专利名称：一种炭/炭保温结构的加工制作方法
技术领域：
本发明属于高温处理设备用炭/炭保温结构的加工制造技术领域，尤其是涉及一 种炭/炭保温结构的加工制作方法。
背景技术：
2007年07月11日公开的发明专利申请200610136811. X中，公开了一种硅晶体生 长炉用高纯固化炭毡的制造方法，其加工制造过程主要包括选用石墨软毡、固化-炭化、化 学气相沉积、机械加工、高温处理和表层涂刷处理等步骤。2009年06月M日公开的发明 专利申请200810030753. 1中涉及了一种内层高密度、外层低密度结构，其为经密度梯度预 制体、致密、纯化和机加工序后制备成的炭/炭保温材料。2009年06月03日公开的发明 专利申请200810236548. 0中涉及了一种针刺预制体结构炭/炭保温筒的制备方法，其制备 工艺为预制体制备、致密、机加工与外贴石墨纸处理。2009年10月07日公开的发明专利 申请200910043408. 6中，公开了一种高温炉用固化碳纤维保温材料及其生产工艺，工艺路 线为针刺网胎结构预制体制备、致密、纯化、机加工、表层处理与净化杂质处理。2010年03 月10日公开的发明专利申请200910024241. 9中，公开了一种卷绕二维石墨毡结构炭/炭 硬质保温筒，其表面采用S i C、石墨粉与炭纤维混合填料涂层处理。2010年08月11日公 开的发明专利申请200920034939. 4中，提到了一种通过将石墨箔、炭布与涂层粘胶复合在 复合炭毡/石墨毡的表面，达到表面处理的效果。美国专利US20040076810中，也提到了一 种由防护层和硬化毡组成的保温材料。但是，上述专利申请资料中涉及的炭/炭保温材料均为整体式结构设计保温材 料，而实际使用过程中整体式结构设计保温材料具有以下缺点第一、采用整体式结构设计 保温材料，使炭/炭保温材料的尺寸受到炭/炭保温材料制造设备尺寸的限制，如现有圆筒 件炭/炭保温材料制造设备的直径最大可达Φ2000πιπι左右，因而将加工制成的整体式结构 设计保温材料尺寸的直径也限定在Φ2000πιπι左右；第二、表面防护处理效果不理想，防护 层使用寿命有限；第三、整体式结构会因局部保温结构损坏而整体更换，造成更换成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种炭/炭保 温结构的加工制作方法，其设计合理、操作简便、投入成本低且使用效果好、适用面广，能有 效解决现有整体式保温结构所存在的保温结构尺寸受炭/炭制造设备尺寸限制、防护层使 用寿命有限、更换成本高等诸多缺点。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是一种炭/炭保温结构的加工制 作方法，其特征在于该方法包括以下步骤步骤一、确定需加工制作炭/炭保温结构的结构及尺寸根据高温处理设备内型 面的结构和尺寸，确定需加工制作炭/炭保温结构的结构和尺寸，所述炭/炭保温结构的结 构和尺寸均与高温处理设备内型面的结构和尺寸相同；所述炭/炭保温结构为布设于所述高温处理设备内的保温结构，且其由多个结构均相同的保温单元紧密拼装而成；步骤二、确定需加工制作保温单元的数量及尺寸根据步骤一中所确定炭/炭保 温结构的结构和尺寸，确定需加工制作保温单元的数量以及各保温单元的结构、尺寸和在 所述高温处理设备内部的拼装位置；所述保温单元的长度不大于2000mm且其宽度不大于 1000mm，且保温单元为厚度不大于200mm的矩形保温板；所述保温单元由内部带有空腔的 外保护层和密实填充在所述外保护层内部空腔内的保温层，所述外保护层和保温层均由炭 材料或炭/炭复合材料制成；步骤三、保温单元加工制作按照步骤二中所确定保温单元的数量以及各保温单 元的结构和尺寸，对组成炭/炭保温结构的所有保温单元进行加工制作，且所有保温单元 的加工制作方法均相同；对保温单元进行加工制作时，采用常规机械加工设备加工所述外 保护层，之后再在加工成型的所述外保护层的内腔内布设保温层，且将保温层紧固固定在 所述外保护层内；步骤四、保温单元组拼按照步骤二中确定的拼装位置，将步骤三中加工完成的所 有保温单元，逐个连续且紧固铺装在所述高温处理设备的内型面上，则完成炭/炭保温结 构的加工制作过程。