用于热解喷涂的含水悬浮液，其涂覆制品，混合喷涂方法和用透明膜涂覆玻璃基板的方法

专利名称：用于热解喷涂的含水悬浮液，其涂覆制品，混合喷涂方法和用透明膜涂覆玻璃基板的方法
用于热解喷涂的含水悬浮液，其涂覆制品，混合喷涂方法和 用透明膜涂覆玻璃基板的方法发明背景技术 发明领域本发明涉及一种含水悬浮液，其具有两种或更多种固体有机金属前体，例如乙酰 丙酮金属化合物；该含水悬浮液应用于热解喷涂涂覆方法以沉积光学薄涂层膜，本发明特 别涉及一种用于沉积具有改进耐久性的光学薄涂层膜的含水悬浮液，该含水悬浮液含有两 种或更多种金属乙酰丙酮化物，并根据该金属乙酰丙酮化物的化学性质将其碾磨或研磨至
一定粒度。现有技术讨论热解涂覆是一种在热玻璃基板表面涂覆的方法，例如通常将一连续玻璃带或玻 璃板加热到1112°华氏度(F) (600°摄氏度(C))，在这些基板表面沉积一层或更多层光学 薄涂层膜。目前普遍存在两种热解涂覆方法，通常称为热解蒸气涂覆方法和热解喷涂涂覆 方法。现行在加热玻璃基板表面沉积光学薄涂层膜的方法中，有机金属前体优选为液体或 蒸气。尤其是，在热解蒸发涂覆方法中，将一含有机金属前体的蒸气沉积在加热玻璃基板表 面上，在热解喷涂涂覆方法中，将一含有机前体的液体沉积在加热玻璃基板表面上。来自 玻璃基板的热量分解这些有机金属前体，来自前体中的金属氧化并结合到基板表面。美国 专利No. 5，356，718中公开了关于热解蒸气涂覆方法的详细内容，美国专利No. 4，111，150、 No. 3，652，246和No. 3，796，184中公开了关于热解喷涂方法的更详细的内容，上述公开内 容作为参考文件由此引入本发明中。本发明特别关注的是热解喷涂涂覆方法。通常，热解喷涂涂覆方法所用的有机金属前体是金属乙酰丙酮化物(在下文中 “乙酰丙酮化物”也称为“AcAc”)或β-二酮化物(beta di-ketonates)或新癸酸盐。本 发明特别感兴趣的是金属AcAc。金属AcAc可溶于有机溶剂，且被认为不溶于水；然而，出 于健康和安全考虑，优选用水取代有机溶剂。在前体是不溶于水的情况下，尤其是在室温下 不溶于水时，例如金属AcAc，将该金属AcAc碾磨或研磨，之后混合于水中以形成一种含水 悬浮液。可以碾磨或研磨干燥的金属AcAc至在所需的微米范围内的颗粒，之后将研磨的干 燥的金属AcAc混合于水；或者可以将这些金属AcAc混合于水形成一种混合浆料，之后将这 种混合浆料传送入一介质磨机以形成一种含有金属AcAc研磨颗粒的含水悬浮液。在上述 两种情况中，金属AcAc颗粒在相同的微米范围内。在热解涂覆方法中，含水悬浮液通过一 涂覆装置的喷嘴，例如美国专利No. 4，111，150中公开的装置类型，在玻璃基板，例如一连 续玻璃带，表面涂覆或沉积一层或多层光学薄涂层膜。尽管采用上述含水悬浮液制备的光学薄涂层膜是合格的，但更希望的是提供一种 金属AcAc含水悬浮液，其可以提供比现有光学薄涂层膜具有改进耐久性的光学薄涂层膜。发明概述本发明涉及一种涂覆制品，其中，在玻璃基板上具有喷涂的热解透明膜，该膜具有 晶体结构，该晶体结构的晶体尺寸在15到小于25纳米(“nm”)范围内。
进一步，本发明涉及一种热解涂覆悬浮液，其中包括，液体或半液体，和在该液体 或半液体中两种有机金属前体的颗粒，上述两种前体颗粒具有不同的平均粒度分布。仍进一步，本发明涉及一种制备有机金属前体热解涂覆悬浮液的方法。该方法尤 其，包括提供要在液体或半液体中混合以提供悬浮液的有机金属前体粉末；以摄氏度为单 位测定上述有机金属物质的熔化温度，将具有最低熔化温度的有机金属前体指定为基准有 机金属前体；测定每一种有机金属前体的粒度分布，指定基准有机金属前体的粒度分布为 1 ；用分配给除基准有机金属前体外的每一种有机金属前体的粒度因子乘以所述基准有机 金属前体的粒度分布，得到其余每一种金属乙酰丙酮化物的粒度分布，其中所述粒度因子 值小于1 ；提供在各自的粒度分布范围内的有机金属前体颗粒；在水中混合在各自粒度分 布范围内的有机金属前体颗粒以提供热解涂覆悬浮液。