面料定型机前置气蒸箱的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种面料定型机前置气蒸箱，设置于面料定型机进料口前部，气蒸箱为中空箱体，气蒸箱设有面料进口、面料出口、冷凝水排放口，气蒸箱内设有若干传送辊，气蒸箱内还设有蒸汽喷管，气蒸箱与蒸汽喷管为不锈钢制作，气蒸箱设有冷凝水收集装置，蒸汽喷管与传送辊平行设置，本实用新型是一种可缩减面料门幅以适应现有面料定型机规格，且结构简单，生产使用方便的面料定型机前置气蒸箱。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种印染设备，尤其是涉及一种面料定型机前置气蒸箱。 面料定型机前置气蒸箱
【背景技术】
[0002] 门幅是指面料两布边之间的距离，也即是面料的宽度，缩幅本意是指面料过水后 的缩水量，也即是面料宽度的减少量，面料的预缩处理一般都要通过专门的预缩机来进行， 而在面料定型机中，通常是不包含预缩处理过程的，但是在生产中，有时会遇到面料门幅大 于面料定型机所能处理宽度的问题，在没有更大尺寸面料定型机的情况下，可以利用面料 预缩的处理办法，使得现有面料定型机可以对较宽门幅的面料进行加工；比如对于氨纶类 面料，这类面料是在织物中掺入了部分氨纶，由于氨纶具有高延伸性、低弹性模量、高弹性 回复率的特性，氨纶类面料也具有了氨纶的特性，而氨纶受热后会产生一定的收缩率，因此 在氨纶类面料进入定型机之前先进行热处理，可以缩小它的门幅。
【发明内容】
[0003] 本实用新型是为了克服现有技术的面料定型机难以处理较大门幅面料的问题，提 供一种面料定型机的改进装置，可缩减面料门幅以便适应现有规格面料定型机，且简单易 行的面料定型机前置气蒸箱。
[0004] 为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：面料定型机前置气蒸箱，设 置于面料定型机进料口前部，所述的气蒸箱为中空箱体，所述气蒸箱设有面料进口、面料出 口、冷凝水排放口，所述气蒸箱内设有若干传送辊，所述气蒸箱内还设有若干蒸汽喷管。在 实际使用过程中，利用织物在经过低温汽蒸后会产生自由回缩的缩幅原理，在面料进入定 型机处理之前，使面料首先经过蒸汽喷吹的过程，并产生一定的收缩，收缩后的面料门幅可 适应面料定型机的规格，所以在面料定型机前部设置气蒸箱，面料需要穿过气蒸箱后才能 进入面料定型机，气蒸箱中的蒸汽喷管可向面料喷吹蒸汽，所用的蒸汽从外部蒸汽管道引 入，气蒸箱底部设置冷凝水排放口以便蒸汽喷管内产生的蒸汽冷凝水可以从冷凝水排放口 中排出。
[0005] 作为优选，所述的气蒸箱与蒸汽喷管为不锈钢制作。气蒸箱及蒸汽喷管使用时处 于高温和潮湿的环境中，使用不锈钢材料可使气蒸箱及蒸汽喷管有较长的使用期限，比如 蒸汽喷管采用不锈钢方管制作，其四周均为平面，既满足了蒸汽喷孔开在平面上的要求，也 便于加工制作。
[0006] 作为优选，所述的气蒸箱设有冷凝水收集装置。冷凝水是一种比较清洁的水，收集 冷凝水并加以合理利用，可节省能源，提高资源利用率。
[0007] 因此，本实用新型具有如下有益效果：（1)可缩减面料门幅以适应现有面料定型 机规格；（2)结构简单，生产使用方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0008] 图1是本实用新型的一种结构示意图。
[0009] 图中：1、面料定型机 2、气蒸箱 3、面料进口 4、面料出口
[0010] 5、冷凝水排放口 6、传送辊 7、蒸汽喷管
[0011] 8、冷凝水收集装置。
【具体实施方式】
[0012] 下面结合附图对本实用新型做进一步的描述。
[0013] 如图1所示的实施例中，面料定型机前置气蒸箱，设置于面料定型机1进料口前 部，气蒸箱2为中空箱体，气蒸箱2设有面料进口 3、面料出口 4、冷凝水排放口 5,气蒸箱2 内设有四根传送辊6,气蒸箱2内还设有三个蒸汽喷管7,气蒸箱2与蒸汽喷管7为不锈钢 制作，气蒸箱2设有冷凝水收集装置8。
[0014] 具体实施过程是，面料进入面料定型机1前需要穿过气蒸箱2,气蒸箱2中的蒸汽 喷管7可向面料喷吹蒸汽，面料经过低温汽蒸后产生自由回缩，面料门幅得到缩减，可进入 面料定型机1处理，气蒸箱2底部的冷凝水排放口 5把蒸汽喷管内产生的蒸汽冷凝水排出， 冷凝水可由冷凝水收集装置8收集处理。
【权利要求】
1. 一种面料定型机前置气蒸箱，设置于面料定型机进料口前部，其特征在于，所述的气 蒸箱为中空箱体，所述气蒸箱设有面料进口、面料出口、冷凝水排放口，所述气蒸箱内设有 若干传送辊，所述气蒸箱内还设有若干蒸汽喷管。
2. 根据权利要求1所述的面料定型机前置气蒸箱，其特征是，所述的气蒸箱与蒸汽喷 管为不锈钢制作。
3. 根据权利要求1所述的面料定型机前置气蒸箱，其特征是，所述的气蒸箱设有冷凝 水收集装置。
【文档编号】D06B1/02GK203890673SQ201420130088
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年3月21日 优先权日:2014年3月21日
【发明者】马万彬 申请人:杭州钱江印染化工有限公司