本发明属于毛呢服的面料处理方法领域，特别涉及一种棉型毛针织物的抗起毛起球处理方法。
背景技术：
毛是一种较为珍贵的天然动物蛋白质纤维，具有自身独特的结构和性能特点。毛纤维由包覆在外部的鳞片层，组成羊毛实体的皮质层，和毛干中心不透明的髓质层三部分组成。在毛干外覆盖的鳞片层由片状角朊细胞组成，其形状可分为环状覆盖、瓦状覆盖或龟裂状覆盖；鳞片层的里面，是决定羊毛主要物理化学性质的主体部分皮质层，由于其大分子链之间具有二硫键和较多的亲水基团，纤维卷曲较大、柔软而具有弹性，吸湿性强，保暖性好。人类对毛的利用甚至可以追溯到新石器时代，由中亚地区向世界其他地区传播，后来毛逐渐发展成为亚欧的主要纺织原料。
在早期人们利用羊毛纤维的毡缩性，通过非织工艺将散毛纤维制成毛毡，将毛毡制成地毯或帽子等，经过多年的发展，毛呢面料的制作方法已不仅局限于非织，毛纱在针织、机织上的运用也越来越广泛。但由于毛纺设备流程长，对纤维长度要求较高、使得在毛纺系统上可与毛纤维混纺的纤维种类大大减小，因此，传统的毛纺渐渐满足不了人们的需求。为了使缩短毛纺工艺流程、增加毛纤维可混纺的纤维种类，不少专家学者对降低毛纤维的长度进行了研究。早期人们尝试将毛纤维进行直接切断法切断，虽然能获得纤维长度较小的毛纤维，但毛纤维的齐整度差，短毛率大大增加，容易造成原料的浪费；后期人们逐渐开始对毛纤维进行牵切，牵切后的毛纤维齐整度较高，短毛率远低于直接切断法，毛纤维的利用率得到了提高。
虽然在纺纱、织造方面传统意义上的毛纺织都有所改善，但起毛起球仍是毛纺上的一大经典难题。从20世纪50年代中期，各种专家学者就开始对起球进行了研究，并取得一定的成果，目前比较成熟的改善毛织物起球性能的方式主要有改善纱线的捻度、毛羽、织物组织结构等较为普遍的方法和树脂整理、羊毛改性处理、臭氧整理等，较为普遍的方法虽然对改善毛织物起球性能有一定的效果，但效果不怎么明显，而后整理方法大都存在破坏织物手感及污染的问题。而本世纪50年代开始兴起的低温等离子处理纺织品技术通过用放电的方法使惰性气体或含氧气体产生蕴涵各种离子、激发态分子、自由基和光子等多种高能活性粒子的等离子体对纺织品表面进行改性处理，不仅几乎对面料的其固有的特性没有改变，还降低了化学制品和水的运用，有利于环境保护，因此，低温常压等离子技术在纺织品上的运用逐渐成为一种趋势。
具有优良的抗起球性能及混纺纤维多样化的毛呢面料是目前市场的需求，为了满足这一需求，将牵切后的羊毛与其他纤维混纺织造成面料，再进行等离子处理，是非常有意义的。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种棉型毛针织物的抗起毛起球处理方法，该方法通过牵切前处理，使微波烘干定型-等离子处理对毛纤维表面改性效果更加明显，减少毛纤维的毡缩性，改善面料的抗起毛起球性能。
本发明的一种棉型毛针织物的抗起毛起球处理方法，具体步骤如下：
(1)选择品质支数为64-80的澳毛进行牵切，牵切后纤维的长度为35.0mm～38.50mm；纤维的细度为17.5～21.5μm；然后与混纺纤维进行混纺或直接纯纺，得到纱线，纱线的含毛量为5％～100％，纱线粗细为10.0～31.25tex；
(2)将步骤(1)中纱线进行织造，将织物下机后煮布、脱水，然后开幅，洗呢，清洗，脱水；
(3)将脱水后的面料放入微波烘干定型—低温常压等离子处理设备中，先进行微波烘干定型，再进行低温常压等离子处理；
(4)将等离子处理后的面料进行柔软整理。
所述步骤(1)中牵切的工艺条件为：隔距为32-46mm，牵伸区的牵伸倍数为1.2-1.5，总牵伸倍数为8-14；混纺纤维为棉或其他棉型化纤。
所述步骤(2)中织造时为了后期等离子处理时比较均匀，可适当增大织物的密度；煮布是为了将面料浸润并进行初步除杂；洗呢是为了加快浸润速度且充分除杂。
所述步骤(2)中洗呢时间为15～40min，洗呢温度为常温；洗呢时加入平平加o，不影响后道等离子处理。
所述步骤(3)中微波烘干定型的工艺条件为：定型温度为80-130℃，车速为0.5～2m/min，微波频率为2450mhz，输出功率为100w。
所述步骤(3)中低温常压等离子处理是面料回潮在10％～25％时进行的；低温常压等离子处理的功率为300w～1000w，车速与微波烘干定型的车速相同。