此外，本发明涉及一种改进的在玻璃基板上热解涂覆透明涂层的方法。本发明改 进的方法包括，尤其，在加热玻璃基板上方设置喷涂装置；提供在液体或半液体中含有有机 金属前体颗粒的热解涂覆悬浮液；通过涂覆装置的涂覆喷嘴向玻璃基板表面传输热解涂覆 悬浮液，并在该加热玻璃基板表面上形成光学涂层。本发明的改进之处在于一改进的热解 涂覆悬浮液，其由下述方法制备提供要在液体或半液体中混合以提供悬浮液的有机金属 前体粉末；以摄氏度为单位测定上述有机金属物质的熔化温度，将具有最低熔化温度的有 机金属前体指定为基准有机金属前体；测定每一种有机金属前体的粒度分布，指定基准有 机金属前体的粒度分布为1 ；用分配给除基准有机金属前体外的每一种有机金属前体的粒 度因子乘以所述基准有机金属前体的粒度分布，得到其余每一种金属乙酰丙酮化物的粒度 分布，其中所述粒度因子值小于1 ；提供在各自的粒度分布范围内的有机金属前体颗粒；在 水中混合在各自粒度分布范围内的有机金属前体颗粒以提供热解涂覆悬浮液。附图简要说明附图ι是一现有技术中退火Solarcool 涂覆玻璃的样品的晶体结构照片拷贝。该 照片采用场发射扫描电子显微镜取得。附图2是为了清晰目的去除了部分的连续平板玻璃生产线的侧视图，该生产线具 有热解涂覆装置。发明详述在详细说明和权利要求中出现的所有表示尺寸、物理性能等的数值，都应理解为 可以在各种情况下通过术语“约”进行修正。因此，除非有相反的指示，以下详细说明和权 利要求中阐述的数值可以依据本发明试图获得的所需要的性能改变。丝毫没有试图限制等 同原则在权利要求范围上的适用，每个数字参数应当至少考虑到报告的有效数字位数，并 通过采用常规的圆整技术进行解释。此外，本文公开的所有范围应当理解为覆盖所包含的 任何和所有的子范围。例如，说明范围“1至10”应当理解为覆盖包含最小值1和最大值10 及二者之间的任何及全部子范围；即，从最小值1及大于1开始，到以最大值10及小于10 结尾的所有子范围，例如1至6. 7，或者3. 2至8. 1，或者5. 5至10。同时，本文所用术语
“置于......之上”、“设置在......之上”、“提供在......之上”意味着置于、设置在、提
供在某物上，但不是必须与某物的表面接触。例如，一制品或一制品的组件“提供在”另一 制品“之上”不排除分别在两制品、或两制品的组件之间存在其它材料。用于热解喷涂涂覆方法的有机金属前体包括金属乙酰丙酮化物(在下文中“乙酰丙酮化物”也称为“AcAc”)，β-二酮化物或新癸酸盐。尽管下面的讨论针对金属AcAcJfi 是本发明并不局限于此，本发明可以用二酮化物或新癸酸盐实施。在热解喷涂涂覆方 法中，分别称量金属AcAc粉末，该金属AcAc被认为在室温下不溶于水。任选地，混合及碾磨 金属AcAc粉末至其粒度在所需的微米范围内或者在平均分布内，将混合-碾磨的金属AcAc 混于水中得到涂覆含水悬浮液；或者将金属AcAc粉末掺混并混于水中得到混合浆料，之后 将这种混合浆料传送入介质磨机以碾磨金属AcAc以形成含有金属AcAc的含水悬浮液，该 金属AcAc被碾磨到在所需微米范围或在平均分布范围内的粒度。以下为一举例，但本发明并不局限于该例，PPG工业有限公司(PPGhdustries， Inc)出售一种含水悬浮液，其用于制备涂覆玻璃板的热解喷涂涂覆方法，该含水悬浮液的 注册商标是Solarcool ,其包含乙酰丙酮钴颗粒(C0(C5H7O2)3)(亦称作“CoAcAc”)，乙酰 丙酮铁颗粒O^e(C5H7O2)3)(亦称作“FeAcAc”)及乙酰丙酮铬颗粒(Cr (C5H7O2) 3)(亦称作 “CrAcAc”)。