一种利用液氨洗除纤维浮色的方法
【专利摘要】本发明公开了一种利用液氨洗除纤维浮色的方法，利用液氨洗除液氨染色后染色纤维上的浮色，该方法是：以液氨为清洗溶剂，对液氨染色后的染色纤维进行清洗，直至清洗的液氨溶剂澄清，实现无水清洁去除液氨染色纤维上的浮色。本发明采用液氨洗除液氨染色后染色纤维上的浮色，清洗后染料和液氨容易回收再利用，减少污染；具有操作简单，洗涤效果好，且无废水产生等优点。
【专利说明】一种利用液氨洗除纤维淳色的方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于洗除液氨染色后染色纤维上的浮色的【技术领域】，特别涉及一种利用液 氨洗除纤维浮色的方法。
【背景技术】
[0002] 我们先前研究的液氨染色技术（一种纤维素纤维的液氨染色方法， CN201310123082. 4)是研究采用液氨代替水介质进行纤维染色的一种新技术，染色过程 只需要染料，无需加入其它助剂，且染料和液氨易回收，因此减少印染行业中废水量，减少 环境污染。但是，研究发现经液氨染色、烘干固色后还需进行水洗去除染色物上的浮色， 如采用传统的水洗工艺进行洗除浮色，则产生较多的废水。因此，提供一种新的无水清 洁洗除染色纤维上浮色的方法，对液氨染色新技术（一种纤维素纤维的液氨染色方法， CN201310123082. 4)具有重要意义，使整个液氨染色新技术达到无废水排放的目标。这也是 本发明的初衷。
[0003] 检测纤维浮色洗涤效果的检测一般是以洗涤后的染色物的耐水洗色牢度和耐摩 擦色牢度来评价。对于不同洗涤方法的比较，除了耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度的对比之 夕卜，还可以依据洗涤下来的染料量进行评价。在体积相同的条件下，不同洗涤方法洗涤下来 的染料量的比较可通过其吸光度进行对比。吸光度相近表示染料量相近，说明洗涤效果相 同。
【发明内容】
[0004] 为解决上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种利用液氨洗除纤维 浮色的方法。本发明采用液氨洗除液氨染色后染色纤维上的浮色，清洗后染料和液氨容易 回收再利用，减少污染；具有洗涤效果好，且无废水产生等优点。
[0005] 为达到上述目的，本发明的技术方案为：
[0006] -种利用液氨洗除纤维浮色的方法，利用液氨洗除染色后染色纤维上的浮色，该 方法是：以液氨为清洗溶剂，对液氨染色后的染色纤维进行清洗，直至清洗的液氨溶剂澄 清，实现无水清洁去除染色纤维上的浮色。
[0007] 进一步的，所述利用液氨洗除纤维浮色的方法的具体步骤为：将经液氨染色、 烘干固色后的染色纤维在浴比10:1-100:1的液氨中进行搅拌清洗，每次清洗的时间为 l-l〇min，清洗次数以清洗后液氨澄清无色为准，将清洗后的纤维经烘干除去残留在纤维中 的液氨，完成液氨洗除浮色过程。
[0008] 进一步的，所述利用液氨洗除纤维浮色的方法的具体步骤为：将经液氨染色、烘干 固色后的染色纤维在浴比50:1的液氨中进行搅拌清洗，每次清洗的时间为3min，清洗次数 以清洗后液氨澄清无色为准，将清洗后的纤维经烘干除去残留在纤维中的液氨，完成液氨 洗除浮色过程。
[0009] 进一步的，所述的纤维为棉、麻或粘胶的散纤维、纱线或织物。
[0010] 进一步的，所述的染料为活性染料或直接染料。
[0011] 相对于现有技术，本发明的有益效果为：本发明采用液氨洗除液氨染色后染色纤 维上的浮色，清洗后染料和液氨容易回收再利用，减少污染；具有操作简单，洗涤效果好，且 无废水产生等优点。
【具体实施方式】
[0012] 下面结合具体实施例对本发明方案做进一步详细描述，
[0013] 实施例1
[0014] 将4g的纯苎麻纱浸入到含有0. 4g (10% 〇. m. f)活性红2活性染料的120ml (浴比 30:1)液氨中，在_35°C下染色lOmin ;然后在100°C烘箱中烘干、固色lOmin。
[0015] 取固色后苎麻色纱2g在100ml液氨中（浴比50:1)搅拌洗去浮色，每次3min， 重复4次，液氨清洗液澄清无色；收集所有的液氨洗涤液，将液氨挥发后配成1L的染料水溶 液，待测。将经过液氨清洗的苎麻色纱烘干后待测。
[0016] 另将固色后苎麻色纱进行传统的水洗处理：将固色后苎麻色纱2g加入到含有2g/ L的非离子洗涤剂100ml (浴比50:1)中，在100°C下洗涤15min，洗涤后将洗涤液配成1L水 溶液，待测。将洗涤后的苎麻色纱烘干后待测。
[0017] 采用分光光度计分别检测经液氨清洗和传统水洗后配成1L的溶液，对比其最大 吸收波长下的吸光度，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与传统的水洗效果一致。
