本发明属于棉被的生产技术领域，尤其涉及一种无网被及其加工方法。
背景技术
无网被是指棉胎外面不加线网的棉被，通常是将加工好的棉胎放入外套内而得。
目前无网被的加工方式主要包括两种，一种是机加工方式，另一种是手工加工方式。机加工时，首先使用开松机对棉花进行开松得到棉絮，然后将棉絮输送到梳棉机进行分梳得到纤维网，再通过铺网机将纤维网往返折叠成所需厚度的棉层；棉层与纤维网的连接处剪断后，棉层经揉被机磨平、压紧，形成棉胎；再将棉胎装入棉套即得到无网被。在纤维网铺网阶段，由于相邻两层纤维网的纤维延伸方向一致，使得棉层的强度主要集中在棉纤维的延伸方向上，而棉胎纤维方向一致，导致了后期制得的棉胎在受力时，力主要集中在棉胎的纤维延伸方向上；无法同时向棉胎的横向和纵向进行分散，容易导致棉胎的损坏。同时在揉被过程中，由于缺少了纱线的固定作用，为了保证棉胎整体结构的稳定性，需要在揉被阶段采用较大的压力(一般为6000n～8000n)将棉层压实；而采用较大的压力又不利于生产出的棉胎整体的透气性、保暖性和轻盈性。
技术实现要素：
本发明意在提供一种无网被及其加工方法，已解决现有技术中的无网被因棉纤维方向一致，导致无网被的透气性和保暖性较差的问题。
本方案中的一种无网被，包括多层纤维网，相邻两层所述纤维网的纤维延伸方向不一致。
进一步，相邻两层的所述纤维网的纤维方向呈45°～90°的夹角。相邻两层的纤维网的纤维方向呈45°～90°的夹角，有助于使相邻两层纤维网的纤维分布方向更均衡。
进一步，相邻两层的所述纤维网的纤维方向呈90°夹角。相邻两层纤维网的纤维方向呈90°夹角，使得相邻两层纤维网之间纤维的方向构成网状；进而有助于分散应力；降低揉被时所需压力；提升制得的棉胎的保暖性和透气性。
进一步，所述纤维网为正方形。将纤维网裁剪成正方形，使得变换纤维方向的相邻两层纤维网间能完全匹配，减少某层纤维网长度(宽度)不足或过长的情况发生，减少资源的浪费。
一种无网被的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、按相邻两层纤维网纤维延伸方向夹角，将制备好的纤维网分层堆积铺设成棉层；
步骤二、采用4300n～5000n的压力对棉层进行揉被，然后得到棉胎；
步骤三、将棉胎装入外套内即得到无网被。
本发明的有益效果：在铺设棉层时，保持相邻两层纤维网的纤维延伸方向不一致；使得棉层中纤维的延伸方向更均衡。在对棉层进行揉被的过程中，由于相邻两层的纤维网纤维延伸方向不一致，使得棉层在受到挤压时，压力能更加均衡的分散到棉层的各个部分，各部分所需的揉被力度相近，进而让有助于棉胎的成型；由于棉胎成型的难度降低，所需要的揉被压力降低，揉被压力降低有助于保持棉胎的透气性和保暖性，同时使得棉胎更加轻盈，使用更舒适。由于相邻两层纤维网的纤维方向不一致，使得棉层在揉被阶段所需的压力有所降低；采用4300n～5000n的压力对棉层进行揉被，一方面保证了制得的棉胎具有较好的固型效果，同时避免了压力过大导致棉胎板结或者压力过小导致棉胎松散的问题发生。另外，在无网被使用过程中，由于本方案棉胎中的相邻两层纤维网中纤维方向交错，使得棉胎在受力时，力量在棉胎中分散的更加均匀，有利于保持棉胎的完整性，降低无网被局部坍塌的情况发生，进而提高无网被的使用时间。本方案利用相邻两层纤维网的纤维方向交错，使得棉层整体受力更加均匀，进而降低了揉被时所需的压力，提高了棉胎的透气性和保暖性。避免了现有技术因相邻两层纤维网纤维方向一致，导致在揉被阶段需要较大压力以及后期使用受力时，容易导致棉胎损坏的问题。
进一步，对棉层进行揉被时，揉被压力为4500n～4800n。采用该区间的揉被压力，能使制得的棉胎在保证成型稳定性的同时，维持较好的松软性。