在本发明的一个非局限实施方式中，Solarcool 涂覆透明玻璃在接近法向反 射模式观察下具有在32%和38%之间的三刺激值Y，并在由以下χ和y坐标所限定的色度 图，发光体“C” 的区域内(x = 0. 308, y = 0. 328)、(χ = 0. 326, y = 0. 338)、(χ = 0. 310， y = 0. 325)、(χ = 0. 324,y = 0. 341)。术语“接近法向”意味着沿直线观察玻璃，且该直线 与涂覆玻璃表面形成约82°的夹角。尽管目前可获得的热解涂层膜的耐久性是可接受的，但是本领域技术人员意识到 能提高该热解涂层膜的耐久性是有利的。虽然还没有在玻璃上涂覆本发明中的热解涂覆悬 浮液，但是可以预期的是，采用本发明的热解涂覆悬浮液制备的涂履玻璃的结晶度将会提 高，从而提高涂层膜的密度，并进一步提高涂层膜的耐久性。在本发明的一个非局限实施方 式中，通过减少晶体尺寸分布的变化和/或提供一种更为一致的组织或晶体生成，来改进 热解涂层膜的结晶度。在另一个非局限的实施方式中，通过改进热解涂层膜对外界物质，例 如水通过膜表面进入膜晶体结构热的迁移的阻挡性，来改进膜的耐久性。特别是，外界物 质通过膜裂纹，经过晶体结构迁移，在玻璃膜界面上攻击玻璃。正如本领域技术人员所知 晓的，晶体尺寸分布较广的涂层表面出现表面裂纹的几率比晶体尺寸分布较窄的涂层表面 出现表面裂纹的几率高，并且表面裂纹大于晶体尺寸分布较窄的涂层的表面裂纹的几率更 尚ο如认识到的那样，本发明并不局限于确定玻璃上涂层晶体结构的方式。例如，在本 发明的一个非局限实施方式中，采用以下方式测定涂层的晶体结构。从涂覆玻璃片上切下 一个10毫米(“mm”)见方的样品。样品未涂覆表面通过碳胶带固定在平台上，和样品各表 面涂覆本领域常用的碳漆。采用场发射扫描电子显微镜从样品顶部取得涂层的电子图像。附图ι显示了现有技术Solarcool 涂覆玻璃样品的晶体结构照片拷贝。该样品 按照上述方法制备，利用场发射扫描电子显微镜拍照。如附

图1所示，该涂层膜的晶体结构 总体上晶粒尺寸分布较广，其尺寸分布在约25到45纳米(“nm”)范围内。附图1中的晶 粒尺寸可采用如附图1所示的IOOnm的比例尺来测得。本发明中涂层膜的晶体结构预期具 有更窄的晶体尺寸分布范围，该晶体尺寸分布范围为15到小于25nm，优选为15至20nm范 围内，并且具有更为一致的组成或晶体生成。在讨论本发明的多个非局限实施方式之前，可以理解的是，由于本发明可适用于 其它实施方式，因此本发明的应用领域并不局限于在此显示或讨论的特殊的非局限实施方式的细节。进一步，比处讨论本发明所采用的技术术语是为了说明的目的，而并非限制性。为了更好地理解本发明而进行以下说明。用于制备Solareool 玻璃的涂覆含水 悬浮液包括在相同微米范围内，例如0. 8至1. 2微米范围，或在相同的平均尺寸内，例如1. 0 微米的CoAcA^FeAcAc和CrAcAc颗粒。可以观察到，用于热解涂覆方法以制备Solareool 玻璃所用的含水悬浮液中的钴对铁对铬的比值不同于Solareool 玻璃光学膜中钴对铁对 铬的比值。进一步可以观察到，通常含水悬浮液铁含量与涂层中铁含量之间的差值要小于 悬浮液中钴含量与涂层中钴含量之间的差值，且悬浮液中钴含量与涂层中钴含量之间的差 值要小于悬浮液中铬含量与涂层中铬含量之间的差值。FeAcAcXoAcAc 及 CrAcAc 性能的研究(1)鉴定 FeAcAc 的熔点低于 CoAcAc，CoAcAc 的熔点低于CrAcAc，(2)鉴定!^AcAc在水中的溶解度高于CoAcAc，CoAcAc在水中的溶解度 高于CrAcAc (参见下表)。基于上述观察及研究可知，理论上，现行的含有2种或更多种金属AcAc的含水悬 浮液的制备方法的局限在于，碾磨或研磨金属AcAc至相同的微米尺寸范围，或相同的平均 值。