专利名称：木棉柔丝混纺面料的加工方法
技术领域：
本发明涉及一种用于家纺的木棉柔丝混纺面料的加工方法，尤其是一种用于家纺的由木棉纤维和柔丝纤维混纺而成的混纺纱织造而成的提花面料的整理加工方法。
背景技术：
目前我国家纺床品面料以棉为主，棉纤维面料以其良好吸湿、排湿性为人们提供舒适、柔和的睡眠环境。随着社会的不断发展，以及人类生活水平的不断提高，人们对于家纺床品面料的要求也越来越高，棉纤维僵硬、挺括的手感用作床品面料已经渐渐无法满足人们更高的需求。在一些发达国家，高档床品中除了丝之外，羊绒的应用渐渐增多。羊绒面料的滑糯、细腻、温润、飘逸、活络，以及直接接触皮肤所带来的舒适感是一般纯棉面料所无法比拟的。但羊绒昂贵的价格和羊绒纤维的有限产量限制了其在消耗纤维量较大的床品面料上的应用。但消费者对于睡眠环境的舒适度的极致需求已经无法阻挡，家纺市场急需一种成本适中，又能带来如羊绒般滑糯、细腻的床品面料。此外目前消费者对于床品的远红外功能越来越重视，但通过传统后整理方式实现的远红外红能其耐久性不理想，因此床品面料的永久性远红外功能也成为热门需求。木棉纤维具备中空度高，保暖性好，且轻柔的特点。因纤维较短，纺纱难度较大，作为一种在纺织行业应用较少的纤维，一般用作填充物。行业内对于木棉纤维的物理化学性能有见报道，相关文献见韩玲《木棉纤维性能及其在纺织应用的建议》，但对于木棉纤维加工的工艺参数未能给出明确数据。此外木棉柔丝蛋白纤维纺纱性能的国内已有研究成果， 相关文献详见马琴，唐为芳，吴昌祥《木棉/柔丝蛋白纤维紧密纺产品的开发和应用》，该文献仅限于对木棉和柔丝纤维混纺的工艺条件的研究。对于木棉柔丝纤维的织造性能和木棉柔丝面料的整理加工，尤其是木棉柔丝纤维混纺用作宽幅床品面料，国内尚未见报道。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种木棉柔丝混纺面料的加工方法，该面料经纬纱均采用吸湿性好、排湿性好的木棉纤维和具备永久远红外功能的柔丝纤维混纺，将经纬纱按照提花交织方式交织即可形成本发明所述的木棉柔丝混纺面料，具备绢丝般温雅柔和的光泽，是纯棉床品面料所无法比拟的，同时其悬垂性可与天丝面料媲美，手感如羊绒般滑糯、细腻。另外，柔丝属于再生纤维素纤维，木棉属于新型纤维的使用，其应用符合节约能源的趋势，因此，本发明所述木棉柔丝混纺床品面料，性价比高，成本低于羊绒面料，同时环保节能，又具备永久的远红外功能。为实现以上的技术目的，本发明将采取以下的技术方案
一种木棉柔丝混纺面料的加工方法，包括以下步骤将作为经纱的木棉-柔丝混纺纱依次经过整经、淀粉浆料上浆处理后，与作为纬纱的木棉-柔丝混纺纱按照提花组织结构工艺进行坯布织造；所述木棉-柔丝混纺纱由木棉纤维和柔丝纤维混纺而成，且木棉-柔丝混纺纱中，木棉纤维的质量百分比是10%-40% ；接着对坯布进行预处理后，进行生物酶退浆处理，而后采用活性染料印花或者在碱性条件下进行染色工艺，印花或者染色结束后，先加入纯碱固色，接着采用皂洗剂进行工业皂洗，最后依次采用柔软剂进行柔软处理、采用PU 树脂进行树脂防缩整理即可。所述生物酶退浆工艺，包括以下步骤在温度为30°C下进布，加入退浆浆液，使得浴比为1 20 1 25，接着以1 °C /min的升温速率将浆液升温至70°C 75°C，然后在70°C 75°C下保温70min，最后依次经热水洗、冷水洗后落布；另外，整个退浆过程中，浆液pH值介于5. 5-6. 5之间，所述退浆浆液的溶质包括淀粉酶以及渗透剂，而退浆浆液的溶剂为水，所述淀粉酶的浓度为8-8. 5g/L，而渗透剂浓度则为0. 5g/L。