一种牛仔布定型工艺，属于坯布整理技术领域。
背景技术
由于当前牛仔布市场产品消费风格发生了变化，纯棉品种逐渐减少，弹力布品种逐渐增多。传统的整理设备不能满足牛仔面料整理的要求，在生产整理弹力布品种时，采用常规的工艺：过水-整纬-烘干-预缩-毛毯烘干-落布。纬向缩率指标不稳定，一是出现幅宽不稳定，二是弹力布弹性恢复不稳定，不好掌握，容易失弹，纬向偏大，达到2%以上。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种织物宽幅稳定，弹性好的牛仔布定型工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该牛仔布定型工艺，其特征在于：对牛仔布进行两遍整理；
第一遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-过水槽和轧车-拉斜、烘干-毛毯定型-预缩落布；
第二遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-过水槽和轧车-拉斜、烘干-橡胶毯预缩-毛毯定型-预缩落布；
其中，第一遍整理时的毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力3.8kg~4.2kg，小烘筒蒸汽压力3.8kg~4.2kg，温度均控制在111℃~116℃；
第二遍整理时的毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力3.8kg~4.2kg，小烘筒蒸汽压力3.8kg~4.2kg，温度均控制在101℃~105℃。
本发明采用毛毯定型工艺解决了这一问题，各项指标均达到改善，达到标准。本发明工艺无需坯布定型工序，生产效率明显提升，第一遍整理没有使用开胶毯烘筒，还达到了节约蒸汽的目的，可谓一举多得。本定型工艺中第一遍生产整理时牛仔布只经过毛毯整理；生产整理时对毛毯温度进行精确控制。通过毛毯与牛仔布料的直接接触，将毛毯的热能传导到布料上，保持一定温度，烘干牛仔布料，达到将弹力牛仔布进行初步定型的目的。这样既可以对布料起到熨烫定型作用，稳定植物的宽幅；又能减少高温烘筒表面与牛仔布直接接触，导致弹力牛仔布中的氨纶弹力丝弹性受损、失弹，保持其良好弹性。
所述的第一遍整理中和第二遍整理中的毛毯定型工序所用的装置包括大烘筒、小烘筒和毛毯温控器，大烘筒、小烘筒上设有毛毯，运行的牛仔布设在大烘筒与毛毯之间；运行的牛仔布设在小烘筒的毛毯外。大烘筒直接与牛仔布面料接触，和毛毯一起将牛仔布面料的正反两面包裹起来，起到毛毯熨烫织物作用。避免毛毯温度传递慢，烘干熨烫效果不好。毛毯小烘筒只与毛毯接触，烘干毛毯和牛仔布面料接触的一面，起到烘干毛毯的作用。避免毛毯表面湿度大，烘不干的情况发生。毛毯温控系统，精确控制毛毯表面温度和毛毯大烘筒表面温度。精准控制毛毯定型效果，解决因毛毯温度忽高忽低导致的毛毯定型效果不稳定的情况发生。
所述的第一遍整理时的毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力3.9kg~4.0kg，小烘筒蒸汽压力3.9kg~4.1kg，温度均控制在113℃~114℃。能更好的对布料起到熨烫定型作用，稳定织物的宽幅。
所述的第二遍整理时的毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力3.9kg~4.1kg，小烘筒蒸汽压力3.9kg~4.0kg，温度均控制在102℃~103℃。能更好的降低高温烘筒表面与牛仔布直接接触，保证氨纶弹力丝弹性。
所述的第一遍整理中和第二遍整理中过水槽和轧车工序均为连续过两套水槽和轧车。连续的过两套水槽和轧车，能使不了更加适应后续的毛毯定型工艺，产品的弹性更好。
所述的橡胶毯预缩工序中所用预缩机速比为1.05~1.08。优选的速比能在更适合拉伸作用下，稳定织物的宽幅。
所述的第一遍整理的拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为5%~9%。
所述的第二遍整理的拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为4%~6%。
优选的烘干后的含水率能够在优选的毛毯定型工序中保持合适的布匹导热性，从而使的织物的宽幅更稳定，弹性更好。
与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：本发明采用毛毯定型工艺解决了这一问题，各项指标均达到改善，达到标准。本发明工艺无需坯布定型工序，生产效率明显提升，第一遍整理没有使用开胶毯烘筒，还达到了节约蒸汽的目的，可谓一举多得。本定型工艺中第一遍生产整理时牛仔布只经过毛毯整理；生产整理时对毛毯温度进行精确控制。通过毛毯与牛仔布料的直接接触，将毛毯的热能传导到布料上，保持一定温度，烘干牛仔布料，达到将弹力牛仔布进行初步定型的目的。这样既可以对布料起到熨烫定型作用，稳定织物的宽幅；又能减少高温烘筒表面与牛仔布直接接触，导致弹力牛仔布中的氨纶弹力丝弹性受损、失弹，保持其良好弹性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施。
实施例1
本实施例毛毯定型工序所用的装置包括大烘筒、小烘筒和毛毯温控器，大烘筒、小烘筒上设有毛毯，运行的牛仔布设在大烘筒与毛毯之间；运行的牛仔布设在小烘筒的毛毯外，利用毛毯温控器自动监测和控制毛毯表面温度和毛毯大烘筒表面温度；
第一遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-毛毯定型-预缩落布；
第二遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-橡胶毯预缩-毛毯定型-预缩落布；
其中，第一遍整理时拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为7%；毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力4.0kg，小烘筒蒸汽压力4.0kg，温度均控制在113℃；