[0018] 将分别经过液氨清洗和传统水洗的苎麻色纱，依照IS0105-X12和IS0105-C06标 准对其耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度进行检测，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果 与传统的水洗效果一致。
[0019] 实施例2
[0020] 将4g的纯苎麻布浸入到含有0· 4g (10% 〇· m. f)活性橙5活性染料的140ml (浴比 35:1)液氨中，在-35°C下染色lOmin ;然后在100°C烘箱中烘干、固色lOmin。
[0021] 取固色后苎麻色布2g在20ml液氨中（浴比10:1)搅拌洗去浮色，每次lOmin，重 复7次，液氨清洗液澄清无色；收集所有的液氨洗涤液，将液氨挥发后配成1L的染料水溶 液，待测。将经过液氨清洗的苎麻色布烘干后待测。
[0022] 另将固色后苎麻色布进行传统的水洗处理：将固色后苎麻色布2g加入到含有2g/ L的非离子洗涤剂100ml (浴比50:1)中，在100°C下洗涤15min，洗涤后将洗涤液配成1L溶 液，待测。将洗涤后的苎麻色纱烘干后待测。
[0023] 采用分光光度计分别检测经液氨清洗和传统水洗后配成1L的溶液，对比其最大 吸收波长下的吸光度，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与传统的水洗效果一致。
[0024] 将分别经过液氨清洗和传统水洗的苎麻色布，依照IS0105-X12和IS0105-C06标 准对其耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度进行检测，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果 与传统的水洗效果一致。
[0025] 实施例3
[0026] 将4g的纯苎麻纱浸入到含有0· 8g (20 % 〇· m. f)活性红195活性染料的120ml (浴 比30:1)液氨中，在-35°C下染色lOmin ;然后在100°C烘箱中烘干、固色lOmin。
[0027] 取固色后苎麻色纱2g在200ml液氨中（浴比100:1)搅拌洗去浮色，每次lmin， 重复5次，液氨清洗液澄清无色；收集所有的液氨洗涤液，将液氨挥发后配成1L的染料水溶 液，待测。将经过液氨清洗的苎麻色纱烘干后待测。
[0028] 另将固色后苎麻色纱进行传统的水洗处理：将固色后苎麻色纱2g加入到含有2g/ L的非离子洗涤剂100ml (浴比50:1)中，在100°C的下洗涤15min，洗涤后将洗涤液配成1L 溶液，待测。将洗涤后的苎麻色纱烘干后待测。
[0029] 采用分光光度计分别检测经液氨清洗和传统水洗后配成1L的溶液，对比其最大 吸收波长下的吸光度，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与传统的水洗效果一致。
[0030] 将分别经过液氨清洗和传统水洗的苎麻色纱，依照IS0105-X12和IS0105-C06标 准对其耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度进行检测，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果 与传统的水洗效果一致。
[0031] 实施例4
[0032] 将4g的纯苎麻布浸入到含有0· 8g (20% 〇· m. f)活性蓝19活性染料的120ml (浴 比30:1)液氨中，在-35°C下染色lOmin ;然后在100°C烘箱中烘干、固色lOmin。
[0033] 取固色后苎麻色布2g在140ml液氨中（浴比70:1)搅拌洗去浮色，每次5min，重 复5次，液氨清洗液澄清无色；收集所有的液氨洗涤液，将液氨挥发后配成1L的染料水溶 液，待测。将经过液氨清洗的苎麻色布烘干后待测。
[0034] 另将固色后苎麻色布进行传统的水洗处理：将固色后苎麻色布2g加入到含有2g/ L的非离子洗涤剂100ml (浴比50:1)中，在100°C的下洗涤15min，洗涤后将洗涤液配成1L 溶液，待测。将洗涤后的苎麻色布烘干后待测。
[0035] 采用分光光度计分别检测经液氨清洗和传统水洗后配成1L的溶液，对比其最大 吸收波长下的吸光度，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与传统的水洗效果一致。
[0036] 将分别经过液氨清洗和传统水洗的苎麻色布，依照IS0105-X12和IS0105-C06标 准对其耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度进行检测，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果 与传统的水洗效果一致。