尤其是为了获得光学薄的热解喷涂涂层膜，优选相对移动基板和涂覆喷嘴。当将含有 金属AcAc的涂覆含水悬浮液喷涂于基板表面之上时，在涂覆含水悬浮液中具有较高熔点 的金属AcAc颗粒完全熔化前，具有最低熔点的金属AcAc颗粒预计会先完全熔化。这是由 于悬浮液中具有不同熔点的金属AcAc颗粒，其具有相同的粒度，并以相同的时间暴露于相 同的温度中。金属AcAc颗粒在不同的时间内完全熔化破坏光学薄涂层膜的晶体生长，从而 导致基板表面上具有较低致密性和较低耐久性的光学薄涂层膜。当悬浮液中两种或更多种 金属AcAc之间的熔点差增大时，上述局限的影响程度预计会增加。尽管金属AcAc在水中 具有一定的溶解度，但是由于其在水中具有低溶解度，因此在本发明优选实践中，但是不局 限于本发明，金属AcAc的溶解度被认为是一个较低的影响因素。可以理解的是，当本发明 实施选用的金属AcAc的溶解度增大时，应当更多考虑含水悬浮液中金属AcAc的溶解度因
ο在本发明优选实施方式中，假使不能消除不同金属AcAc颗粒之间完全熔化的时 间差，则最小化该时间差。根据这种方式，预计可改善光学薄热解涂层膜的结晶度，其预期 改善涂层膜的密度，其预期改善涂层膜的耐久性。在以下的讨论中，当连续玻璃带在浮法玻璃成形室出口端和退火窑入口端之间移 动时，本发明的非局限的实施方式涉及沉积光学薄热解涂层膜于连续玻璃带的表面上。如 附图2所示，制造玻璃带20的方法包括在窑炉沈的熔融部M内熔化玻璃坯料22，移动 熔融玻璃观至窑炉26的精炼部30，输送经精炼的熔融玻璃32至玻璃成形室36内的熔融 金属池34上。当经精炼的熔融玻璃32在熔融金属池34上移动通过玻璃成形室36内时， 将其尺寸化并冷却。在尺寸上稳定的尺寸化玻璃带40移出玻璃成形室36的出口端42，进 入退火窑46的入口端44。可以理解的是，本发明并不局限于制备玻璃带的方法，任何本领 域所熟知的制备玻璃的方法都可应用于本发明的实施。虽然不局限于本发明，采用涂覆装置50在玻璃带40的表面52上沉积光学薄涂层 膜，传送辊子42传送玻璃带40从玻璃成形室36的出口端42向退火窑46的入口端44运 动。通常，玻璃带40在玻璃成形室36的出口端42和退火窑46的入口端44之间移动时， 其速度依赖于玻璃带的厚度，不超过600英寸(15米)每分钟。举例但本发明不局限于该例，玻璃带移动速度在600英寸(15米)每分钟时，预计获得的玻璃带厚度为0. 125英寸 (3. 2毫米(mm))，玻璃带移动速度在300英寸(7. 5米)每分钟时，预计获得的玻璃带厚度 为0. 250英寸(6. 4mm)。热解涂覆方法通常应用于厚度在0. 087至0. 984英寸(2. 2至25. 0 毫米)的玻璃带上。这一厚度范围内的玻璃带预计以140至750英寸(2. 55至19米)每 分钟的速度移动。在玻璃成形室出口端，玻璃带温度预计为1100°华氏度(F) (593°摄氏度(C))， 在退火窑的入口端，玻璃带温度预计为1000° F(537°C )，上述温度与玻璃带厚度无关。正 如本领域技术人员所知晓的，在热解涂覆过程中，玻璃带的温度曲线可以轻微改变。尤其是 对于厚度在0. 087至0. 394英寸O. 2至10. Omm)范围内的玻璃带，在玻璃成形室出口端的 玻璃带温度预计在1080至1120° F(562至604°C )范围内，在退火窑入口端的玻璃带温度 预计在1100至1110° F(593至598°C )范围内。本发明的非局限实施方式针对制备热解涂覆悬浮液，该热解涂覆悬浮液含有混合 于液体或半液体介质中的金属AcAc颗粒。可以理解的是，本发明不局限于任何具体的金属 AcAcjn /或不局限于在液体或半液体介质中的金属AcAc数量。进一步，本发明的非局限 实施方式，涉及采用如美国专利No. 