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是步骤二中所述保温单元的 长度为40_ 2000mm且其宽度为20_ 1000mm，且保温单元的厚度为5. 8mm 200mm。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是步骤二中所述外防护层的 厚度为0. 8mm 10mm，所述保温层的厚度为5mm 199. 2mm ；所述外防护层由密度为0. Sg/ cm3 1. 8g/cm3的高密度炭/炭复合材料制成，所述保温层为密度为0. 05g/cm3 0. 8g/cm3 的硬化保温毡、软炭毡或软石墨毡。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是步骤二中所述的确定需加 工制作保温单元的数量以及各保温单元的结构、尺寸和在所述高温处理设备内部的拼装位 置时，按照所确定的各保温单元在所述高温处理设备内部的拼装位置确定组成炭/炭保温 结构的所有保温单元的拼装顺序，并按照所确定的拼装顺序对所有保温单元进行编号。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是所述外防护层由上部带开 口的防护盒和布设在所述防护盒上部开口上的盖板组成，且所述防护盒、盖板和保温层之 间通过多个紧固螺栓进行紧固连接，所述盖板和防护盒上对应开有供紧固螺栓安装的螺栓 安装孔，所述紧固螺栓由金属质材料或密度为1. 2g/cm3 1. 8g/cm3的高密度炭/炭复合材 料。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是步骤四中所述将步骤三中 加工完成的所有保温单元，逐个连续且紧固铺装在所述高温处理设备的内型面上时，采用 焊接或螺纹连接方式将紧固螺栓与步骤一中所述高温处理设备的内壁紧固连接为一体。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是所述外保护层外侧均勻涂 覆有一层厚度为10 μ m 500 μ m且能提高所述外保护层抗冲刷性能的防护涂层。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是步骤三中所述的将保温层 紧固固定在所述外保护层内时，先采用炭材料或炭/炭复合材料用高温胶对保温层与所述 外保护层的内壁之间进行粘接处理，再对粘接固定于所述外保护层内的保温层进行常规的 固化、炭化和高温处理工序后，获得整体全包覆式的炭/炭保温结构。
上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是步骤一中所述的炭/炭保温 结构为圆筒状保温筒，步骤二中所述的所有保温单元的横截面均为等腰梯形。上述一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征是步骤二中所述的所有保温 单元的结构和尺寸均相同；且步骤一中所述炭/炭保温结构的尺寸越大，步骤二中所述保 温单元的尺寸就越大。本发明与现有技术相比具有以下优点1、加工方法简单、加工步骤少、设计合理且操作简便，实现方便。
2、投入设备成本低，所采用的设备均为常用设备。3、使用效果好且实用价值高，采用多个保温单元组拼整个保温结构的设计方法， 可以根据实际具体需要组装成所需的圆形、方形等各种形状的炭/炭保温结构并能发挥保 温材料的保温功能的炭/炭保温结构，并且炭/炭保温结构的尺寸也不会受到任何限制；所 制作完成的炭/炭保温结构的表面防护处理效果好，防护涂层的使用寿命长，同时由于各 保温单元可以单独进行更换，因而有效解决了整体式结构因局部保温结构损坏而整体更换 的实际问题，大幅度降低了投入成本，并且保温效果非常好。综上，本发明与现有的整体式 保温结构相比，具有炭/炭保温结构的尺寸不会受到制造设备的限制且能拼接出任何尺寸 的炭/炭保温结构、采用整体全封闭结构即将保温层布设在密闭的外防护层内部因而能有 效避免反应气体的冲刷且防护层使用寿命长、本发明仅需对损坏的单一保温单元进行更换 即可、更换方便且大大降低了更换成本等诸多优点。4、适用范围广且推广应用前景广泛，能有效适用至各种高温热处理设备的高温结 构制作过程，包括真空烧结炉、化学气相沉积炉、炭化炉、热处理器炉等。综上所述，本发明设计合理、操作简便、投入成本低且使用效果好、适用面广，能有 效解决现有整体式保温结构所存在的保温结构尺寸受炭/炭制造设备尺寸限制、防护层使 用寿命有限、更换成本高等诸多缺点。下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