所述步骤(3)中微波烘干定型—低温常压等离子处理设备由进布机、微波烘干定型设备、低温常压等离子处理设备和摆布机组成；
其中进布机内设有导布辊和开幅辊，面料从进布机喂入，导布辊将面料传送到开幅辊后得到充分舒展；
微波烘干定型设备内设有针刺轴、压布辊、导辊和导辊，将喂入的面料由压布辊压向针刺轴中的刺针中，刺针将面料固定在针刺轴上，导辊引导针刺轴和面料运动；
低温常压等离子处理设备内设有导布辊、电极介质管和接地电极介质管，导布辊将面料导入，面料置于电极介质管和接地电极介质管相互击穿形成的辉光放电层之间，接通交流电后介质阻挡放电产生等离子体，对面料进行处理；
摆布机将处理完成的面料导出。
所述导辊之间的距离为5-10m；导辊之间设置2-4个电极组。
所述电极介质管表层为陶瓷，内部为金属粉；接地电极介质管由接地层、金属层和冷却装置组成。
所述接地电极介质管的半径为电极介质管的3～10倍。
本发明提供了一种牵切后棉型羊毛纤维毛呢面料的微波烘干定型与低温常压等离子联合处理轻薄型毛涤面料的方法，首先选择品质支数为64-80的澳毛进行牵切，牵切后大大提高了毛纤维的可混纺纤维种类，使得毛呢面料更加丰富；且牵切后的毛纤维可在棉纺设备上进行纺制，缩短了毛纺的工艺流程。经过牵切的羊毛纤维在物理机械性能上产生了一系列的变化，如纤维细度变小、强度有所提高、表面鳞片受到部分破坏，使得面料经过煮布及洗呢处理后进行的微波烘干定型—低温常压等离处理效果更加明显。而微波加热是近年来发展迅速的、非常有潜力的新型干燥技术，其利用微波的选择性加热和穿透性来实现物料的干燥，具有效率高、节能、温度低、烘干均匀、无热惯性等优势，且磁控管已工业化生产，维修更换方便，维护成本低；低温常压等离子技术在通过介质阻挡放电对面料中的羊毛纤维进行表面改性处理，减少了毛呢面料后整理过程中化学试剂和水的用量，节能环保。微波烘干定型—低温常压等离子处理后，羊毛纤维的结晶度和取向度都有所提高，纤维的强度也有所改善，纤维表面的鳞片也受到破坏，能有效地去除了从羊毛表面的共价键结合的脂质层，从而提高了羊毛织物润湿性，降低羊毛织物的毡缩性，改善其起毛起球性能。
有益效果
本发明通过牵切前处理，大大提高了毛纤维的可混纺纤维种类，使得毛呢面料更加丰富，且牵切后的毛纤维可在棉纺设备上进行纺制，缩短了毛纺的工艺流程。经过牵切的羊毛纤维在物理机械性能上产生了一系列的变化，使微波烘干定型-低温常压等离子处理对毛纤维表面改性效果更加明显，减少毛纤维的毡缩性，改善面料的抗起毛起球性能。
附图说明
图1为本发明设备的整体结构示意图；
图2为本发明微波烘干定型设备的结构示意图；
图3为本发明低温常压等离子设备的结构示意图；
图4为实施例1中羊毛牵切设备的结构示意图，1、2、3、4、5、6都为罗拉对，1、2、6为常规罗拉对，3、4、5为品字罗拉对，1、2罗拉对之间形成的第一区为预牵伸区，2、3罗拉对之间形成的第二区为牵伸区，品字罗拉对3、4、5之间形成的第三、四区为牵切区，5、6之间形成的第五区为输出区；
图5为实施例1中羊毛牵切前后与微波烘干定型-低温常压等离子处理后羊毛纤维的电镜对比图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
如图1-图3所示，本实施例提供了微波烘干定型—低温常压等离子处理设备，由进布机1、微波烘干定型设备2、低温常压等离子处理设备3和摆布机4组成，其中进布机1内设有导布辊6和开幅辊7，微波烘干定型设备2内设有针刺轴11、压布辊12、导辊13和导辊20，低温常压等离子处理设备3内设有导布辊14、电极介质管9和接地电极介质管10。
所述导辊13和导辊20之间的距离为5-10m；导辊13和导辊20之间设置3个电极组8。
所述电极介质管9表层为陶瓷15，内部为金属粉16；接地电极介质管10由接地层17、金属层18和冷却装置19组成。
所述接地电极介质管10的直径为1.12m，电极介质管9的直径为0.37m。
本实施例还提供了一种棉型毛针织物的抗起毛起球处理方法，具体步骤如下：