4，111，150所公开的及其附图3所显示的涂覆装置，在 玻璃带表面上直接喷涂该热解涂覆悬浮液。可以理解的是，本发明不局限于任何具体的涂 覆装置类型，和如公开于，但不限于美国已公开专利申请No. 2002/0127343A1的用于热解 涂覆领域的任何类型可以在本发明的实施中使用以在玻璃基板，如但不限制本发明，连续 玻璃带的表面上施加光学薄热解涂层膜。在以下本发明非局限实施方式的讨论中，制备CoAcAdeAcAc和CrAcAc的含水悬 浮液以涂覆玻璃带以形成Solareool 涂覆玻璃；然而，本领域技术人员可以理解，本发明 并不局限于此，本发明设想了制备不同金属AcAc粉末的含水悬浮液。基于上述讨论可以认 识到，制备含水悬浮液的现有技术提供了将CoAcA^FeAcAc和CrAcAc粉末碾磨到相同粒度 范围，如0.800至1.200微米，或具有相同平均粒度值，如1.000微米。在本发明非局限实 施方式的实施中，依据其各自的熔化温度，碾磨或研磨CoAcAc、FeAcAc和CrAcAc粉末至不 同微米级粒度，或至不同平均尺寸。下表列出了本发明非局限实施方式所感兴趣的CoAcAc、FeAcAc和CrAcAc的熔化 温度和水中的溶解度。表
权利要求
1.一种涂覆制品，包括玻璃基板上的喷涂的热解透明膜，所述膜具有晶体结构，其中所 述晶体结构的晶体尺寸在15至小于25纳米范围内。
2.如权利要求1所述的涂覆制品，其中所述晶体尺寸从所述膜的电子图像的照片测 得，所述膜的电子图像的照片通过使用场发射扫描电子从所述涂覆制品的表面取得。
3.如权利要求2所述的涂覆制品，其中所述膜是氧化铁、氧化铬和氧化钴膜。
4.如权利要求3所述的涂覆制品，其中所述涂覆制品在接近法向反射模式观察下具有 在32%和38%之间的三刺激值Y，并在由以下坐标限定的色度图，发光体“C”的区域内(x =0. 308，y = 0. 328)、(χ = 0. 326，y = 0. 338)、(χ = 0. 310，y = 0. 325)、(χ = 0. 324，y =0. 341)。
5.如权利要求1所述的涂覆制品，其中所述涂覆制品的样品的所述膜经历Cleveland 冷凝室ASTM D4585-99测试12周的时间而没有与所述玻璃基板分离。
6.一种热解涂覆悬浮液，包括液体或半液体，在所述液体或半液体中两种有机金属前体的颗粒，其中所述两种前体的颗粒具有不同 的平均粒度分布。
7.如权利要求6所述的热解涂覆悬浮液，其中具有较高平均粒度分布的前体与其它前 体相比，具有以摄氏度测量的较低的熔化温度。
8.如权利要求7所述的热解涂覆悬浮液，其中具有较高平均粒度分布的前体与其它前 体相比，在所述液体或半液体中具有较高的溶解度。
9.如权利要求7所述的热解涂覆悬浮液，其中所述有机金属前体选自金属乙酰丙酮化 物、β-二酮化物和新癸酸盐。
10.如权利要求9所述的热解涂覆悬浮液，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物。
11.如权利要求10所述的热解涂覆悬浮液，其中所述金属乙酰丙酮化物是乙酰丙酮铁 和乙酰丙酮钴，以及还包括乙酰丙酮铬。
12.如权利要求11所述的热解涂覆悬浮液，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布 大于所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布，所述乙酰丙酮铬颗粒的平均粒度分布大于所述 乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布。
13.如权利要求8所述的热解涂覆悬浮液，其中所述金属乙酰丙酮化物是乙酰丙酮铁 和乙酰丙酮钴，以及还包括乙酰丙酮铬。