所述生物酶退浆工艺与活性染料印花或者染色工艺之间，还存在煮漂一浴工艺， 所述煮漂一浴工艺包括以下步骤在温度为30°C下进布，加入助剂，使得浴比为1:20 1:25，接着以1.5°C /min的升温速率将浆液升温至90°C 95°C，而后在90°C 95°C下保温60min ；然后以1. 5°C /min的降温速率将浆液降温至30°C，采用工业级醋酸中和，之后依次经热水洗、冷水洗后落布；所述助剂的溶质包括精炼剂、双氧水、稳定剂、螯合剂以及纯碱，而助剂的溶剂是水，所述助剂中精炼剂、双氧水、稳定剂、螯合剂以及纯碱的浓度依次为 8-8. 5g/L、10g/L、2g/L、lg/L 以及 3g/L。所述活性染料印花工艺包括以下步骤在温度为40°C下进布，加入染液，使得浴比为1:20，接着以0. 5°C /min的升温速率将浆液升温至60°C 65°C，并在60°C 65°C下保温90min，所述染液的溶质包括活性染料FN、元明粉以及纯碱，而染液的溶质为水，所述染液中，活性染料FN的ο. w. f值为1. 0-5. 0，元明粉浓度为50g/L，而纯碱浓度则为20g/L。所述工业皂洗工艺包括以下步骤活性染料印花或者染色工艺结束后，排出染液， 加入皂洗剂，使得皂洗剂的浓度为2g/L，浴比为1 20，接着以2. 5°C /min的升温速率将浆液升温至90°C，并在90°C下保温15min，然后依次经热水洗、冷水洗后落布。所述柔软整理工艺包括以下步骤室温条件下加入柔软整理剂浸渍ailin后，先在 100°C下烘干，再在160-170°c焙烘30-4 ，所述柔软整理剂的浓度为15-50 g/L，浴比为 1:30。所述树脂整理工艺包括以下步骤40-50 °C下加入PU树脂浸渍:3min后，先在 100°C下烘干，再在160-170°c焙烘30-45S，所述PU树脂的o. w. f值为10%，浴比为1:30。根据以上的技术方案，可以实现以下的有益效果
本发明将面料的经纱和纬纱皆采用木棉-柔丝混纺纱，由于柔丝纤维本身具备良好的手感和柔和的光泽，与纤维截面结构中空的木棉纤维混纺后交织形成的木棉柔丝提花面料，其滑糯、细腻手感能与羊绒提花面料相媲美，同时具备永久远红外功能，并且该面料通过后期染色或者印花能实现丰富的色彩效果。另外，由于面料的经纬纱均采用吸湿性好、排湿性好的木棉纤维和具备永久远红外功能的柔丝纤维混纺，将经纬纱按照提花交织方式交织即可形成本发明所述的木棉柔丝混纺面料，具备绢丝般温雅柔和的光泽，是纯棉床品面料所无法比拟的，同时其悬垂性可与天丝面料媲美，手感如羊绒般滑糯、细腻。另外，柔丝属于再生纤维素纤维，木棉属于新型纤维的使用，其应用符合节约能源的趋势，因此，本发明所述木棉柔丝混纺床品面料，性价比高，成本低于羊绒面料，同时环保节能，又具备永久的远红外功能。
图1是本发明实施例1的组织结构示意图； 图2是本发明实施例2的组织结构示意其中横向的纱线为纬纱，纵向的纱线为经纱，打叉的方格表示浮于织物表面的经纱组织点1空白方格则表示浮于织物表面的纬纱组织点2。
具体实施例方式附图非限制性地公开了本发明所涉及优选实施例的结构示意图，以下将结合附图详细地说明本发明的技术方案。如图1和图2所示，本发明所述的木棉柔丝混纺面料的坯布，其经纱、纬纱皆采用木棉-柔丝混纺纱按照提花组织结构工艺进行织造，所述木棉-柔丝混纺纱由木棉纤维和柔丝纤维混纺而成，木棉纤维吸湿性好、排湿性好，柔丝纤维(注册商标为ROSE，为一种植物蛋白再生纤维素纤维，属于一种功能化再生纤维素纤维)具备永久远红外功能，因此，采用木棉-柔丝混纺纱交织成的面料，具备绢丝般温雅柔和的光泽，是纯棉床品面料所无法比拟的，同时其悬垂性可与天丝面料媲美，手感如羊绒般滑糯、细腻。