图1为本发明的制作方法流程框图。图2为本发明所制作保温单元的结构示意图。图3为图2的A-A剖视图。图4为本发明所制作圆筒状炭/炭保温结构的结构示意图。附图标记说明1-炭/炭保温结构；2-保温单元；2-1-盖板；2-2-保温层； 2-3-防护盒；2_4_紧固螺栓。
具体实施例方式如图1、图2、图3及图4所示，本发明所述炭/炭保温结构的加工制作方法，包括 以下步骤步骤一、确定需加工制作炭/炭保温结构1的结构及尺寸根据高温处理设备内型 面的结构和尺寸，确定需加工制作炭/炭保温结构1的结构和尺寸，所述炭/炭保温结构1的结构和尺寸均与高温处理设备内型面的结构和尺寸相同；所述炭/炭保温结构1为布设 于所述高温处理设备内的保温结构，且其由多个结构均相同的保温单元2紧密拼装而成。步骤二、确定需加工制作保温单元2的数量及尺寸根据步骤一中所确定炭/炭保 温结构1的结构和尺寸，确定需加工制作保温单元2的数量以及各保温单元2的结构、尺寸 和在所述高温处理设备内部的拼装位置；所述保温单元2的长度不大于2000mm且其宽度不 大于1000mm，且保温单元2为厚度不大于200mm的矩形保温板；所述保温单元2由内部带 有空腔的外保护层和密实填充在所述外保护层内部空腔内的保温层2-2，所述外保护层和 保温层2-2均由炭材料或炭/炭复合材料制成。实际加工制作过程中，所述保温单元2的长度为40mm 2000mm且其宽度为 20mm 1000mm，且保温单元2的厚度为5. 8mm 200mm。所述外防护层的厚度为0. 8mm 10mm，所述保温层2-2的厚度为5mm 199. 2mm ；所述外防护层由密度为0. 8g/cm3 1. 8g/ cm3的高密度炭/炭复合材料制成，所述保温层2-2为密度为0. 05g/cm3 0. 8g/cm3的硬化 保温毡、软炭毡或软石墨毡。步骤三、保温单元2加工制作按照步骤二中所确定保温单元2的数量以及各保温 单元2的结构和尺寸，对组成炭/炭保温结构1的所有保温单元2进行加工制作，且所有保 温单元2的加工制作方法均相同；对保温单元2进行加工制作时，采用常规机械加工设备加 工所述外保护层，之后再在加工成型的所述外保护层的内腔内布设保温层2-2，且将保温层 2-2紧固固定在所述外保护层内。步骤四、保温单元2组拼按照步骤二中确定的拼装位置，将步骤三中加工完成的 所有保温单元2，逐个连续且紧固铺装在所述高温处理设备的内型面上，则完成炭/炭保温 结构1的加工制作过程。实施例1本实施例中，需制作的炭/炭保温结构1为机械组合式炭/炭保温结构，且其整体 结构为圆筒状。本实施例中，对炭/炭保温结构1进行加工制作时，其制作过程包括以下步骤步骤一、确定需加工制作炭/炭保温结构1的结构及尺寸根据高温处理设备内型 面的结构和尺寸，确定需加工制作炭/炭保温结构1的结构和尺寸，所述炭/炭保温结构1 的结构和尺寸均与高温处理设备内型面的结构和尺寸相同，所述高温处理设备的内型面为 圆柱体，则炭/炭保温结构1为圆筒状。所述炭/炭保温结构1且其由多个结构均相同的 保温单元2紧密拼装而成，且多个保温单元2的结构和尺寸均相同。步骤二、确定需加工制作保温单元2的数量及尺寸根据步骤一中所确定炭/炭保 温结构1的结构和尺寸，确定需加工制作保温单元2的数量以及各保温单元2的结构、尺寸 和在所述高温处理设备内部的拼装位置。实际加工制作过程中，确定需加工制作保温单元 2的数量以及各保温单元2的结构、尺寸和在所述高温处理设备内部的拼装位置时，按照所 确定的各保温单元2在所述高温处理设备内部的拼装位置确定组成炭/炭保温结构1的所 有保温单元2的拼装顺序，并按照所确定的拼装顺序对所有保温单元2进行编号。本实施 例中，由于组成炭/炭保温结构1的左右保温单元2的结构和尺寸均相同，则其拼装位置不 限制，因而无需对所有保温单元2进行编号，但是对于保温单元2尺寸存在差异的炭/炭保 温结构1，则需要按照拼装顺序对所有保温单元2进行编号。