14.如权利要求13所述的热解涂覆悬浮液，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布 大于所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布，所述乙酰丙酮铬颗粒的平均粒度分布大于所述 乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布。
15.如权利要求14所述的热解涂覆悬浮液，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布 在1. 000加或减0. 200微米范围内；所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布在0. 965加或减 0. 200微米范围内；所述乙酰丙酮铬颗粒的平均粒度分布在0. 962加或减0. 200微米范围 内，其中所述颗粒采用激光衍射颗粒分析仪测量。
16.如权利要求14所述的热解涂覆悬浮液，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布 在1. 000加或减0. 200微米范围内；所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布在0. 888加或减.0. 200微米范围内；所述乙酰丙酮铬颗粒的平均粒度分布在0. 873加或减0. 200微米范围 内，其中所述颗粒采用激光衍射颗粒分析仪测量。
17.一种混合有机金属前体的热解涂覆悬浮液的方法，包括 提供要在液体或半液体中混合以提供悬浮液的有机金属前体粉末；以摄氏度为单位测定所述有机金属物质的熔化温度，其中指定具有最低熔化温度的有 机金属前体为基准有机金属前体；测定每一种有机金属前体的粒度分布，其中指定所述基准有机金属前体的粒度分布为 1，用分配给除基准有机金属前体外的其余每一种有机金属前体的粒度因子乘以所述基准 有机金属前体的粒度分布，得到其余每一种有机金属前体的粒度分布，其中所述粒度因子 的数值小于1 ；提供在各自粒度分布范围内的有机金属前体颗粒；并且在水中混合在各自粒度分布范围内的有机金属前体颗粒以提供热解涂覆悬浮液。
18.如权利要求17所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物；所述液 体或半液体是水；提供所述颗粒是通过分别研磨每一种金属乙酰丙酮化物至其各自的粒度 分布范围来实现，所述混合是通过将已研磨至各自粒度分布范围的金属乙酰丙酮化物在水 中混合以提供热解涂覆悬浮液来实现。
19.如权利要求17所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物；所述液 体或半液体是水；提供所述颗粒是通过以下方法来实现在单独数量的水中分别混合每一 种金属乙酰丙酮化物以形成单独浆料，每一种浆料含有一种金属乙酰丙酮化物，和研磨每 一种浆料以将浆料中的金属乙酰丙酮化物减小至其粒度分布范围内；和所述混合是通过将 研磨后的浆料混合在一起形成热解涂覆悬浮液来实现的。
20.如权利要求16所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物，其余金 属乙酰丙酮化物的粒度分布由以下公式所决定A = B X (1- ((C-D)/10 摄氏度)/100))，其中“A”是其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的平均粒分布尺寸；“B”是所述基准金属乙酰丙酮化物的平均粒度分布和其值为1 ；“C”是以摄氏度为单位的其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的熔化温度；和“D”是以摄氏度为单位的所述基准金属乙酰丙酮化物的熔化温度。
