本发明属于化纤织物染色技术领域，尤其涉及一种化纤织物的染色工艺。
背景技术：
现有的化纤织物染色方法会消耗大量的助剂和水资源，成本高，浪费水，并且会造成严重的环境污染，同时染色面料的色牢度不高，染色均匀性不好，还有现有的化纤织物染色工艺采用高温染色工艺，不仅对化纤织物产生严重的损伤，而且消耗能源较大，大大增加了企业的生产成本；为了降低企业的生产成本，保护生态环境，需要对染色工艺做改进，使其符合现在的环保节能的理念。
技术实现要素：
发明目的：为了克服以上问题，本发明的目的是提供一种化纤织物的染色工艺。
技术方案：本发明的目的在于提供一种化纤织物的染色工艺，包括以下方法步骤：
（1）将待染色的化纤织物机械定型处理和前处理，所述的前处理为使用氢氧化钠溶液和精炼剂进行前处理；
（2）在染缸中依次加入以下重量份的组分：硬脂酸锌1-3份、次氮基三乙酸3-5份、羟丙甲基纤维素2-3份、活性染料50-60份、硝酸钠10-20份、去离子水120-180份，搅拌均匀后加热升温至50-55℃；再依次加入以下重量份的组分：二甲基亚砜0.6-0.8份、烷基苯磺酸钠1.5-2.5份、甲基丙烯酸丁酯3-4份、双氰胺0.5-1份、柔软剂ca1-3份、抗紫外线整理剂cta4-6份继续搅拌至充分混合均匀并加热到60-65℃后加入步骤（1）经机械定型及前处理的化纤织物保温染色15-25min；
（3）取出经过步骤2）处理后的化纤织物放入到含有以下重量份的组分的清洗液中：皂洗剂np-101-3份、纯碱1-3份、软水剂ca1-3份、有机酸acr0.1-0.2份、水90-100份，加热升温至80℃皂洗8-12min后，放入到为60℃的热水中水洗8-12min后降温至25℃继续水洗8-12min；
（4）将经步骤（3）处理后的化纤织物进行脱水和施胶处理，施胶剂由聚乙烯醇和改性淀粉复配而成，施胶处理后自然晾干，脱水处理含水率控制在50-60%，并控制回潮率。
优选地，所述步骤（1）中前处理为采用6g/l的氢氧化钠和1g/l的精炼剂ps对化纤织物进行前处理。
优选地，所述步骤（2）中的活性染料包括以下重量份的原料组分：魔芋粉3-5份、半乳甘露聚糖2-3份、山梨醇酐单月桂酸酯1-2份、细辛脂素0.5-1.5份、水85-95份。
优选地，所述的活性染料包括以下重量份的原料组分：魔芋粉4份、半乳甘露聚糖2.5份、山梨醇酐单月桂酸酯1.5份、细辛脂素1份、水90份。
优选地，所述步骤（2）中化纤织物和染缸中染液重量比为1:30。
优选地，所述的步骤（2）中染缸中染液用醋酸调节ph值为5-6。
优选地，所述步骤（4）中施胶剂中聚乙烯醇和改性淀粉的重量比为100:3-5。
优选地，所述步骤（4）中回潮率控制在4-5%。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的化纤织物的染色工艺，染液配方简单，科学合理，各组分协同增效，采用活性染料对化纤织物进行染色，染色处理后的化纤织物具有良好的色牢度和化学稳定性，弱酸性调节染液有效避免了染液对化纤织物的强力损伤，提高了化纤织物的使用寿命；工艺条件温和，成本低，绿色环保。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例1
一种化纤织物的染色工艺，包括以下方法步骤：
（1）将待染色的化纤织物机械定型处理和前处理，所述的前处理为使用氢氧化钠溶液和精炼剂进行前处理；
（2）在染缸中依次加入以下重量份的组分：硬脂酸锌1份、次氮基三乙酸3份、羟丙甲基纤维素2份、活性染料50份、硝酸钠10份、去离子水120份，搅拌均匀后加热升温至50℃；再依次加入以下重量份的组分：二甲基亚砜0.6份、烷基苯磺酸钠1.5份、甲基丙烯酸丁酯3份、双氰胺0.5份、柔软剂ca1份、抗紫外线整理剂cta4份继续搅拌至充分混合均匀并加热到60℃后加入步骤（1）经机械定型及前处理的化纤织物保温染色25min；
（3）取出经过步骤2）处理后的化纤织物放入到含有以下重量份的组分的清洗液中：皂洗剂np-101份、纯碱1份、软水剂ca1份、有机酸acr0.1份、水90份，加热升温至80℃皂洗8min后，放入到为60℃的热水中水洗8min后降温至25℃继续水洗8min；