本实施例中，所述外防护层由上部带开口的防护盒2-3和布设在所述防护盒2-3 上部开口上的盖板2-1组成，且所述防护盒2-3、盖板2-1和保温层2-2之间通过多个紧固 螺栓2-4进行紧固连接，所述盖板2-1和防护盒2-3上对应开有供紧固螺栓2-4安装的螺 栓安装孔，所述紧固螺栓2-4由金属质材料或密度为1. 2g/cm3 1. 8g/cm3的高密度炭/炭 复合材料制成。本实施例中，所述防护盒2-3和盖板2-1的厚度均为2mm，所述保温层2_2的厚度 根据实际具体需要在5mm 199. 2mm范围内进行相应调整。所述防护盒2_3由密度为1. 2g/ cm3 1. 8g/cm3的高密度炭/炭复合材料制成，所述盖板2_1由密度为1. 3g/cm3 1. Sg/ cm3的高密度炭/炭复合材料制成，所述保温层2-2为密度为0. 05g/cm3 0. 3g/cm3的软石 墨毡，所述紧固螺栓2-4中的连接螺母由密度为1. 6g/cm3 1. 8g/cm3的高密度三维炭/炭 复合材料制成且所述紧固螺栓2-4中的连接螺栓采用耐高温钢制成。实际加工制作过程中，根据实际具体加工需要，所述保温单元2的长度为40mm 2000mm且其宽度为20mm 1000mm，且保温单元2的厚度为5. 8mm 200mm。本实施例中， 步骤一中所述炭/炭保温结构1为圆筒状保温筒，步骤二中所有保温单元2的横截面均为 等腰梯形。实际加工时，可以根据实际具体需要，将外防护层的厚度在0.8mm IOmm范围 内进行调整，同样可根据实际需要对保温单元2的长度、宽度和厚度进行相应调整。步骤三、保温单元2加工制作按照步骤二中所确定保温单元2的数量以及各保温 单元2的结构和尺寸，对组成炭/炭保温结构1的所有保温单元2进行加工制作，且所有保 温单元2的加工制作方法均相同；对保温单元2进行加工制作时，采用常规机械加工设备加 工所述外保护层，之后再在加工成型的所述外保护层的内腔内布设保温层2-2，且将保温层 2-2紧固固定在所述外保护层内。本实施例中，对圆筒状的炭/炭保温结构1进行加工制作时，组成炭/炭保温结构 1的多个保温单元2的结构和尺寸通常均相同，且炭/炭保温结构1的尺寸越大，步骤二中 所述保温单元2的尺寸就越大。因而，实际加工制作时，根据需制作圆筒状炭/炭保温结构 1的尺寸，确定保温单元2的尺寸。实际加工时，也可以采用多个尺寸不相同的保温单元2 拼装组成圆筒状炭/炭保温结构1。同样，采用本发明可以对其它任意形状的炭/炭保温结构1进行加工制作，对一些 异型结构的炭/炭保温结构1进行加工制作时，组成炭/炭保温结构1的多个保温单元2 的尺寸则存在差异。步骤四、保温单元2组拼按照步骤二中确定的拼装位置，将步骤三中加工完成的 所有保温单元2，逐个连续且紧固铺装在所述高温处理设备的内型面上，则完成炭/炭保温 结构1的加工制作过程。本实施例中，将步骤三中加工完成的所有保温单元2，逐个连续且紧固铺装在所述 高温处理设备的内型面上时，采用焊接方式将紧固螺栓2-4与步骤一中所述高温处理设备 的内壁紧固连接为一体。实际进行组拼时，先将紧固螺栓2-4中的连接螺栓按设计位置与 高温处理设备的金属炉壁进行焊接处理，之后再将步骤三中制作完成的保温单元2通过连 接螺母与焊接在金属炉壁上的连接螺栓进行连接。实际使用过程中，所述保温单元2中的 保温层2-2(即软石墨毡)可随时进行更换，且各保温单元2可以进行单一替换。实施例2
本实施例中，与实施例1不同的是步骤二中所述的保温层2-2为密度为0. 15g/ cm3 0. 5g/cm3的二维硬化石墨毡，所述紧固螺栓2_4中的连接螺母和连接螺栓均由密度为 1. 6g/cm3 1. 8g/cm3的高密度炭/炭复合材料制成；步骤三中所述的将保温层2_2紧固固 定在所述外保护层内时，先采用炭材料或炭/炭复合材料用高温胶对保温层2-2与所述外 保护层的内壁之间进行粘接处理，再对粘接固定于所述外保护层内的保温层2-2进行常规 的固化、炭化和高温处理工序后，获得整体全包覆式的炭/炭保温结构1 ；将步骤三中加工 完成的所有保温单元2，逐个连续且紧固铺装在所述高温处理设备的内型面上时，采用螺纹 连接方式将紧固螺栓2-4与步骤一中所述高温处理设备的内壁紧固连接为一体。