21.如权利要求20所述的方法，其中所述金属乙酰丙酮化物是乙酰丙酮铁、乙酰丙酮 钴和乙酰丙酮铬，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布在1. 000加或减0. 200微米范 围内；所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布在0. 965加或减0. 200微米范围内；所述乙酰 丙酮铬颗粒的平均粒度分布在0. 962加或减0. 200微米范围内，其中所述颗粒采用激光衍 射颗粒分析仪测量。
22.如权利要求16所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物，和除 所述基准金属乙酰丙酮化物外的其余每种金属乙酰丙酮化物的粒度分布由以下公式所决 定A = BX (1-((C-D)/10 摄氏度)X (E-F/G))/100)，其中 “A”是其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的平均粒分布尺寸； “B”是所述基准金属乙酰丙酮化物的平均分布尺寸，其值为1 ；“C”是以摄氏度为单位的其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的熔化温度；“D”是以摄氏度为单位的所述基准金属乙酰丙酮化物的熔化温度；“E”是在IOOg水中所述基准金属乙酰丙酮化物的溶解度；“F”是在IOOg水中其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的溶解度；和“G”是溶解度调节因子和其值等于100克。
23.如权利要求22所述的方法，其中所述金属乙酰丙酮化物是乙酰丙酮铁、乙酰丙酮 钴和乙酰丙酮铬，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布在1. 000加或减0. 200微米范 围内；所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布在0. 888加或减0. 200微米范围内；所述乙酰 丙酮铬颗粒的平均粒度分布在0. 873加或减0. 200微米范围内，其中所述颗粒采用激光衍 射颗粒分析仪测量。
24.在玻璃基板上热解涂覆透明涂层的改进方法，所述方法包括 在加热的玻璃基板上方设置喷涂装置；提供在液体或半液体中含有有机金属前体颗粒的热解涂覆悬浮液； 通过所述涂覆装置的涂覆喷嘴向所述玻璃基板表面传输热解涂覆悬浮液，和 将光学涂层施加到该加热玻璃基板表面上， 其中改进之处包括提供要在液体或半液体中混合以提供悬浮液的有机金属前体粉末； 以摄氏度为单位测定所述有机金属物质的熔化温度，其中指定具有最低熔化温度的有 机金属前体为基准有机金属前体；测定每一种有机金属前体的粒度分布，其中指定所述基准有机金属前体的粒度分布为 1，用分配给除基准有机金属前体外的其余每一种有机金属前体的粒度因子乘以所述基准 有机金属前体的粒度分布，得到其余每一种有机金属前体的粒度分布，其中所述粒度因子 的数值小于1 ；提供在各自粒度分布范围内的有机金属前体颗粒；并且在水中混合在各自粒度分布范围内的有机金属前体颗粒以提供热解涂覆悬浮液。
25.如权利要求M所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物；所述液 体或半液体是水；提供所述颗粒是通过分别研磨每一种金属乙酰丙酮化物至其各自的粒度 分布范围来实现，所述混合是通过将已研磨至各自粒度分布范围的金属乙酰丙酮化物在水 中混合以提供热解涂覆悬浮液来实现。
