 3的碱纤维素。碱纤维素在35°C老成2. 0小时，制得铜氨粘度为80mps的 碱纤维素。将8000kg碱纤维素与840升CS2黄化反应55min，生成纤维素黄酸酯，黄化结束 后，加入48g/lNaOH稀碱液在8°C溶解，得到a -纤维素含量为6. 0%，Na0H6. 0%的纤维素 粘胶，在纤维素黄酸酯的溶解过程中加入相对a -纤维素重量的1. 0%的粘胶变性剂—— 氮化合物的烯化氧加合物(代号ST0K0MIN EB)。纤维素粘胶经溶解后，再经过滤、脱泡、熟 成等工序，其中粘胶的过滤采用KKF滤机三道过滤的方式，滤机进出压力差0. 25Mpa ；粘胶 的脱泡采用连续快速脱泡，粘胶进出温差AT为6°C，脱泡真空度< 25mbar，将粘胶中气泡 脱去；粘胶的熟成在桶内低温熟成，胶温15°C 22°C，熟成时间为4小时；制得粘度为90s， 熟成度为35ml (10% NH4C1)，酯化度为55的纤维素粘胶纺丝原液。纤维素粘胶对甲种纤维
8素含量为2%的氮化合物的烯化氧加合物变性剂(代号ST0K0MIN EB)用纺前注入法注入 后，纺丝原液采用湿纺成型，经喷孔压入硫酸90g/l、硫酸锌45g/l、硫酸钠150g/l，酸浴温 度45°C的凝固浴中反应成型，凝固浴中消泡剂加入量为0. 25kg/T纤维。凝固浴中浸没长 度不低于60mm，浸没时间在0. 5-1. 6s。采用二级塑化，塑化浴包括二浴及三浴，二浴为硫酸 浓度38g/l，硫酸锌浓度12g/l，温度94°C ；三浴为硫酸浓度20g/l，硫酸锌浓度6g/l，温度 90 °C。丝条经喷头牵伸、导丝盘牵伸、塑化浴二、三浴二级塑化牵伸、回缩等，丝条所条所受 到的总牵伸率为120%，再经过脱硫、漂白、水洗、上油、烘干等工序后制得成品纤维，所得到 纤维纤度为 1. 33dtex，干强 3. 38CN/dtex，湿强 2. 08CN/dtex，湿模量为 0. 47CN/dtex。
凡是本发明实施例技术方案和技术特征的简单变形或组合，均应认为均在本发明 的保护范围之内。
权利要求
一种用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法，其特征在于依次采用以下步骤A.原料在200-300g/l的NaOH溶液中浸渍，浸渍温度为40℃～60℃，浸渍时间为0.5～3小时，浆粥浓度为2.0％～6.0％，生成碱纤维素，反应后的浆粥经压榨，将多余的NaOH溶液压出，压榨比为2.5～3.5，压榨后的碱纤维素再经粉碎，粉碎度为120～220g/l，进行第二次浸渍，二次浸渍的NaOH溶液浓度为120g/l～200g/l，浸渍温度为40℃～55℃，浸渍时间为0.5～1.5小时，浸渍浆粥浓度为2.0％～6.0％，二次浸渍后再经压榨、粉碎，压榨比为2.5～3.5，粉碎度为100～200g/l，以将浆粕中半纤维素尽量溶出在压榨液中，并将压榨液中的半纤维素除去，而制得含α-纤维素重量百分比为25～35％，含NaOH重量百分比为14～18％的碱纤维素；B.老成反应根据原料的纤维素大分子聚合度，将其氧化断裂，通过老成设备内碱纤维素料量和碱纤维素出料速度来控制老成时间，老成设备内送风温度控制在20℃～45℃，降低聚合度至350～550范围，以达到出老成设备的碱纤维素的铜氨粘度在60～120mps，保证较好的粘胶过滤性能和可纺性，同时满足纤维高强力的需要；C.黄化反应将上述制得的碱纤维素与CS2反应，黄化时间为0.5～2.5小时，生成纤维素黄酸酯，加入温度2℃～12℃，浓度10g/l～80g/l的NaOH溶液溶解，以达到纺制高湿模量纤维的粘胶组成，粘胶组成为α-纤维素重量百分比为5.0～8.0％，NaOH重量百分比为4.0～7.0％；所述黄化反应中的纤维素黄酸酯在溶解过程中加入相对α-纤维素重量的0.5～1.0％的氮化合物的烯化氧加合物变性剂；D.粘胶的溶解采用连续或间歇式粘胶研磨溶解方式，溶解温度8℃～25℃，溶解时间0.5～3小时；E.粘胶的过滤粘胶过滤采用金属丝烧结过滤网连续式过滤机过滤二道或三道的方式，滤机压力差为0.1～0.4Mpa；F.粘胶的脱泡采用连续快速脱泡方法，粘胶进出温差为3℃～7℃，脱泡真空度≤40mbar，将粘胶中气泡脱除去；G.