进一步，对棉层进行揉被时，先将棉层放置在30℃～40℃的环境中静置1～2h，然后立即在10℃～20℃的温度下进行揉被，揉被时间为20min～30min，前10min～15min的揉被压力为4800n～5000n，然后将揉被压力调整为4300n～4500n直至得到棉胎。在揉被前先将棉层放置在30℃～40℃的环境中静置1～2h，使棉层中的纤维得到一定程度的膨胀；而随后施加4800n～5000n的压力对其进行压制揉磨，使得棉层中的纤维结合更加紧密；同时由于纤维前期的膨胀，避免了棉层出现板结。而在揉被过程中保持10℃～20℃，在此温度下，棉层的温度逐渐降低，10min～15min后基本达到常温，此时调整揉被压力至4300n～4500n，对棉层进行后期的压实处理，有助于对棉层进行整形，同时结束膨胀阶段的纤维进行揉磨，使得制得的棉胎在保持结构稳固性的同时，较低的压力保证了其较好的透气性和保暖性。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
纤维网的制备，采用常规方式将棉花放置到开松机内开松得到棉絮，然后棉絮在梳棉机的分梳作用下得到纤维布，然后将纤维布裁剪成2m*2m的纤维网。后文中在加工过程中，没有具体指明温度时，默认为常温20℃～28℃。
实施例1：
一种无网被的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将制备好的纤维网分层堆积铺设成棉层，相邻两层纤维网的纤维延伸方向呈90°；
步骤二、采用4500n的压力对棉层进行揉被，然后得到棉胎；
步骤三、将棉胎装入外套内即得到无网被。
实施例2：
一种无网被的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将制备好的纤维网分层堆积铺设成棉层，相邻两层纤维网的纤维延伸方向呈45°；
步骤二、采用5000n的压力对棉层进行揉被，然后得到棉胎；
步骤三、将棉胎装入外套内即得到无网被。
实施例3：
一种无网被的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将制备好的纤维网分层堆积铺设成棉层，相邻两层纤维网的纤维延伸方向呈60°；
步骤二、采用4800n的压力对棉层进行揉被，然后得到棉胎；
步骤三、将棉胎装入外套内即得到无网被。
实施例4：
一种无网被的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将制备好的纤维网分层堆积铺设成棉层，相邻两层纤维网的纤维延伸方向呈90°；
步骤二、将棉层放置在35℃的环境中静置1.5h，然后立即在20℃的温度下进行揉被，揉被时间为25min，前10min的揉被压力为4800n，然后将揉被压力调整为4300n直至得到棉胎；
步骤三、将棉胎装入外套内即得到无网被。
实施例5：
一种无网被的加工方法，包括以下步骤：
步骤一、将制备好的纤维网分层堆积铺设成棉层，相邻两层纤维网的纤维延伸方向呈90°；
步骤二、将棉层放置在40℃的环境中静置1h，然后立即在15℃的温度下进行揉被，揉被时间为30min，前10min的揉被压力为5000n，然后将揉被压力调整为4500n揉磨20min得到棉胎；
步骤三、将棉胎装入外套内即得到无网被。
对比例1与实施例1的不同之处仅在于相邻两层纤维网的纤维延伸方向平行。
对比例2与实施例1的不同之处仅在于相邻两层纤维网的纤维延伸方向平行，揉被压力为7000n。
对比例3与实施例1的不同之处仅在于相邻两层纤维网的纤维延伸方向平行，揉被压力为9000n。
实验对比：
实验对象：采用实施例1～5和对比例1～3中的方法制得的无网被；
导热系数检测：采用西安研硕yg606e型平板式保温仪在20℃的室温下对无网被进行导热系数的检测；
水蒸气透过率检测：采用sg461-iii型数字式织物透气量仪对无网被进行水蒸气透过率检测；
断裂伸长率检测：采用yg023c-ⅲ型全自动单纱强力机对无网被进行断裂伸长率检测；
具体结果如下：
从实验数据可知，采用实施例1～5制备的无网被其导热性和水蒸气透过率明显优于对比例2和对比例3制得的无网被。而对比例1制得的无网被虽然在导热性和透气性上表现较好，但由于其纤维方向单一，导致其断裂伸长率很低，不耐用。而对比例2和对比例3制备的无网被虽然在揉被阶段使用了较大的揉磨压力，但由于其纤维方向单一，导致其断裂伸长率明显低于实施例1～5制得的无网被。