26.如权利要求25所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物；所述液 体或半液体是水；提供所述颗粒是通过以下方法来实现在单独数量的水中分别混合每一 种金属乙酰丙酮化物以形成单独浆料，每一种浆料含有一种金属乙酰丙酮化物，研磨每一 种浆料以将浆料中的金属乙酰丙酮化物减小至其粒度分布范围内；所述混合是通过将研磨 后的浆料混合在一起形成热解涂覆悬浮液来实现的。
27.如权利要求沈所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物，其余金 属乙酰丙酮化物的粒度分布由以下公式所决定A = B X (1- ((C-D)/10 摄氏度)/100))，其中“A”是其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的平均粒分布尺寸；“B”是所述基准金属乙酰丙酮化物的平均分布尺寸和其值为1 ；“C”是以摄氏度为单位的其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的熔化温度； “D”是以摄氏度为单位的所述基准金属乙酰丙酮化物的熔化温度。
28.如权利要求27所述的方法，其中所述金属乙酰丙酮化物是乙酰丙酮铁、乙酰丙酮 钴和乙酰丙酮铬，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布在1. 000加或减0. 200微米范 围内；所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布在0. 965加或减0. 200微米范围内；所述乙酰 丙酮铬颗粒的平均粒度分布在0. 962加或减0. 200微米范围内，其中所述颗粒采用激光衍 射颗粒分析仪测量。
29.如权利要求沈所述的方法，其中所述有机金属前体是金属乙酰丙酮化物，除所述 基准金属乙酰丙酮化物外的其余每种金属乙酰丙酮化物的粒度分布由以下公式所决定A = BX (1-((C-D)/10 摄氏度)X (E-F/G))/100)，其中“A”是其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的平均粒分布尺寸；“B”是所述基堆金属乙酰丙酮化物的平均分布尺寸，其值为1 ；“C”是以摄氏度为单位的其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的熔化温度；“D”是以摄氏度为单位的所述基准金属乙酰丙酮化物的熔化温度；“E”是在IOOg水中所述基准金属乙酰丙酮化物的溶解度；“F”是在IOOg水中其余各种金属乙酰丙酮化物中的一种的溶解度；和“G”是溶解度调节因子，其值等于100克。
30.如权利要求四所述的方法，其中所述金属乙酰丙酮化物是乙酰丙酮铁、乙酰丙酮 钴和乙酰丙酮铬，其中所述乙酰丙酮铁颗粒的平均粒度分布在1. 000加或减0. 200微米范 围内；所述乙酰丙酮钴颗粒的平均粒度分布在0. 888加或减0. 200微米范围内；所述乙酰 丙酮铬颗粒的平均粒度分布在0. 873加或减0. 200微米范围内，其中所述颗粒采用激光衍 射颗粒分析仪测量。
全文摘要
通过提供含不同粒度分布的金属乙酰丙酮化物喷涂溶液来改善透明热解施加膜的耐久性。尤其是，每一种金属乙酰丙酮化物的粒度分布是其熔化温度的函数、及任选是其熔化温度和溶解度的函数。
文档编号C03C17/25GK102105414SQ200980129077
公开日2011年6月22日 申请日期2009年7月20日 优先权日2008年7月25日
发明者J·F·索普克, P·R·厄塞 申请人:Ppg工业俄亥俄公司