第二遍整理时橡胶毯预缩工序中所用预缩机速比为1.07；拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为5%；毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力4.0kg，小烘筒蒸汽压力4.0kg，温度均控制在103℃。
实施例2
本实施例毛毯定型工序所用的装置包括大烘筒、小烘筒和毛毯温控器，大烘筒、小烘筒上设有毛毯，运行的牛仔布设在大烘筒与毛毯之间；运行的牛仔布设在小烘筒的毛毯外，利用毛毯温控器自动监测和控制毛毯表面温度和毛毯大烘筒表面温度；
第一遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-毛毯定型-预缩落布；
第二遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-橡胶毯预缩-毛毯定型-预缩落布；
其中，第一遍整理时拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为6%；毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力4.0kg，小烘筒蒸汽压力3.9kg，温度均控制在114℃；
第二遍整理时橡胶毯预缩工序中所用预缩机速比为1.06；拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为4.5%；毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力4.1kg，小烘筒蒸汽压力3.9kg，温度均控制在102℃。
实施例3
本实施例毛毯定型工序所用的装置包括大烘筒、小烘筒和毛毯温控器，大烘筒、小烘筒上设有毛毯，运行的牛仔布设在大烘筒与毛毯之间；运行的牛仔布设在小烘筒的毛毯外，利用毛毯温控器自动监测和控制毛毯表面温度和毛毯大烘筒表面温度；
第一遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-毛毯定型-预缩落布；
第二遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-橡胶毯预缩-毛毯定型-预缩落布；
其中，第一遍整理时拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为8%；毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力3.9kg，小烘筒蒸汽压力4.1kg，温度均控制在113℃；
第二遍整理时橡胶毯预缩工序中所用预缩机速比为1.07；拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为5.5%；毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力3.9kg，小烘筒蒸汽压力4.0kg，温度均控制在103℃。
实施例4
本实施例毛毯定型工序所用的装置包括大烘筒、小烘筒和毛毯温控器，大烘筒、小烘筒上设有毛毯，运行的牛仔布设在大烘筒与毛毯之间；运行的牛仔布设在小烘筒的毛毯外，利用毛毯温控器自动监测和控制毛毯表面温度和毛毯大烘筒表面温度；
第一遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-毛毯定型-预缩落布；
第二遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-橡胶毯预缩-毛毯定型-预缩落布；
其中，第一遍整理时拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为5%；毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力4.2kg，小烘筒蒸汽压力3.8kg，温度均控制在111℃；
第二遍整理时橡胶毯预缩工序中所用预缩机速比为1.05；拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为4%；毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力3.8kg，小烘筒蒸汽压力4.2kg，温度均控制在101℃。
实施例5
本实施例毛毯定型工序所用的装置包括大烘筒、小烘筒和毛毯温控器，大烘筒、小烘筒上设有毛毯，运行的牛仔布设在大烘筒与毛毯之间；运行的牛仔布设在小烘筒的毛毯外，利用毛毯温控器自动监测和控制毛毯表面温度和毛毯大烘筒表面温度；
第一遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-毛毯定型-预缩落布；
第二遍整理时工序步骤为：坯布烧毛-连续过两套水槽和轧车-拉斜、烘干-橡胶毯预缩-毛毯定型-预缩落布；
其中，第一遍整理时拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为9%；毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力3.8kg，小烘筒蒸汽压力4.2kg，温度均控制在116℃；
第二遍整理时橡胶毯预缩工序中所用预缩机速比为1.08；拉斜、烘干工序中烘干后牛仔布的含水率为6%；毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力4.2kg，小烘筒蒸汽压力3.8kg，温度均控制在105℃。
对比例1
工艺步骤同实施例1，不同的是第一遍整理时毛毯定型工序中大烘筒的蒸汽压力5.0kg，小烘筒蒸汽压力5.0kg，温度均控制在103℃；第二遍整理时毛毯定型工序中大烘筒蒸汽压力5.0kg，小烘筒蒸汽压力5.0kg，温度均控制在113℃。
对比例2
工艺步骤同实施例1，不同的是第一遍整理时毛毯定型工序前增加橡胶毯预缩工序，第二遍整理时取消橡胶毯预缩工序。
实施例和对比例的性能测试结果
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。