另外，柔丝属于再生纤维素纤维，木棉属于新型纤维的使用，其应用符合节约能源的趋势，因此，本发明所述木棉柔丝混纺床品面料，性价比高，成本低于羊绒面料，同时环保节能，又具备永久的远红外功能。尽管木棉纤维较短，抱合力差，在织造和整理过程容易脱落，且漂浮在空气中或者染整浴液中，形成印染疵点。但是，本发明在织造过程中通过增加纱线回潮率和车间湿度， 同时在烘干过程中增加除尘装置，吸收织物表面多余的浮着纤维；有效地克服了木棉纤维在家纺行业中的使用局限。本发明通过对所织造出的坯布进行后处理时各参数的控制，获得色彩丰富的面料，避免印染疵点的形成。木棉柔丝混纺面料的制备方法包括以下步骤纺纱一整经一上浆(淀粉浆料)一坯布一水洗一烘干一烧毛一生物酶退浆一煮漂一浴一染色(印花)一皂洗一热水洗一烘干一柔软整理一树脂防缩整。生物酶退浆工艺流程、工艺条件和工艺配方如下
工艺条件进布温度30°C，加入酶液，升温速率1°C /min,逐步升温至70°C 75°C，保温70min，再经热水洗，冷水洗而后落布。工艺配方淀粉酶:8-8.5g/L，渗透剂0. 5g/L，PH :5. 5-6. 5，浴比:1 :20 1 25 ； 煮漂一浴工艺流程，工艺条件和工艺配方如下
工艺条件进布温度30°C，加入助剂剂，升温速率1. 5°C /min,逐步升温至90°C 95°C，保温60min，降温速率率1. 5°C /min，稀酸中和后，再经热水洗，冷水洗而后落布。工艺配方精炼剂:8-8. 5g/L，30%双氧水10g/L，稳定剂:2g/L，螯合剂lg/L，纯碱3g/L，浴比1:20-25
染色工艺流程，工艺条件和工艺配方如下
进布温度40°C，加入染液，升温速率0. 50C /min,逐步升温至60°C 65°C，保温90min， 换液，加入皂洗剂，升温速率2. 50C /min逐步升温至90°C，保温15min，热水洗，冷水洗而后落布。工艺配方活性染料FN (o. w. f)l. 0-5. 0，元明粉50g/L，纯碱20g/L，皂洗剂2g/L浴比1:20
柔软整理和树脂防缩整理流程，工艺条件和工艺配方如下
室温条件下加入柔软整理剂浸渍2min，100°C烘干后，在160-170 V焙烘30-妨s。 40-50°C条件下，加入PU树脂浸渍3min，100°C烘干后，在160-170°C焙烘30_45s。工艺配方柔软剂15_50g/L，浴比:l:30g/L。PU树脂(o.w. f) 10%，浴比:1:30。以下将公开采用上述方法整理出的两种木棉柔丝混纺面料 实施例1
如图ι所示，其所公开的木棉柔丝混纺面料的规格是经纱(柔丝70十木棉30) 28SX (柔丝 70 +木棉 30) 28S/72X70
组织结构2/2斜纹；门幅280cm。成品面料的特点布面肌理明显，绒感明显，手感柔软滑糯。实施例2
如图2所示，其所公开的木棉柔丝混纺面料的规格是经纱(柔丝70 +木棉30) 28SX (柔丝 70 +木棉 30) 28S/100X80
组织结构五枚三飞经面缎；门幅280cm。成品面料的特点布面光泽好，手感丰厚细腻。
权利要求
1.一种木棉柔丝混纺面料的加工方法，其特征在于，包括以下步骤将作为经纱的木棉-柔丝混纺纱依次经过整经、淀粉浆料上浆处理后，与作为纬纱的木棉-柔丝混纺纱按照提花组织结构工艺进行坯布织造；所述木棉-柔丝混纺纱由木棉纤维和柔丝纤维混纺而成，且木棉-柔丝混纺纱中，木棉纤维的质量百分比是10%-40% ；接着对坯布进行预处理后， 进行生物酶退浆处理，而后采用活性染料印花或者在碱性条件下进行染色工艺，印花或者染色结束后，先加入纯碱固色，接着采用皂洗剂进行工业皂洗，最后依次采用柔软剂进行柔软处理、采用PU树脂进行树脂防缩整理即可。