（4）将经步骤（3）处理后的化纤织物进行脱水和施胶处理，施胶剂由聚乙烯醇和改性淀粉复配而成，施胶处理后自然晾干，脱水处理含水率控制在50%，并控制回潮率。
所述步骤（1）中前处理为采用6g/l的氢氧化钠和1g/l的精炼剂ps对化纤织物进行前处理。
优选地，所述步骤（2）中的活性染料包括以下重量份的原料组分：魔芋粉3份、半乳甘露聚糖2份、山梨醇酐单月桂酸酯1份、细辛脂素0.5份、水85份。
所述步骤（2）中化纤织物和染缸中染液重量比为1:30。
所述的步骤（2）中染缸中染液用醋酸调节ph值为5。
所述步骤（4）中施胶剂中聚乙烯醇和改性淀粉的重量比为100:3。
所述步骤（4）中回潮率控制在4%。
实施例2
一种化纤织物的染色工艺，包括以下方法步骤：
（1）将待染色的化纤织物机械定型处理和前处理，所述的前处理为使用氢氧化钠溶液和精炼剂进行前处理；
（2）在染缸中依次加入以下重量份的组分：硬脂酸锌3份、次氮基三乙酸5份、羟丙甲基纤维素3份、活性染料60份、硝酸钠20份、去离子水180份，搅拌均匀后加热升温至55℃；再依次加入以下重量份的组分：二甲基亚砜0.8份、烷基苯磺酸钠2.5份、甲基丙烯酸丁酯4份、双氰胺1份、柔软剂ca3份、抗紫外线整理剂cta6份继续搅拌至充分混合均匀并加热到65℃后加入步骤（1）经机械定型及前处理的化纤织物保温染色15min；
（3）取出经过步骤2）处理后的化纤织物放入到含有以下重量份的组分的清洗液中：皂洗剂np-103份、纯碱3份、软水剂ca3份、有机酸acr0.2份、水100份，加热升温至80℃皂洗12min后，放入到为60℃的热水中水洗12min后降温至25℃继续水洗12min；
（4）将经步骤（3）处理后的化纤织物进行脱水和施胶处理，施胶剂由聚乙烯醇和改性淀粉复配而成，施胶处理后自然晾干，脱水处理含水率控制在60%，并控制回潮率。
所述步骤（1）中前处理为采用6g/l的氢氧化钠和1g/l的精炼剂ps对化纤织物进行前处理。
所述步骤（2）中的活性染料包括以下重量份的原料组分：魔芋粉5份、半乳甘露聚糖3份、山梨醇酐单月桂酸酯2份、细辛脂素1.5份、水95份。
所述步骤（2）中化纤织物和染缸中染液重量比为1:30。
所述的步骤（2）中染缸中染液用醋酸调节ph值为6。
所述步骤（4）中施胶剂中聚乙烯醇和改性淀粉的重量比为100:5。
所述步骤（4）中回潮率控制在5%。
实施例3
一种化纤织物的染色工艺，包括以下方法步骤：
（1）将待染色的化纤织物机械定型处理和前处理，所述的前处理为使用氢氧化钠溶液和精炼剂进行前处理；
（2）在染缸中依次加入以下重量份的组分：硬脂酸锌2份、次氮基三乙酸4份、羟丙甲基纤维素2.5份、活性染料55份、硝酸钠15份、去离子水150份，搅拌均匀后加热升温至52℃；再依次加入以下重量份的组分：二甲基亚砜0.7份、烷基苯磺酸钠2份、甲基丙烯酸丁酯3.5份、双氰胺0.8份、柔软剂ca2份、抗紫外线整理剂cta5份继续搅拌至充分混合均匀并加热到62℃后加入步骤（1）经机械定型及前处理的化纤织物保温染色20min；
（3）取出经过步骤2）处理后的化纤织物放入到含有以下重量份的组分的清洗液中：皂洗剂np-102份、纯碱2份、软水剂ca2份、有机酸acr0.1份、水95份，加热升温至80℃皂洗10min后，放入到为60℃的热水中水洗10min后降温至25℃继续水洗10min；
（4）将经步骤（3）处理后的化纤织物进行脱水和施胶处理，施胶剂由聚乙烯醇和改性淀粉复配而成，施胶处理后自然晾干，脱水处理含水率控制在55%，并控制回潮率。
所述步骤（1）中前处理为采用6g/l的氢氧化钠和1g/l的精炼剂ps对化纤织物进行前处理。
所述的活性染料包括以下重量份的原料组分：魔芋粉4份、半乳甘露聚糖2.5份、山梨醇酐单月桂酸酯1.5份、细辛脂素1份、水90份。
所述步骤（2）中化纤织物和染缸中染液重量比为1:30。
所述的步骤（2）中染缸中染液用醋酸调节ph值为5.5。
所述步骤（4）中施胶剂中聚乙烯醇和改性淀粉的重量比为100:4。
所述步骤（4）中回潮率控制在4.5%。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。