实际进行 组拼时，先将紧固螺栓2-4中的连接螺栓按设计位置与高温处理设备的金属炉壁进行螺纹 连接，高温处理设备的金属炉壁上对应设置有螺纹连接孔，之后再将步骤三中制作完成的 保温单元2通过连接螺母与固定安装在金属炉壁上的连接螺栓进行连接。本实施例中，其 余加工制作步骤和加工制作方法均与实施例1相同。实际使用过程中，各保温单元2可以 进行单一替换。实施例3本实施例中，与实施例1不同的是步骤二中所述的保温层2-2为密度为0. 2g/ cm3 0. 8g/cm3的三维硬化保温毡，所述外保护层和所述紧固螺栓2_4外侧均均勻涂覆有 一层厚度为100 μ m 200 μ m且能提高所述外保护层和紧固螺栓2_4抗冲刷性能的防护涂 层；步骤三中制作保温单元2时，先在保温层2-2的外表面上均勻粘贴6层6K炭胶布，且该 6K炭胶布浸渍过耐高温树脂，之后在专用固化成型工装上进行压制固化定型处理后，继续 进行炭化、高温纯化处理、防护涂层处理、机加工等工序制备出保温单元2，所述防护涂层具 体为SiC涂层。本实施例中，其余加工制作步骤和加工制作方法均与实施例1相同。实际 使用过程中，各保温单元2可以进行单一替换。实际制作过程中，可以根据实际具体需要， 将所述防护涂层的厚度在10 μ m 500 μ m范围内进行相应调整。实施例4本实施例中，与实施例1不同的是步骤二中所述的外防护层由密度为0.8g/ cm3 1. 4g/cm3的高密度炭/炭复合材料制成。本实施例中，其余加工制作步骤和加工制 作方法均与实施例1相同。实际使用过程中，各保温单元2可以进行单一替换。以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明 技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技 术方案的保护范围内。
权利要求
1.一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于该方法包括以下步骤步骤一、确定需加工制作炭/炭保温结构(1)的结构及尺寸根据高温处理设备内型 面的结构和尺寸，确定需加工制作炭/炭保温结构(1)的结构和尺寸，所述炭/炭保温结构 (1)的结构和尺寸均与高温处理设备内型面的结构和尺寸相同；所述炭/炭保温结构(1) 为布设于所述高温处理设备内的保温结构，且其由多个结构均相同的保温单元(2)紧密拼 装而成；步骤二、确定需加工制作保温单元(2)的数量及尺寸根据步骤一中所确定炭/炭保温 结构(1)的结构和尺寸，确定需加工制作保温单元(2)的数量以及各保温单元(2)的结构、 尺寸和在所述高温处理设备内部的拼装位置；所述保温单元(2)的长度不大于2000mm且其 宽度不大于1000mm，且保温单元(2)为厚度不大于200mm的矩形保温板；所述保温单元(2) 由内部带有空腔的外保护层和密实填充在所述外保护层内部空腔内的保温层(2-2)，所述 外保护层和保温层(2-2)均由炭材料或炭/炭复合材料制成；步骤三、保温单元(2)加工制作按照步骤二中所确定保温单元(2)的数量以及各保 温单元(2)的结构和尺寸，对组成炭/炭保温结构(1)的所有保温单元(2)进行加工制作， 且所有保温单元(2)的加工制作方法均相同；对保温单元(2)进行加工制作时，采用常规 机械加工设备加工所述外保护层，之后再在加工成型的所述外保护层的内腔内布设保温层 (2-2)，且将保温层(2-2)紧固固定在所述外保护层内；步骤四、保温单元(2)组拼按照步骤二中确定的拼装位置，将步骤三中加工完成的所 有保温单元(2)，逐个连续且紧固铺装在所述高温处理设备的内型面上，则完成炭/炭保温 结构(1)的加工制作过程。
2.按照权利要求1所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于步骤二 中所述保温单元(2)的长度为40mm 2000mm且其宽度为20mm 1000mm，且保温单元(2) 的厚度为5. 8mm 200mm。