2.根据权利要求1所述木棉柔丝混纺面料的加工方法，其特征在于，所述生物酶退浆工艺，包括以下步骤在温度为30°C下进布，加入退浆浆液，使得浴比为1:20 1:25，接着以1°C /min的升温速率将浆液升温至70°C 75°C，然后在70 V 75°C下保温70min，最后依次经热水洗、冷水洗后落布；另外，整个退浆过程中，浆液PH值介于5. 5-6. 5之间，所述退浆浆液的溶质包括淀粉酶以及渗透剂，而退浆浆液的溶剂为水，所述淀粉酶的浓度为 8-8. 5g/L，而渗透剂浓度则为0. 5g/L。
3.根据权利要求1所述木棉柔丝混纺面料的加工方法，其特征在于，所述生物酶退浆工艺与活性染料印花或者染色工艺之间，还存在煮漂一浴工艺，所述煮漂一浴工艺包括以下步骤在温度为30°C下进布，加入助剂，使得浴比为1 20 1 25，接着以1. 5°C /min的升温速率将浆液升温至90°C 95°C，而后在90°C 95°C下保温60min ；然后以1. 5°C /min的降温速率将浆液降温至30°C，采用工业级醋酸中和，之后依次经热水洗、冷水洗后落布；所述助剂的溶质包括精炼剂、双氧水、稳定剂、螯合剂以及纯碱，而助剂的溶剂是水，所述助剂中精炼剂、双氧水、稳定剂、螯合剂以及纯碱的浓度依次为8-8.5g/L、10g/L、2g/L、lg/L以及 3g/L。
4.根据权利要求1所述木棉柔丝混纺面料的加工方法，其特征在于，所述活性染料印花工艺包括以下步骤在温度为40°C下进布，加入染液，使得浴比为1:20，接着以0. 5°C / min的升温速率将浆液升温至60°C 65°C，并在60°C 65°C下保温90min，所述染液的溶质包括活性染料FN、元明粉以及纯碱，而染液的溶质为水，所述染液中，活性染料FN的 ο. w. f值为1. 0-5. 0，元明粉浓度为50g/L，而纯碱浓度则为20g/L。
5.根据权利要求1所述木棉柔丝混纺面料的加工方法，其特征在于，所述工业皂洗工艺包括以下步骤活性染料印花或者染色工艺结束后，排出染液，加入皂洗剂，使得皂洗剂的浓度为2g/L，浴比为1:20，接着以2. 5°C /min的升温速率将浆液升温至90°C，并在90°C 下保温15min，然后依次经热水洗、冷水洗后落布。
6.根据权利要求1所述木棉柔丝混纺面料的加工方法，其特征在于，所述柔软整理工艺包括以下步骤室温条件下加入柔软整理剂浸渍anin后，先在10(TC下烘干，再在 160-170°C焙烘30-4 ，所述柔软整理剂的浓度为15-50 g/L，浴比为1:30。
7.根据权利要求1所述木棉柔丝混纺面料的加工方法，其特征在于，所述树脂整理工艺包括以下步骤40-50°C下加入PU树脂浸渍:3min后，先在10(TC下烘干，再在160-170°C 焙烘30-45s，所述PU树脂的ο. w. f值为10%,浴比为1 30。
全文摘要
本发明公开了一种木棉柔丝混纺面料的加工方法，包括以下步骤将作为经纱的木棉-柔丝混纺纱依次经过整经、淀粉浆料上浆处理后，与作为纬纱的木棉-柔丝混纺纱按照提花组织结构工艺进行坯布织造，所述木棉-柔丝混纺纱由木棉纤维和柔丝纤维混纺而成，然后对坯布进行预处理后，进行生物酶退浆处理，接着采用活性染料印花或者在碱性条件下进行染色工艺，之后先加入纯碱固色，接着采用皂洗剂进行工业皂洗，最后依次采用柔软剂进行柔软处理、采用PU树脂进行树脂防缩整理即可。因此，本发明方法生产出的面料具有滑糯、细腻手感，能与羊绒提花面料相媲美，同时具备永久远红外功能，并且该面料通过后期染色或者印花能实现丰富的色彩效果。
文档编号D03D13/00GK102154763SQ20111010182
公开日2011年8月17日 申请日期2011年4月22日 优先权日2011年4月22日
发明者丁可敬, 陈红霞 申请人:江苏金太阳纺织科技有限公司