(1)选择品质支数为70、纤维主体长度为91.4mm的澳毛在牵切机上进行牵切，牵切前，先将毛条在25℃，湿度为85％的环境下调湿24h，使毛条的回潮率为13％左右，过程中，严格控制车间的温度在25℃以上，湿度在85％左右。毛条在第一区中进行预牵伸，纤维初步伸直，在第二区进行牵伸，使纤维充分伸直平行，然后再在第三区品字罗拉区进行牵切，为了防止一些纤维漏切，在第三区牵切后再在第四区进行一次牵切，然后由上下罗拉输出；其中第5、6罗拉对的速度为165r/min，4罗拉对的下小罗拉速度为198r/min，3罗拉对的下小罗拉速度为237.6r/min，2罗拉对的下小罗拉速度为356.4r/min，1罗拉对的下小罗拉速度为427.6r/min；其中品字罗拉之间的隔距为28mm，预牵伸区牵伸倍数为1.2，牵伸区的牵伸倍数为1.2-1.5，总牵伸倍数为8-14。牵切后的羊毛纤维的细度为20.02μm，细度离散系数为21.05％；毛纤维的主体长度为36.42mm，长度离散系数为28.36％，20mm以下短绒率为8.71％。最后选择1.33dtex×38mm的涤纶在棉纺设备上进行自由式开松，梳理后与牵切后的毛条进行三次并合，得到含毛量为70％的20.83tex的毛涤纱线。
(2)将步骤(1)中的毛涤纱线在4+2跑道圆纬机上进行织造，得到线长为10.5mm/50个线圈的坯布。坯布下机后先在煮布锅中进行常温皂洗，将面料浸润并初步除杂；皂洗后脱水即可将面料沿开幅线进行开幅，然后在绳状洗呢机中加入平平加o洗呢30min，充分将抗静电剂、机油、草屑等杂质除去，所加的平平加o为非离子表面活性剂，不影响后道等离子处理；洗完呢后用清水冲洗干净，在甩干机上进行脱水。
(3)将步骤(2)中脱水后的面料然后将其喂入微波烘干定型—低温常压等离子处理设备中的进布机1中，导布辊6将面料传送到开幅辊7后得到充分舒展，然后微波烘干定型设备2中的压布辊12压向针刺轴11中的刺针中，刺针将面料固定在针刺轴11上，导辊13与导辊20相互作用，引导针刺轴11和面料运动，车速为1.2m/min，微波频率为2450mhz，输出功率为100w，定型温度为80℃，处理后面料回潮在10％左右，经微波烘干定型整理的面料直接通过导布辊14导入低温常压等离子设备3中，面料置于电极介质管9和接地电极介质管10相互击穿形成的辉光放电层之间，将其工作功率设置为400w，车速为1.2m/min，接通电源后可进行辉光放电对面料进行等离子处理，再由摆布机4将面料导出。
(4)将等离子处理后的面料进行柔软整理。将柔软整理后的面料进行圆轨迹起毛起球测试。
图5表明：牵切后部分纤维表面鳞片受到破坏，并发生了起翘，经低温常压等离子处理后，羊毛表面的鳞片几乎都被剥除。
对比例1
(1)选择1.33dtex×38mm的涤纶在棉纺设备上进行自由式开松，梳理后与牵切后的毛条进行三次并合，得到含毛量为70％的20.83tex的毛涤纱线。
(2)将步骤(1)中的毛涤纱线在4+2跑道圆纬机上进行织造，得到线长为10.5mm/50个线圈的坯布。坯布下机后先在煮布锅中进行常温皂洗，将面料浸润并初步除杂；皂洗后脱水即可将面料沿开幅线进行开幅，然后在绳状洗呢机中加入平平加o洗呢30min，充分将抗静电剂、机油、草屑等杂质除去，所加的平平加o为非离子表面活性剂，不影响后道等离子处理；洗完呢后用清水冲洗干净，在甩干机上进行脱水。
(3)将步骤(2)中脱水后的面料喂入进布机1中，微波烘干定型设备2中前面的滚轮将面料压入针刺轴11中的刺针中，然后按设定幅宽拉开，导辊13与导辊20共同作用，引导针刺轴11和面料向前运动，车速为1.2m/min，微波频率为2450mhz，输出功率为100w，定型温度为80℃，处理后面料回潮在10％左右，经微波烘干定型整理的面料直接通过导布辊14导入低温常压等离子设备3中，将其工作功率设置为400w，车速为1.2m/min，接通电源后可进行辉光放电对面料进行等离子处理，再由摆布机4将面料导出。
(4)将等离子处理后的面料进行柔软整理。将柔软整理后的面料进行圆轨迹起毛起球测试。
圆轨迹起毛起球测试结果表明：实施例1中面料的抗起毛起球级数为3级，本对比例中面料的抗起毛起球级数为2级，经对比可知，牵切后经微波烘干定型—低温常压等离子处理设备处理的面料抗起毛起球性能优于未牵切经微波烘干定型—低温常压等离子处理设备处理的面料。