[0037] 实施例5
[0038] 将4g的纯棉纱浸入到含有0. 4g(10% o. m. f)活性绿19活性染料的140ml (浴比 35:1)液氨中，在-35°C下染色lOmin ;然后在100°C烘箱中烘干、固色lOmin。
[0039] 取固色后棉色纱2g在40ml液氨中（浴比20:1)搅拌洗去浮色，每次7min，重复6 次，液氨清洗液澄清无色；收集所有的液氨洗涤液，将液氨挥发后配成1L的染料水溶液，待 测。将经过液氨清洗的棉色纱烘干后待测。
[0040] 另将固色后棉色纱进行传统的水洗处理：将固色后棉色纱2g加入到含有2g/L的 非离子洗涤剂l〇〇ml (浴比50:1)中，在100°C的下洗涤15min，洗涤后将洗涤液配成1L溶 液，待测。将洗涤后的棉色纱烘干后待测。
[0041] 采用分光光度计分别检测经液氨清洗和传统水洗后配成1L的溶液，对比其最大 吸收波长下的吸光度，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与传统的水洗效果一致。
[0042] 将分别经过液氨清洗和传统水洗的棉色纱，依照IS0105-X12和IS0105-C06标准 对其耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度进行检测，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与 传统的水洗效果一致。
[0043] 实施例6
[0044] 将4g的纯棉布浸入到含有0· 4g(10% 〇· m. f)活性橙1活性染料的140ml (浴比 35:1)液氨中，在-35°C下染色lOmin ;然后在100°C烘箱中烘干、固色lOmin。
[0045] 取固色后棉色布2g在80ml液氨中（浴比40:1)搅拌洗去浮色，每次洗涤5min， 重复5次，液氨清洗液澄清无色；收集所有的液氨洗涤液，将液氨挥发后配成1L的染料水溶 液，待测。将经过液氨清洗的棉色布烘干后待测。
[0046] 另将固色后棉色布进行传统的水洗处理：将固色后棉色布2g加入到含有2g/L的 非离子洗涤剂l〇〇ml (浴比50:1)中，在100°C的下洗涤15min，洗涤后将洗涤液配成1L溶 液，待测。将洗涤后的棉色布烘干后待测。
[0047] 采用分光光度计分别检测经液氨清洗和传统水洗后配成1L的溶液，对比其最大 吸收波长下的吸光度，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与传统的水洗效果一致。
[0048] 将分别经过液氨清洗和传统水洗的棉色布，依照IS0105-X12和IS0105-C06标准 对其耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度进行检测，结果列于表1中。结果显示液氨水洗效果与 传统的水洗效果一致。
[0049]
【权利要求】
1. 一种利用液氨洗除纤维浮色的方法，其特征在于，利用液氨洗除液氨染色后染色纤 维上的浮色，该方法是：以液氨为清洗溶剂，对液氨染色后的染色纤维进行清洗，直至清洗 的液氨溶剂澄清，实现无水清洁去除液氨染色纤维上的浮色。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用液氨洗除纤维浮色的方法的具 体步骤为：将经液氨染色、烘干固色后的染色纤维在浴比10:1-100:1的液氨中进行搅拌清 洗，每次清洗的时间为l-l〇min，清洗次数以清洗后液氨澄清无色为准，将清洗后的纤维经 烘干除去残留在纤维中的液氨，完成液氨洗除浮色过程。
3. 根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述利用液氨洗除纤维浮色的方法的具 体步骤为：将经液氨染色、烘干固色后的染色纤维在浴比50:1的液氨中进行搅拌清洗，每 次清洗的时间为3min，清洗次数以清洗后液氨澄清无色为准，将清洗后的纤维经烘干除去 残留在纤维中的液氨，完成液氨洗除浮色过程。
4. 根据1-3任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述的纤维为棉、麻或粘胶的散纤 维、纱线或织物。
5. 根据1-3任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述的染料为活性染料或直接染 料。
【文档编号】D06P5/02GK104099790SQ201410328038
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年7月9日 优先权日:2014年7月9日
【发明者】曾庆福, 蔡映杰, 彭雄义, 涂超, 张平, 李进 申请人:武汉纺织大学