粘胶的熟成粘胶在熟成桶内低温熟成，胶温10℃～25℃，熟成时间为3～10小时；H.纺丝将对甲种纤维素含量为1～3％的氮化合物的烯化氧加合物变性剂用纺前注入法注入制得落球粘度为70～130S，熟成度10％NH4Cl值＞20ml，酯化度45～65，α-纤维素重量百分比为5.0～8.0％，NaOH重量百分比为4.0～7.0％的粘胶溶液，然后在纺丝凝固浴中凝固成形，凝固浴成份包括40～110g/l的H2SO4、30～80g/l的ZnSO4、80～160g/l Na2SO4，其余为水，凝固浴温度35～48℃，纺丝速度20～40m/min，丝条在凝固浴中的浸没时间在0.5～1.6秒，在凝固浴中加入磷酸甲脂消泡剂以去除泡沫，同时在凝固浴的循环管道上加装泡沫捕捉器以消除泡沫；I.牵伸丝条经过喷丝头牵伸、导丝盘牵伸、塑化牵伸，塑化牵伸包括二浴牵伸，导丝盘速度20～50m/min，二浴牵伸辊速22～80m/min，丝条总牵伸率达到50～200％，丝条浸在二浴混合液中牵伸时二浴混合液包括浓度10.0～50.0g/l的H2SO4，浓度5.0～15.0g/l的ZnSO4，其余为水，二浴牵伸温度为80～99℃；J.后期处理；上述方法制成的麻纤维素高湿模量纤维，其干断裂强度3.10～4.00CN/dtex；湿断裂强度1.80～3.00CN/dtex；干断裂伸长率11～16％；湿断裂伸长率11～16％；湿模量0.45～0.55CN/dtex；线密度偏差率±7.00％；长度偏差率±7.0％；超长纤维≤1.0％；倍长纤维≤20.0mg/100g；残硫量≤10mg/100g；疵点≤12mg/100g。
2.根据权利要求1所述的用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法，其特征在于 所述牵伸还包括三浴牵伸，三浴牵伸伸在二浴牵伸后进行，三浴混合液包括浓度10. 0 30. 0g/l的H2S04、浓度2. 0 10. 0g/l的ZnS04，其余为水，三浴牵伸温度为75 98°C，三 浴牵伸辊速度30 100m/min。
3.根据权利要求1所述的用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法，其特征在于 原料采用麻浆粕，或者麻浆粕与木浆、棉浆的组合。
4.根据权利要求1 3任一权利要求所述的用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方 法，其特征在于原料经NaOH溶液浸渍时浸渍液中半纤维素含量< 30g/l，采用膜过滤方法 除掉浸液中过多的半纤维素。
5.根据权利要求1 3任一权利要求所述的用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方 法，其特征在于麻浆粕在碱化过程中加入相对于甲种纤维素重量0. 05 0. 20%的脂肪醇 醚。
6.根据权利要求1 3任一权利要求所述的用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的 方法，其特征在于所述后期处理为丝条再经过脱硫、漂白、水洗、上油、烘干得到成品纤维， 其中上油工序的油剂特别选择脂肪酸聚乙二醇为主的油剂，以适应能在高速纺纱时的单唛 纺，并在水洗时对洗液的PH值进行调节，使纤维的PH值在6. 0 7. 5。
全文摘要
本发明公开了一种用含麻浆粕生产功能性高湿模量纤维的方法，依次通过碱化反应、老成反应、黄化反应、粘胶的溶解、粘胶的过滤、粘胶的脱泡、粘胶的熟成、湿法纺丝、牵伸以及其它相关工艺步骤，采用纯麻浆粕或麻浆与其他浆粕的混合搭配为原料，使用普通粘胶短纤维生产的常用设备，采用工艺控制简单实用的特殊工艺配方和纺丝牵伸方式，制造出功能性高湿模量纤维。本发明投资少，采用易获得、成本低的原料，产能高，工艺操作简单，制造出的麻纤维素功能性高湿模量纤维品质优良，性能稳定。
文档编号D06M15/53GK101851802SQ201010181300
公开日2010年10月6日 申请日期2010年5月24日 优先权日2010年5月24日
发明者冉国庆, 郑睿敏 申请人:杭州奥通科技有限公司