3.按照权利要求2所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于步骤二 中所述外防护层的厚度为0. 8mm 10mm，所述保温层(2_2)的厚度为5mm 199. 2mm ；所述 外防护层由密度为0. 8g/cm3 1. 8g/cm3的高密度炭/炭复合材料制成，所述保温层(2_2) 为密度为0. 05g/cm3 0. 8g/cm3的硬化保温毡、软炭毡或软石墨毡。
4.按照权利要求1、2或3所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于 步骤二中所述的确定需加工制作保温单元(2)的数量以及各保温单元(2)的结构、尺寸和 在所述高温处理设备内部的拼装位置时，按照所确定的各保温单元(2)在所述高温处理设 备内部的拼装位置确定组成炭/炭保温结构(1)的所有保温单元(2)的拼装顺序，并按照 所确定的拼装顺序对所有保温单元(2)进行编号。
5.按照权利要求4所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于所述外 防护层由上部带开口的防护盒(2-3)和布设在所述防护盒(2-3)上部开口上的盖板(2-1) 组成，且所述防护盒(2-3)、盖板(2-1)和保温层(2-2)之间通过多个紧固螺栓(2-4)进行 紧固连接，所述盖板(2-1)和防护盒(2-3)上对应开有供紧固螺栓(2-4)安装的螺栓安装 孔，所述紧固螺栓(2-4)由金属质材料或密度为1. 2g/cm3 1. 8g/cm3的高密度炭/炭复合 材料。
6.按照权利要求5所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于步骤四中所述将步骤三中加工完成的所有保温单元(2)，逐个连续且紧固铺装在所述高温处理设 备的内型面上时，采用焊接或螺纹连接方式将紧固螺栓(2-4)与步骤一中所述高温处理设 备的内壁紧固连接为一体。
7.按照权利要求5所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于所述外 保护层外侧均勻涂覆有一层厚度为10 μ m 500 μ m且能提高所述外保护层抗冲刷性能的 防护涂层。
8.按照权利要求1、2或3所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于 步骤三中所述的将保温层(2-2)紧固固定在所述外保护层内时，先采用炭材料或炭/炭复 合材料用高温胶对保温层(2-2)与所述外保护层的内壁之间进行粘接处理，再对粘接固定 于所述外保护层内的保温层(2-2)进行常规的固化、炭化和高温处理工序后，获得整体全 包覆式的炭/炭保温结构(1)。
9.按照权利要求1、2或3所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于步 骤一中所述的炭/炭保温结构(1)为圆筒状保温筒，步骤二中所述的所有保温单元(2)的 横截面均为等腰梯形。
10.按照权利要求1、2或3所述的一种炭/炭保温结构的加工制作方法，其特征在于 步骤二中所述的所有保温单元(2)的结构和尺寸均相同；且步骤一中所述炭/炭保温结构 (1)的尺寸越大，步骤二中所述保温单元(2)的尺寸就越大。
全文摘要
本发明公开了一种炭/炭保温结构的加工制作方法，包括步骤一、确定需加工制作炭/炭保温结构的结构及尺寸；二、确定需加工制作保温单元的数量及尺寸保温单元由内部带空腔的外保护层和密实填充在外保护层内的保温层，外保护层和保温层均由炭材料或炭/炭复合材料制成；三、保温单元加工制作；四、保温单元组拼按确定的拼装位置，将加工完成的所有保温单元，逐个连续且紧固铺装在高温处理设备的内型面上，则完成炭/炭保温结构的加工制作过程。本发明设计合理、操作简便、投入成本低且使用效果好、适用面广，能有效解决现有整体式保温结构所存在的保温结构尺寸受炭/炭制造设备尺寸限制、防护层使用寿命有限、更换成本高等诸多缺点。
文档编号C04B35/622GK102050634SQ201010550158
公开日2011年5月11日 申请日期2010年11月18日 优先权日2010年11月18日
发明者侯卫权, 彭志刚, 肖志超, 苏君明, 谢英姿, 陈青华 申请人:西安超码科技有限公司